Die Erfindung betrifft ein Kurzfarbwerk nach dem Oberbegriff des Patentanspruchs 1.
Eine Druckmaschine mit einem Kurzfarbwerk ist beispielsweise aus der WO 91/13 761 bekannt. Das Kurzfarbwerk ist mit einem Kammerrakelsystem ausgestattet, aus dem eine Rasterwalze Druckfarbe auf eine Farbauftragwalze transportiert. Die Farbauftragwalze überträgt die Druckfarbe auf einen Formzylinder, der den gleichen Durchmesser wie die Farbauftragwalze hat.
Die Farbauftragwalze ist mit einem elastischen Walzenbezug überzogen. Es hat sich herausgestellt, dass es erforderlich ist, einen Walzenbezug grosser Härte zu verwenden, d.h. mit einer Härte von 55 bis 60 DEG Shore, um ein optimales Druckergebnis zu erzielen. Nachteilig hieran ist, dass dieser harte Walzenbezug bei jeder Umdrehung der Farbauftragwalze über den Spannkanal des Formzylinders abrollt. Dabei fällt die Farbauftragwalze an der vorderen Kante des Spannkanals in ihn hinein und wird von der nachfolgenden Kante des Spannkanals wieder aus ihm herausgeschleudert.
Hierdurch wird die Farbauftragwalze zu Schwingungen angeregt, die einen Einfluss auf die Abdruckbreiten zwischen dem Formzylinder und der Farbauftragwalze einerseits und der Farbauftragwalze und der Rasterwalze andererseits haben, so dass die auf den zu druckenden Druckexemplaren erreichbaren Farbdichtewerte nicht konstant sind.
Andererseits wurde bereits versucht, das Schwingungsverhalten der Farbauftragwalze durch Einsetzen eines Streifens aus einem elastischen Material geringerer Härte, beispielsweise von 35 DEG Shore, in den Walzenbezug der Farbauftragwalze in der Zone zu verringern, die bei der Abrollung der Farbauftragwalze auf dem Formzylinder dem Spannkanal des Formzylinders gegenüberliegt. Das den Streifen bildende Material geringerer Härte weist jedoch einen viel höheren Weichmacheranteil auf als der übrige Anteil des Walzenbezugs. Dadurch besitzt der Walzenbezug unterschiedliche Quell- und Schrumpfeigenschaften.
Bei Einwirkung der Druckfarbe könnte dies in der Zone des weicheren Materials zu stärkeren Veränderungen des Durchmessers und der Härte des Walzenbezugs führen als in dem Bereich des härteren Materials, was sich wiederum negativ auf die Dämpfungseigenschaften der Farbauftragwalze und auf die Linienkräfte auswirkt. Schrumpft der eingesetzte Streifen, so entsteht eine Vertiefung in der Oberfläche der Farbauftragwalze; dies führt durch die Zunahme der Gummihärte zu einer Erhöhung der Linienkräfte und zu einer schlechteren Dämpfung. Wenn der eingesetzte Streifen hingegen quillt, so hat die Farbauftragwalze eine dem Spannkanal des Formzylinders gegenüberliegende Verdickung, durch die die Farbauftragwalze über den Formzylinder "springt".
Durch die Verdickung werden ebenfalls die Linienkräfte erhöht, und durch die aufgrund der Verdickung von dem Formzylinder zusätzlich eingebrachte Walkarbeit sowie die dabei entstehende Wärme wird der Streifen schnell zerstört.
Ausgehend von der Farbauftragwalze mit dem elastischen Walzenbezug (ohne den Streifen) ist es die Aufgabe der vorliegenden Erfindung, bei einem Kurzfarbwerk eine Farbauftragwalze zu schaffen, die auf dem Formzylinder mit hoher Dämpfung und somit nahezu erschütterungsfrei abrollt.
Gemäss der Erfindung wird die Aufgabe dadurch gelöst, dass der Kern der Farbauftragwalze auf seinem Mantel in dem auf dem mindestens einen Spannkanal des Formzylinders abrollenden Bereich eine Zurücknahme seiner Kontur aufweist, die von einer Verdickung des Walzenbezugs ausgefüllt wird, so dass die Farbauftragwalze auf ihrem äusseren Umfang einen völlig zylindrischen Mantel hat.
Hierdurch wird die Härte der dem Spannkanal des Formzylinders gegenüberliegenden Zone der Farbauftragwalze verringert, gleichzeitig werden dadurch ihre Dämpfungseigenschaften verbessert. Die messbare Härte einer mit einem Walzenüberzug, beispielsweise aus Gummi, überzogenen Walze bestimmt sich nämlich aus der Härte der Gummimischung, deren Dicke auf dem Kern und der Kernsteifigkeit selbst. Gemäss der Erfindung wird lediglich die Dicke des Walzenbezugs der Farbauftragwalze in dem dem Spannkanal des Formzylinders gegenüberliegenden Bereich erhöht und die Dicke des Kerns entsprechend verringert, so dass die Farbauftragwalze elastisch auf dem Formzylinder abrollt, ohne dass der Walzenbezug auf seiner Oberfläche inhomogen ist.
Vorteilhafte Weiterbildungen ergeben sich aus den abhängigen Ansprüchen.
Nachstehend wird die Erfindung anhand eines Ausführungsbeispiels mittels der einzigen Figur näher erläutert.
Eine Farbauftragwalze 1 rollt auf einem Formzylinder 2 ab. Um Schablonieren zu vermeiden, hat die Farbauftragwalze 1 vorzugsweise denselben Durchmesser und Umfang wie der Formzylinder 2, wenn dieser mit einer einzigen Druckform bespannt ist, wie der hier dargestellte Formzylinder 2. Daraus ergibt sich, dass der Formzylinder 2 einen einzigen Spannkanal 3 zum Einspannen der Druckform aufweist.
Die Farbauftragwalze 1 besteht aus einem Kern 4 und einem den Kern 4 bedeckenden Walzenüberzug 5. Der Kern 4 weist in dem Bereich der auf dem Spannkanal 3 des Formzylinders 2 abrollt, eine Zurücknahme seiner Kontur auf, die entweder von einer in Längsrichtung der Farbauftragwalze 1 verlaufenden Abflachung des Kerns 4 oder durch den hier dargestellten Kanal 6 gebildet wird. Der Kanal 6 wird von einer entsprechenden Verdickung 7 des Walzenbezugs 5 ausgefüllt. Der Kanal 6 verläuft über die gesamte Mantelfläche der Farbauftragwalze 1 in Längsrichtung. Er entsteht beispielsweise durch Ausfräsen des Kerns 4. Die Tiefe des Kanals 6 wird so gewählt, dass der durch den Spannkanal 3 auf die Farbauftragwalze 1 bei der Abrollung des Formzylinders 2 auf die Farbauftragwalze 1 ausgeübte Schlag durch die Verdickung 7 des Walzenbezugs 5 nahezu völlig kompensiert wird.
Der Kanal 6 oder eine andere Form der Zurücknahme der Kontur des Kerns 4 hat eine Breite, die vorzugsweise im wesentlichen der Breite des Spannkanals 3 entspricht. Anstelle des hier dargestellten Kanals 6 ist es auch möglich, den Kern 4 von seiner Mantelseite her in Längsrichtung abzuflachen. Der Walzenbezug 5 hat vorzugsweise eine Härte von 55 bis 60 DEG Shore; er besteht beispielsweise aus Nitrilkautschuk.
Wenn der Formzylinder 2 auf seinem Umfang von mehreren hintereinanderliegenden Druckformen bespannt ist, d.h., dass der Formzylinder 2 eine entsprechende Anzahl von Spannkanälen 3 hat, lässt sich eine Farbauftragwalze 1 einsetzen, die einen kleineren Umfang als der Formzylinder 2 hat, wobei das Umfangsverhältnis zwischen dem Formzylinder 1 und der Farbauftragwalze 2 durch die Anzahl der Spannkanäle 3, z.B. zwei, gegeben ist. Voraussetzung ist nur, dass die Verdickung 7 in dem Walzenbezug der Farbauftragwalze 1 jeweils nach einer halben Umdrehung des Formzylinders 2 auf einem seiner zwei Spannkanäle 3 abrollt. Ebenso ist es in diesem Fall aber möglich, eine Farbauftragwalze 1 zu verwenden, die denselben Umfang wie der Formzylinder 2 hat und die entsprechend zwei Verdickungen 7 in ihrem Walzenbezug 5 hat, die jeweils auf den zwei Spannkanälen 3 des Formzylinders 2 abrollen.
Wenn die Farbauftragwalze 1 auf einem Formzylinder 2 abrollt, der auf seinem Umfang von mindestens zwei nebeneinanderliegenden Druckformen bespannt ist, deren Spannkanäle 3 gegeneinander versetzt sind, hat die Farbauftragwalze 1 dementsprechend zwei versetzt nebeneinanderliegende Verdickungen 7 des Walzenbezugs 5, die mit demselben Versatz auf den Spannkanälen 3 des Formzylinders 2 abrollen.
Gemäss der Erfindung wird eine Farbauftragwalze 1 geschaffen, die gegenüber herkömmlichen Farbauftragwalzen hinsichtlich ihrer Dämpfungseigenschaften dadurch verbessert ist, dass der Walzenbezug 5 in dem beim Abrollen des Formzylinders 2 auf der Farbauftragwalze 1 von dem Spannkanal 3 berührten Umfangsbereich eine Verdickung 7 besitzt.
The invention relates to a short inking unit according to the preamble of claim 1.
A printing press with a short inking unit is known for example from WO 91/13 761. The short inking unit is equipped with a chambered doctor blade system from which an anilox roller transports printing ink onto an inking roller. The inking roller transfers the printing ink to a form cylinder, which has the same diameter as the inking roller.
The inking roller is covered with an elastic roller cover. It has been found that it is necessary to use a roller cover of great hardness, i.e. with a hardness of 55 to 60 DEG shore to achieve an optimal printing result. The disadvantage of this is that this hard roller cover rolls over the tensioning channel of the forme cylinder with each revolution of the inking roller. The inking roller falls into it at the front edge of the tensioning channel and is thrown out of it again by the subsequent edge of the tensioning channel.
This causes the inking roller to vibrate, which has an influence on the impression widths between the forme cylinder and the inking roller on the one hand and the inking roller and the anilox roller on the other hand, so that the ink density values that can be achieved on the print copies to be printed are not constant.
On the other hand, attempts have already been made to reduce the vibration behavior of the inking roller by inserting a strip of an elastic material of lower hardness, for example of 35 ° Shore, in the roller cover of the inking roller in the zone which, when the inking roller rolls on the forme cylinder, the clamping channel of the forme cylinder opposite. The material of lower hardness that forms the strip, however, has a much higher proportion of plasticizer than the rest of the roll cover. As a result, the roll cover has different swelling and shrinking properties.
When exposed to the ink, this could lead to greater changes in the diameter and hardness of the roller cover in the zone of the softer material than in the area of the harder material, which in turn has a negative effect on the damping properties of the inking roller and on the line forces. If the inserted strip shrinks, a depression is created in the surface of the inking roller; due to the increase in rubber hardness, this leads to an increase in line forces and to poorer damping. If, however, the strip used swells, the inking roller has a thickening opposite the clamping channel of the forme cylinder, through which the inking roller "jumps" over the forme cylinder.
The line forces are also increased by the thickening, and the strip is quickly destroyed by the flexing work additionally introduced due to the thickening of the forme cylinder and the heat generated in the process.
Starting from the inking roller with the elastic roller cover (without the stripe), it is the object of the present invention to provide an inking roller in a short inking unit that rolls on the forme cylinder with high damping and thus almost vibration-free.
According to the invention, the object is achieved in that the core of the inking roller on its jacket in the area rolling on the at least one clamping channel of the forme cylinder has a retraction of its contour, which is filled by a thickening of the roller cover, so that the inking roller is on its outer surface Circumference has a completely cylindrical shell.
This reduces the hardness of the zone of the inking roller opposite the clamping channel of the forme cylinder, and at the same time improves its damping properties. The measurable hardness of a roller covered with a roller covering, for example made of rubber, is determined in particular from the hardness of the rubber mixture, its thickness on the core and the core rigidity itself. According to the invention, only the thickness of the roller covering of the inking roller is determined in the tensioning channel of the forme cylinder opposite area increased and the thickness of the core reduced accordingly, so that the inking roller rolls elastically on the forme cylinder without the roller cover is inhomogeneous on its surface.
Advantageous further developments result from the dependent claims.
The invention is explained in more detail below using an exemplary embodiment by means of the single figure.
An inking roller 1 rolls on a forme cylinder 2. In order to avoid stenciling, the inking roller 1 preferably has the same diameter and circumference as the forme cylinder 2 when it is covered with a single printing form, like the forme cylinder 2 shown here. It follows that the forme cylinder 2 has a single tensioning channel 3 for clamping the Has printing form.
The inking roller 1 consists of a core 4 and a roller covering 5 covering the core 4. The core 4 has, in the area which rolls on the tensioning channel 3 of the forme cylinder 2, a reduction in its contour, which either runs in the longitudinal direction of the inking roller 1 Flattening of the core 4 or is formed by the channel 6 shown here. The channel 6 is filled with a corresponding thickening 7 of the roll cover 5. The channel 6 runs over the entire lateral surface of the inking roller 1 in the longitudinal direction. It is created, for example, by milling out the core 4. The depth of the channel 6 is chosen so that the impact exerted by the tensioning channel 3 on the inking roller 1 when the forme cylinder 2 is unrolled on the inking roller 1 is almost completely compensated for by the thickening 7 of the roller cover 5 becomes.
The channel 6 or another form of withdrawal of the contour of the core 4 has a width which preferably corresponds essentially to the width of the tensioning channel 3. Instead of the channel 6 shown here, it is also possible to flatten the core 4 in the longitudinal direction from its jacket side. The roller cover 5 preferably has a hardness of 55 to 60 ° Shore; it consists for example of nitrile rubber.
If the forme cylinder 2 is covered on its circumference by a plurality of printing forms lying one behind the other, that is to say that the forme cylinder 2 has a corresponding number of clamping channels 3, an inking roller 1 can be used which has a smaller circumference than the forme cylinder 2, the circumferential ratio between the Forme cylinder 1 and the inking roller 2 by the number of clamping channels 3, for example two, is given. The only requirement is that the thickening 7 in the roller cover of the inking roller 1 rolls on one of its two tensioning channels 3 after half a revolution of the forme cylinder 2. It is also possible in this case, however, to use an inking roller 1 which has the same circumference as the forme cylinder 2 and which accordingly has two thickenings 7 in its roller cover 5, each of which rolls on the two tensioning channels 3 of the forme cylinder 2.
If the inking roller 1 rolls on a form cylinder 2, which is covered on its circumference by at least two adjacent printing forms, the clamping channels 3 of which are offset from one another, the inking roller 1 accordingly has two offset, adjacent thickenings 7 of the roller cover 5, which have the same offset on the clamping channels 3 roll off the forme cylinder 2.
According to the invention, an inking roller 1 is created which, compared to conventional inking rollers, is improved in terms of its damping properties in that the roller cover 5 has a thickening 7 in the circumferential area touched by the tensioning channel 3 when the forme cylinder 2 rolls on the inking roller 1.