Die vorliegende Erfindung betrifft eine Schweissschiene für eine Vakuum-Verpackungsmaschine, mit einem länglichen Grundkörper, mit zumindest einer Bahn für die Anbringung eines Drahtes an dieser Schiene und mit Befestigungsvorrichtungen für die Endpartien des Drahtes, wobei diese Befestigungseinrichtungen in den Endpartien des Grundkörpers der Schiene untergebracht sind.
Schweissschienen dienen in den Vakuum-Verpackungsmaschinen zum Verschliessen von mit Warenstücken gefüllten Beuteln, nachdem das Innere derselben evakuiert worden ist. In der Regel stehen sich zwei solche Schienen in der Maschine gegenüber und zwischen diesen Schienen wird die Mündung des Beutels geklemmt und zusammengeschweisst. Die Schweissschienen weisen in der Regel eine Länge von mehreren Dezimetern auf und sie tragen zwei Drähte, welche sich in einem Abstand von etwa 5 mm voneinander befinden. Einer der Drähte schweisst die beiden Wände des Beutels zusammen und der andere Draht trennt die überschüssige freie Endpartie der Beutelmündung ab.
Damit die Schweissnaht und die Trennkante gerade sind und damit kein Kurzschluss zwischen den zwei parallel nebeneinander verlaufenden Leitern entsteht, ist es sehr wichtig, dass die bei den Drähte möglichst gut gespannt sind. Zu diesem Zweck hat man bisher in der jeweiligen Endpartie des Schienengrundkörpers eine abgefederte Backe untergebracht, über welche eine der Endpartien des jeweiligen Drahtes umgelenkt worden war. Die Feder drückte die Backe in der Längsrichtung des Schienengrundkörpers, und zwar von diesem weg. Dann gelangte dieses Drahtende in eine Klemmvorrichtung, wo dieses Ende des Drahtes durch Anziehen einer Schraube, meistens einer Madenschraube, eingeklemmt worden ist.
Um im Draht die gewünschte Zugspannung zu erreichen, musste man zunächst mit einer Zange oder ähnlichem am aus der Klemmvorrichtung hervorstehenden Endabschnitt des Drahtes sehr kräftig ziehen und dann die Schraube anziehen.
Für eine Person war es beim Anbringen der Drähte recht schwierig, den Schienenkörper zu halten, am Drahtende mit Hilfe einer Zange festzuziehen und die betreffende Madenschraube fest anzuziehen, um die erreichte Zugspannung im Draht zu fixieren.
Die Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist, diesen Nachteil sowie noch weitere Nachteile der bisherigen Schweissschienen zu beseitigen.
Diese Aufgabe ist bei der Schweissschiene der eingangs genannten Gattung erfindungsgemäss so gelöst, wie dies im kennzeichnenden Teil des Anspruchs 1 definiert ist.
Nachstehend werden Ausführungsformen der vorliegenden Erfindung anhand der beiliegenden Zeichnungen näher erläutert. Es zeigt:
Fig. 1 in einer Draufsicht die Unterseite einer der Endpartien der vorliegenden Schweissschiene,
Fig. 2 in einem vertikalen Schnitt II-II die Endpartie der vorliegenden Schiene gemäss Fig. 1, welche eine Befestigungseinrichtung enthält und
Fig. 3 vergrössert die Befestigungseinrichtung aus Fig. 2.
Die in den Fig. 1 bis 3 dargestellte Schweissschiene weist einen länglichen Grundkörper 1 auf, welcher einen viereckigen Querschnitt hat. Im dargestellten Fall hat dieser Grundkörper 1 einen rechteckförmigen Querschnitt, wobei eine der schmäleren Seiten 2 eines solchen Quaders die Unterseite dieser Schiene bildet. Die gegenüberliegende schmale Seite 3 dieser Schiene stellt deren Oberseite dar.
An der Schienenunterseite 2 sind Bahnen 5 und 6 für Drähte 7 und 8 vorgesehen. Einer dieser Drähte dient zum Zusammenschweissen der Wände eines Verpackungsbeutels. Der andere Draht dient zum unmittelbar darauf folgenden Abtrennen der überschüssigen Endpartie dieser Beutelmündung. Im dargestellten Fall haben die Drähte 7 und 8 einen rechteckförmigen Querschnitt und sie liegen mit ihrer breiteren Seite auf der Unterseite 2 des Schienengrundkörpers 1 auf. In der Regel hat jedoch nur einer dieser Drähte einen rechteckförmigen Querschnitt. Der andere Draht hat einen kreisförmigen Querschnitt. In der Stirnseite 4 des Schienengrundkörpers 2 sind vertikal verlaufende Einschnitte 11 und 12 ausgeführt, in welche die Endabschnitte 9 der Drähte 7 und 8 aus der geraden Lage auf der Unterseite 2 des Grundkörpers 1 abgebogen sind.
Von der Oberseite 3 des Schienenkörpers 1 her sind Ausnehmungen 13 und 14 in diesem Grundkörper 1 derart ausgeführt, dass das jeweilige Paar dieser aufeinander folgenden Ausnehmungen 13 und 14 eine Fortsetzung eines der Einschnitte 11 bzw. 12 darstellt. In der Schnittdarstellung gemäss Fig. 2 bzw. 3 ist nur ein Paar dieser Ausnehmungen 13 und 14 ersichtlich, welches sich an den zweiten Einschnitt 12 anschliesst. Die erste Ausnehmung 13 liegt näher an der Stirnseite 4 des Grundkörpers 1 und sie schliesst sich einerends an den Einschnitt 12 an und zwar im Bereich eines Bodens 15 des Einschnittes 12. Die erste Ausnehmung 13 ist wesentlich tiefer als die zweite Ausnehmung 14, welche sich an das andere Ende dieser ersten Ausnehmung 13 im Bereich einer Innenwand 16 des Schienenkörpers 1 anschliesst.
Die drei genannten Hohlräume 12, 13 und 14 liegen somit in einer gemeinsamen vertikalen Ebene.
Im Boden der zweiten und weniger tiefen Ausnehmung 14 sind Ge winde ausgeführt, in welche Schrauben 17 eingeschraubt werden können. Unter dem Kopf der jeweiligen Schraube 17 kann eine Lötöse 18 geklemmt sein, an welche eine Litze 19 einerends angelötet ist. Die Litzen 19 dienen zur Zuführung von elektrischem Strom zu den Drähten 7 und 8, welcher für das Verschliessen der evakuierten Beutel erforderlich ist. Eine dieser Lötösen 18 ist jeweils über eine der Litzen 19 an einen der Drähte 7 bzw. 8 angeschlossen. Unter der jeweiligen Schraube 17 kann zugleich auch eine zweite Lötöse (nicht dargestellt) geklemmt sein, über welche Strom zu dieser Stelle an der Schweissschiene von aussen her zugeführt werden kann.
Die Schweissschiene weist auch Befestigungseinrichtungen 10 für die Endabschnitte 9 der Drähte 7 bzw. 8 auf, welche in der tieferen Ausnehmung 13 der jeweiligen Endpartie des Grundkörpers 1 der vorliegenden Schweissschiene untergebracht sind. Jedem der Drahtenden 9 ist eine solche Befestigungseinrichtung 10 zugeordnet, sodass die Schiene, welche mit zwei Drähten 7 und 8 versehen ist, vier solche Befestigungseinrichtungen 10 enthält. Die Befestigungseinrichtung 10 umfasst eine Wippe 20 sowie eine Andrückvorrichtung 40, welche auf diese Wippe 20 einwirken kann.
Die Wippe 20 ist im Prinzip als ein zweiarmiger Hebel ausgeführt, welcher in einer der Endpartien des Grundkörpers 1 der Schiene schwenkbar gelagert ist. Die Wippe 20 hat einen Grundkörper 21, welcher im Prinzip viereckig ist, wobei die obere Seite 211 und die untere Seite 212 dieses Wippengrundkörpers 21 praktisch parallel zur Oberseite 3 bzw. Unterseite 2 des Schienengrundkörpers 1 verlaufen. Der Wippengrundkörper 21 ist mit einer Bohrung 22 versehen, die senkrecht zu den grösseren Seitenflächen dieses Grundkörpers 21 verläuft. Durch diese Bohrung 22 geht ein erster Zapfen 23 hindurch, welcher in den Seitenwänden der Ausnehmung 13 im Schienengrundkörper 1 gelagert ist. Die Wippe 20 kann somit um diesen Zapfen 23 schwenken. Der Zapfen 23 ist in einem Bereich der tieferen Ausnehmung 13 angeordnet, welcher zur Stirnfläche 4 des Schienengrundkörpers 1 nahe liegt.
Die Wippe 20 ist mit Mitteln zum Festhalten des Drahtendes 9 versehen. Jener Bereich des Wippengrundkörpers 21, welcher zwischen der Schienenstirnwand 4 und dem Zapfen 22 liegt, ist mit einem Kanal 24 versehen, in welchem das Drahtende 9 liegt. Von der Schienenstirnseite 4 her ist eine Gewindebohrung 25 in diesem ersten Bereich des Wippengrundkörpers 21 ausgeführt, deren Achse praktisch senkrecht zur Achse des Kanals 24 steht. Die Gewindebohrung 25 mündet in den Kanal 24, sodass die Spitze einer in dieser Bohrung 25 eingeschraubten Schraube 26, welche vorteilhaft eine Madenschraube ist, in das Innere des Kanals 24 eindringen und das Drahtende 9 im Kanal 24 an Ort und Stelle halten kann.
Der Kanal 24 ist gegenüber der Unterseite 2 des Grundkörpers 1 der Schiene schräg hoch gerichtet und dabei gegenüber dem geradlinig verlaufenden Mittelteil des Drahtes 7 bzw. 8 etwas zurück geneigt, damit der grösste Teil des Zuges des Mittelteiles des Drahtes 7 bzw. 8 durch die Wände des Kanals 24 der Wippe 20 abgefangen werden kann. Denn dann wird die Angriffsstelle der Schraube 26 auf dem Drahtende 9 durch die Spannung im Draht 7 bzw. 8 auf Zug weniger beansprucht. Der Winkel Alpha zwischen dem geraden Mittelteil des Drahtes 7 bzw. 8 und der Achse A des Kanals 24 liegt etwa zwischen 50 und 80 Grad. Die Lage der Achse A gegenüber dem geraden Mittelteil des Drahtes 8 ändert sich allerdings ein wenig mit der Änderung der Lage der Wippe 20 gegenüber der Unterseite 2 der Schiene, und zwar je nach dem, wie sich die Zugspannung im Draht 7 bzw. 8 ändert.
Von der Unterseite 212 des Wippengrundkörpers 21 steht ein Anschlag 28 ab, welcher eine praktisch vertikal verlaufende Anschlagfläche 281 sowie eine Spannfläche 282 aufweist. Dieser Anschlag 28 liegt zwischen dem gebogenen Abschnitt des Drahtendes 9 und der Stirnfläche 15 im Inneren des Einschnittes 12. Die Anschlagfläche 281 dieses Anschlages 28 ist der Stirnfläche 15 zugewandt und sie liegt normalerweise auf dieser Stirnfläche 15 auf, wenn das Drahtende 9 in den Kanal 24 eingeführt und wenn die Madenschraube 26 angezogen wird. Wenn die Andrückvorrichtung 40 dann auf die Wippe 20 Druck ausübt, dann steht die Anschlagfläche 29 in der Regel in einem Abstand von der Stirnfläche 15 des Schienengrundkörpers 1.
Die Spannfläche 281 des Anschlages 28 ist konvex und deren Kontur entspricht im Wesentlichen der Form des gebogenen Drahtabschnittes 9. Über diese Spannfläche 282 übt der Anschlag 28 Zug auf den mittleren Abschnitt des Drahtes 7 bzw. 8 aus.
Die hinsichtlich der Schienenstirnfläche 4 hinter dem ersten Zapfen 23 liegende Hälfte des Wippengrundkörpers 21 ist mit einem von der betreffenden Seitenfläche 213 des Wippengrundkörpers 21 abstehenden Ausläufer 30 versehen. Die Oberseite bzw. der Rücken 31 dieses Ausläufers 30 schliesst sich, obwohl leicht abwärts geneigt, an die Oberseite bzw. an den Rücken 211 der Mittelpartie des Wippengrundkörpers 21 an. Der Ausläufer 30 stellt eine Verlängerung des zweiten Wippenarmes und zugleich auch eine Angriffsfläche für die Andrückvorrichtung 40 dar.
Von der zuletzt genannten Seitenfläche 213 her ist ein Sackloch 32 im Wippengrundkörpers 21 ausgeführt, welches etwa gegen den ersten Zapfen 23 hin gerichtet ist. Die äussere Mündung dieses Sackloches 32 befindet sich unter dem Ausläufer 30. In diesem Sackloch 32 liegt die zweite Endpartie der Litze 19. Von der Oberseite 31 des Ausläufers 30 bzw. der Oberseite des Wippen grundkörpers 21 ist eine Gewindebohrung 33 ausgeführt, in welcher eine Schraube 34 eingeschraubt ist. Diese Gewindebohrung 33 mündet in das Sackloch 32, sodass dieses zweite Ende der Litze 19 durch die Schraube 34 im Sackloch 32 festgehalten sein kann.
Die Andrückvorrichtung 40 ist im Inneren der tieferen Ausnehmung 13 in der Endpartie des Schienengrundkörpers 1 untergebracht und hier ebenfalls schwenkbar gelagert, wobei sie in derselben Ebene wie die Wippe 20 schwenkbar ist. Diese Vorrichtung 40 umfasst einen Träger 41, welcher die Form einer im wesentlichen viereckförmigen Platte aufweist. Diese Platte 41 steht in einem Abstand von der Wippe 20. Senkrecht zu den grösseren Grundflächen der Platte 41 ist eine Bohrung 42 ausgeführt, durch welche ein Zapfen 43 hindurchgeht. Die Endpartien dieses zweiten Zapfens 43 sind in den Wänden des Schienengrundkörpers 1 gelagert.
Die Oberseite 44 des Trägers 41 ist plan und eine Lasche 45 liegt auf dieser Trägeroberseite 44 auf. Diese Lasche 45 ist als ein geradlinig verlaufender Materialstreifen ausgeführt, dessen Länge grösser ist als die Länge der Oberseite 44 des Trägers 41. Es sind Schrauben 46 und 47 vorgesehen, welche durch die Lasche 45 frei hindurchgehen und welche in entsprechenden Gewindelöchern im Träger 41 eingeschraubt sind. Links und rechts vom Träger 41 stehen Endpartien 48 und 49 der Lasche 45 vom Träger 41 horizontal ab. Die Unterseite der ersten Laschenendpartie 48 liegt auf dem Rücken 31 des Ausläufers 30 der Wippe 20 auf. Die andere Endpartie 49 der Lasche 45 liegt auf einer der Endpartien einer vertikal wirkenden Druckfeder 50 auf. Die andere Endpartie dieser Druckfeder 50 ruht auf dem Boden 51 der Ausnehmung 13 auf.
Wenn einer der Drähte 7 bzw. 8 in die Schweissschiene eingelegt werden soll, dann werden die Laschen 45 der betreffenden Befestigungseinrichtungen 10 in den Endpartien des Schienengrundkörpers 1 von den Trägern 41 weggenommen. Dann werden die Endabschnitte 9 des Drahtes 7 bzw. 8 in die Kanäle 24 dieser Befestigungseinrichtungen 10 eingefädelt und die Schrauben 26 werden festgezogen. Beim Anziehen der Schrauben 26 ist es zweckmässig, wenn die Anschlagfläche 281 der jeweiligen Wippe 20 an der Stirnfläche 15 des Schienengrundkörpers 1 aufliegt. Bei dieser Stellung der Wippe 20 erreicht nämlich der Rücken 31 des Ausläufers 30 seine höchste Lage. Nachdem die Befestigungsschrauben 26 angezogen worden sind, wird eine der Laschen 45 auf einen der Träger 45 aufgeschraubt.
Wenn dann die Lasche 45 auf den Träger 41 der zweiten Befestigungseinrichtung 10 geschraubt wird, dann spürt man beim Eindrehen der Schrauben 46 und 47 einen Widerstand, und zwar be reits wenn sich die Lasche 45 in einem bestimmten Abstand vom Träger 41 befindet. Dieser Widerstand ergibt sich daraus, dass das erste Laschenende 48 auf dem nach oben geschwenkten Ausläufer 30 der Wippe 20 und das zweite Laschenende 49 auf dem oberen Ende der Druckfeder 50 aufliegt. Wenn man die Schrauben 46 und 47 jetzt weiter anzieht, dann wird der Ausläufer 30 an der Wippe 20 durch die Lasche 45 nach unten gedrückt und die Wippe 20 wird dabei im Uhrzeigersinn geschwenkt. Zugleich entfernt sich der Anschlagkörper 28 von der Stirnfläche 15 am Schienengrundkörper 1 weg und über die Spannfläche 282 am Anschlag 28 wird Zugspannung im mittleren Abschnitt des Drahtes 7 bzw. 8 verursacht.
Die Grösse dieser Zugspannung lässt sich einfach durch die Druckkraft der Feder 50 wählen.
Beim Spannen des Drahtes 7 bzw. 8 kann man die Schiene in einer Hand halten und mit Hilfe eines Schraubendrehers, den man in der anderen Hand hält, kann die Zugspannung im Draht 7 bzw. 8 durch blosses Anziehen der Schrauben 46 und 47 in einer einfachen und bequemen Weise fixiert werden.
The present invention relates to a welding rail for a vacuum packaging machine, with an elongated base body, with at least one track for attaching a wire to this rail and with fastening devices for the end parts of the wire, these fastening devices being accommodated in the end parts of the base body of the rail .
In the vacuum packaging machines, sealing rails are used to close bags filled with goods after the interior thereof has been evacuated. As a rule, two such rails face each other in the machine and the mouth of the bag is clamped and welded between these rails. The welding bars are usually several decimeters long and carry two wires that are spaced about 5 mm apart. One of the wires welds the two walls of the bag together and the other wire cuts off the excess free end of the bag mouth.
To ensure that the weld seam and the separating edge are straight and that there is no short circuit between the two parallel conductors, it is very important that the wires are tensioned as well as possible. For this purpose, a sprung jaw has been accommodated in the respective end part of the rail base body, via which one of the end parts of the respective wire had been deflected. The spring pressed the jaw in the longitudinal direction of the rail body, away from it. Then this wire end came into a clamping device, where this end of the wire was clamped by tightening a screw, usually a grub screw.
In order to achieve the desired tensile stress in the wire, one had to first pull very forcefully with pliers or the like at the end section of the wire protruding from the clamping device and then tighten the screw.
When attaching the wires, it was quite difficult for one person to hold the rail body, tighten it at the end of the wire using pliers and tighten the grub screw in question in order to fix the tension reached in the wire.
The object of the present invention is to eliminate this disadvantage and also further disadvantages of the previous welding rails.
This object is achieved according to the invention in the case of the welding rail of the type mentioned at the outset, as defined in the characterizing part of claim 1.
Embodiments of the present invention are explained in more detail below with reference to the accompanying drawings. It shows:
1 is a plan view of the underside of one of the end parts of the present welding rail,
Fig. 2 in a vertical section II-II, the end section of the present rail according to FIG. 1, which contains a fastening device and
3 enlarges the fastening device from FIG. 2.
The welding rail shown in FIGS. 1 to 3 has an elongated base body 1, which has a square cross section. In the case shown, this base body 1 has a rectangular cross section, one of the narrower sides 2 of such a cuboid forming the underside of this rail. The opposite narrow side 3 of this rail represents the top.
Lanes 5 and 6 for wires 7 and 8 are provided on the underside of the rail 2. One of these wires is used to weld the walls of a packaging bag together. The other wire is used to immediately cut off the excess end of this mouth of the bag. In the case shown, the wires 7 and 8 have a rectangular cross-section and their wider side lies on the underside 2 of the rail base body 1. As a rule, however, only one of these wires has a rectangular cross section. The other wire has a circular cross section. In the front side 4 of the main rail body 2 there are vertical incisions 11 and 12, into which the end sections 9 of the wires 7 and 8 are bent from the straight position on the underside 2 of the main body 1.
From the top 3 of the rail body 1, recesses 13 and 14 are made in this base body 1 such that the respective pair of these successive recesses 13 and 14 represents a continuation of one of the incisions 11 and 12, respectively. 2 and 3, only a pair of these recesses 13 and 14 can be seen, which connects to the second incision 12. The first recess 13 is closer to the end face 4 of the base body 1 and it adjoins the incision 12 at one end in the region of a bottom 15 of the incision 12. The first recess 13 is significantly deeper than the second recess 14, which adjoins connects the other end of this first recess 13 in the region of an inner wall 16 of the rail body 1.
The three cavities 12, 13 and 14 mentioned thus lie in a common vertical plane.
In the bottom of the second and less deep recess 14 Ge threads are executed, in which screws 17 can be screwed. A soldering eye 18 can be clamped under the head of the respective screw 17, to which a strand 19 is soldered at one end. The strands 19 serve to supply electrical current to the wires 7 and 8, which is necessary for closing the evacuated bags. One of these soldering lugs 18 is connected to one of the wires 7 and 8 via one of the strands 19. At the same time, a second soldering eye (not shown) can also be clamped under the respective screw 17, via which current can be supplied from the outside to this point on the welding rail.
The welding rail also has fastening devices 10 for the end sections 9 of the wires 7 and 8, respectively, which are accommodated in the deeper recess 13 of the respective end part of the base body 1 of the welding rail. Such a fastening device 10 is assigned to each of the wire ends 9, so that the rail, which is provided with two wires 7 and 8, contains four such fastening devices 10. The fastening device 10 comprises a rocker 20 and a pressing device 40 which can act on this rocker 20.
The rocker 20 is in principle designed as a two-armed lever, which is pivotally mounted in one of the end parts of the base body 1 of the rail. The rocker 20 has a base body 21, which is in principle quadrangular, the upper side 211 and the lower side 212 of this rocker base body 21 running practically parallel to the top 3 and bottom 2 of the rail base body 1. The rocker base body 21 is provided with a bore 22 which extends perpendicular to the larger side surfaces of this base body 21. A first pin 23 passes through this bore 22 and is mounted in the side walls of the recess 13 in the rail base body 1. The rocker 20 can thus pivot about this pin 23. The pin 23 is arranged in a region of the deeper recess 13, which is close to the end face 4 of the rail body 1.
The rocker 20 is provided with means for holding the wire end 9. That area of the rocker base body 21 which lies between the rail end wall 4 and the pin 22 is provided with a channel 24 in which the wire end 9 lies. From the rail end face 4, a threaded bore 25 is made in this first area of the rocker base body 21, the axis of which is practically perpendicular to the axis of the channel 24. The threaded bore 25 opens into the channel 24, so that the tip of a screw 26 screwed into this bore 25, which is advantageously a grub screw, can penetrate into the interior of the channel 24 and hold the wire end 9 in place in the channel 24.
The channel 24 is directed obliquely upwards relative to the underside 2 of the base body 1 of the rail and is inclined slightly backwards relative to the straight central part of the wire 7 or 8, so that most of the pull of the central part of the wire 7 or 8 through the walls of the channel 24 of the rocker 20 can be intercepted. Because then the point of attack of the screw 26 on the wire end 9 is less stressed by the tension in the wire 7 or 8 on train. The angle alpha between the straight central part of the wire 7 or 8 and the axis A of the channel 24 is approximately between 50 and 80 degrees. The position of the axis A relative to the straight central part of the wire 8 changes somewhat with the change in the position of the rocker 20 relative to the underside 2 of the rail, depending on how the tension in the wire 7 or 8 changes.
A stop 28 protrudes from the underside 212 of the rocker base body 21, which has a practically vertical stop surface 281 and a clamping surface 282. This stop 28 lies between the curved section of the wire end 9 and the end face 15 in the interior of the incision 12. The stop surface 281 of this stop 28 faces the end face 15 and it normally rests on this end face 15 when the wire end 9 enters the channel 24 inserted and when the grub screw 26 is tightened. If the pressing device 40 then exerts pressure on the rocker 20, the stop surface 29 is generally at a distance from the end surface 15 of the rail base body 1.
The clamping surface 281 of the stop 28 is convex and its contour essentially corresponds to the shape of the bent wire section 9. The stop 28 exerts tension on the central section of the wire 7 or 8 via this clamping surface 282.
The half of the rocker base body 21 lying behind the first pin 23 with respect to the rail end face 4 is provided with an extension 30 projecting from the relevant side surface 213 of the rocker base body 21. The upper side or the back 31 of this extension 30, although inclined slightly downward, adjoins the upper side or the back 211 of the central part of the rocker base body 21. The extension 30 represents an extension of the second rocker arm and at the same time also an engagement surface for the pressing device 40.
From the last-mentioned side surface 213, a blind hole 32 is made in the rocker base body 21, which is directed approximately against the first pin 23. The outer mouth of this blind hole 32 is located under the extension 30. In this blind hole 32 is the second end portion of the strand 19. From the top 31 of the extension 30 or the top of the rocker body 21, a threaded bore 33 is made, in which a screw 34 is screwed in. This threaded bore 33 opens into the blind hole 32, so that this second end of the strand 19 can be held in the blind hole 32 by the screw 34.
The pressing device 40 is accommodated in the interior of the deeper recess 13 in the end part of the rail base body 1 and is likewise pivotably mounted here, whereby it can be pivoted in the same plane as the rocker 20. This device 40 comprises a carrier 41 which has the shape of a substantially square plate. This plate 41 is at a distance from the rocker 20. Perpendicular to the larger base areas of the plate 41 there is a bore 42 through which a pin 43 passes. The end parts of this second pin 43 are mounted in the walls of the rail body 1.
The top 44 of the carrier 41 is flat and a tab 45 lies on this top 44 of the carrier. This tab 45 is designed as a straight material strip, the length of which is greater than the length of the upper side 44 of the carrier 41. Screws 46 and 47 are provided which pass freely through the tab 45 and which are screwed into corresponding threaded holes in the carrier 41 . To the left and right of the carrier 41 end portions 48 and 49 of the tab 45 project horizontally from the carrier 41. The underside of the first tab end part 48 lies on the back 31 of the extension 30 of the rocker 20. The other end part 49 of the tab 45 lies on one of the end parts of a vertically acting compression spring 50. The other end part of this compression spring 50 rests on the bottom 51 of the recess 13.
If one of the wires 7 or 8 is to be inserted into the welding rail, the tabs 45 of the relevant fastening devices 10 in the end parts of the rail base body 1 are removed from the carriers 41. Then the end portions 9 of the wire 7 and 8 are threaded into the channels 24 of these fasteners 10 and the screws 26 are tightened. When tightening the screws 26, it is expedient if the stop surface 281 of the respective rocker 20 rests on the end face 15 of the rail base body 1. With this position of the rocker 20, the back 31 of the extension 30 reaches its highest position. After the fastening screws 26 have been tightened, one of the tabs 45 is screwed onto one of the carriers 45.
If the tab 45 is then screwed onto the carrier 41 of the second fastening device 10, then you can feel a resistance when screwing in the screws 46 and 47, namely when the tab 45 is at a certain distance from the carrier 41. This resistance results from the fact that the first tab end 48 rests on the upwardly pivoted extension 30 of the rocker 20 and the second tab end 49 rests on the upper end of the compression spring 50. If the screws 46 and 47 are now further tightened, then the extension 30 on the rocker 20 is pressed down by the tab 45 and the rocker 20 is pivoted clockwise. At the same time, the stop body 28 moves away from the end face 15 on the rail base body 1 and the tension surface 282 on the stop 28 causes tension in the middle section of the wire 7 or 8.
The magnitude of this tensile stress can be selected simply by the pressure force of the spring 50.
When tensioning the wire 7 or 8 you can hold the rail in one hand and with the help of a screwdriver, which you hold in the other hand, the tension in the wire 7 or 8 can be achieved simply by tightening the screws 46 and 47 and be fixed in a convenient way.