Die Erfindung betrifft eine Einrichtung zur Planbearbeitung von in Oberflächen von Bauteilen eingesetzten Teilstücken gemäss dem Oberbegriff des Patentanspruches 1.
Bei der Bearbeitung von Holz kann es immer wieder vorkommen, dass an der bearbeiteten Oberfläche Fehler, beispielsweise in Form von Astlöchern oder Harzgallen auftreten, die ausgebessert werden müssen. Diese Ausbesserung erfolgt dadurch, dass die fehlerhafte Stelle ausgefräst oder ausgebohrt wird. Diese Ausfräsung oder Ausbohrung weist eine vorbestimmte Form auf, in welche dann ein Teilstück in Form eines Flickes mit der entsprechenden Gegenform eingeleimt wird. Diese Teilstücke sind so dimensioniert, dass sie über die bearbeitete Oberfläche des ausgebesserten Bauteiles vorstehen. Danach muss der vorstehende Bereich dieser eingesetzten Teilstücke abgearbeitet werden, so dass eine plane Oberfläche entsteht.
Zur Planbearbeitung von derartig in Oberflächen von Bauteilen eingesetzten Teilstücken in Form von Flicken sind beispielsweise Handhobelmaschinen bekannt. Derartige Handhobelmaschinen weisen eine erste Auflagefläche und eine zweite Auflagefläche auf. Zwischen diesen beiden Auflageflächen ist das rotierende Hobelmesser angeordnet. Dieses Hobelmesser rotiert um eine Achse, die parallel zu den beiden Auflageflächen verläuft. Die zweite Auflagefläche ist praktisch identisch mit einer Tangentialfläche des umfangsseitigen Arbeitsbereiches des Hobelmessers. Die erste Auflagefläche, die parallel zur zweiten Auflagefläche verläuft, ist um ein verstell bares Mass gegenüber der zweiten Auflagefläche zurückversetzt. Diese Zurückversetzung bestimmt beim Hobelvorgang die Tiefe des wegzuhobelnden Materials eines zu bearbeitenden Werkstückes.
Bei Verwendung einer derartigen Handhobelmaschine zum Planbearbeiten muss darauf geachtet werden, dass die zweite Auflagefläche genau auf der Oberfläche des zu bearbeitenden Bauteiles aufliegt. Beim Aufsetzen der Handhobelmaschine auf den Bauteil muss darauf geachtet werden, dass zuerst die zweite Auflagefläche aufgesetzt wird. Beim Planbearbeiten besteht zudem eine Kippgefahr, indem die Handhobelmaschine gegen die erste Auflagefläche, die nicht aufliegt, zu kippen droht. In beiden Fällen ist die Gefahr sehr gross, dass das Hobelmesser die Oberfläche des Bauteiles, in den der plan zu bearbeitende Flick eingesetzt ist, streift und beschädigt.
Die Planbearbeitung von eingesetzten Flicken kann beispielsweise auch durch eine Schleifmaschine vorgenommen werden. Auch beim Schleifvorgang besteht die Gefahr, dass die Oberfläche des Bauteiles, in welche der Flick eingesetzt ist, mit dem Schleifwerkzeug in Kontakt kommt und beschädigt wird.
Astlöcher werden vermehrt derart ausgebessert, dass in die anzubringende Ausnehmung ein Astflickstück eingesetzt wird. Dies bedeutet, dass der Faserverlauf dieses eingesetzten Flickstückes im wesentlichen quer zu den Fasern des Bauteiles verläuft, so dass bei der Planbearbeitung dieses Aststück holzstirnseitig abgetragen werden muss. Das Abhobeln einer Holzstirnseite ergibt bekannterweise Probleme, während ein Planschleifen, insbesondere mit einer Handschleifmaschine, wegen der Härte der Holzstirnseite kaum möglich ist, ohne die umliegende Oberfläche des entsprechenden Bauteiles in Mitleidenschaft zu ziehen.
Die Aufgabe der Erfindung besteht nun darin, eine Einrichtung zur Planbearbeitung von in Oberflächen von Bauteilen eingesetzten Teilstücken zu schaffen, mit welcher jegliche Art von eingesetzten Teilstücken plan bearbeitet werden kann, ohne dass die die Teilstücke umgebende Oberfläche der entsprechenden Bauteile in Mitleidenschaft gezogen wird.
Erfindungsgemäss erfolgt die Lösung dieser Aufgabe durch die in der Kennzeichnung des Anspruches 1 angegebenen Merkmale.
Des weiteren soll diese Einrichtung so gestaltet sein, dass auch eingesetzte Teilstücke plan bearbeitet werden können, wenn sie in unmittelbarer Nähe eines Falzes oder in die Ecke einer Kante eingesetzt sind. Dies wird durch die Weitergestaltung der Einrichtung gemäss den Merkmalen des Patentanspruches 4 erreicht.
Da das Bearbeitungswerkzeug um eine senkrecht zur Auflagefläche angeordnete Achse rotiert, wobei die Auflagefläche beim Bearbeitungsvorgang auf der zu bearbeitenden Oberfläche des Bauteiles vollständig aufliegt und da das Bearbeitungswerkzeug einen stirnseitigen Arbeitsbereich und einen umfangsseitigen Arbeitsbereich aufweist, wird eine optimale Abtragung eines eingesetzten Teilstückes jeder Art erreicht.
Zweckmässigerweise ist die Auflageplatte bezüglich des Bearbeitungswerkzeuges höhenverstellbar. Hierzu ist die Auflageplatte in der Auflageplatteneinheit in ersten Längsführungen verschiebbar gehalten, welche bezüglich der Auflagefläche einen Neigungswinkel alpha aufweisen. Die Verschiebung der Auflageplatte erfolgt mittels einem Verstellmechanismus und bewirkt eine Höhenverstellung der Auflagefläche bezüglich des stirnseitigen Arbeitsbereiches des Bearbeitungswerkzeuges. In vorteilhafter Weise ist die Auflageplatte aus einem Kunststoff gefer tigt, welcher bezüglich der Oberflächen, auf welchen die Auflageplatte gleitet, eine geringe Gleitreibung aufweist.
Durch die U-förmige Ausnehmung der Auflageplatte und der Auflageplatteneinheit im Bereich des Bearbeitungswerkzeuges wird erreicht, dass das Bearbeitungswerkzeug auf drei Seiten vollständig abgedeckt ist. Dadurch wird erreicht, dass beim Abkippen der Einrichtung um eine der Kanten der Auflageplatte in jedem Falle das Bearbeitungswerkzeug von der Oberfläche des Bauteiles abgehoben wird, in welchem das plan zu bearbeitende Teilstück eingesetzt ist. Ein Beschädigen der entsprechenden Oberfläche ist demzufolge auch bei unsachgemässer Handhabung der Einrichtung praktisch ausgeschlossen.
In vorteilhafter Weise erfolgt das Verschieben der Auflageplatteneinheit jeweils gegen einen Anschlag, wobei der Anschlag, der das Zurückschieben der Auflageplatteneinheit begrenzt, justierbar ist. Dieser Anschlag kann so einjustiert werden, dass die zurückgeschobene Lage der Auflageplatteneinheit bezüglich des Bearbeitungswerkzeuges dann erreicht ist, wenn der vordere Rand der Auflageplatteneinheit mit einer Tangentialebene des umfangsseitigen Arbeitsbereiches des Bearbeitungswerkzeuges zusammenfällt. Dadurch wird erreicht, dass das Zurückschieben der Auflageplatteneinheit schnell und reproduzierbar erfolgen kann, wobei die Lage des vorderen Randes bezüglich des Bearbeitungswerkzeuges immer stimmt.
Das Verschieben der Auflageplatteneinheit hat keinen Einfluss auf die Einstellung der Höhe der Auflagefläche bezüglich des stirnseitigen Arbeitsbereiches des Bearbeitungswerkzeuges, da die Verschiebung entlang den zweiten Längsführungen erfolgt, welche parallel zur Auflagefläche der Auflageplatte angeordnet sind.
Eine weitere vorteilhafte Ausgestaltung der Einrichtung besteht darin, dass der justierbare Anschlag durch einen federnd gehaltenen Stift gebildet wird, dessen oberes Ende mit zwei schrägen Ebenen versehen ist, die mit entsprechenden Ebenen einer Ausnehmung zur Anlage kommen, welche Ausnehmung in einer Gehäusegrundplatte eingearbeitet ist, wodurch die zurückgeschobene Lage der Auflageplatteneinheit beim Einschnappen des Stiftes in diese Ausnehmung erreicht ist.
Zweckmässigerweise ist das Bearbeitungswerkzeug als Walzenstirnfräser ausgebildet, durch welchen eine optimale Planbearbeitung des eingesetzten Teilstückes erreicht wird, unabhängig davon, wie der Faserverlauf des eingesetzten Teilstückes ausgerichtet ist.
In vorteilhafter Weise ist am Gehäuse ein senkrecht zur Auflagefläche verschiebbarer Schieber angeordnet, welcher die offene Seite der U-förmigen Ausnehmung abdeckt und gegen Federdruck von der Auflagefläche her zurückdrückbar ist. Durch diesen Schieber wird bei der Bearbeitung einer ebenen Platte die Unfallgefahr wesentlich vermindert, während dieser Schieber bei der Bearbeitung von Kanten zurückfedern kann.
Eine Ausführungsvariante der erfindungsgemässen Einrichtung wird nachfolgend anhand der beiliegenden Zeichnung beispielhaft näher erläutert. Es zeigt:
Fig. 1 eine Explosionszeichnung des Ausführungsbeispieles der erfindungsgemässen Einrichtung in isometrischer Darstellung;
Fig. 2 eine Schnittdarstellung des Ausführungsbeispieles entlang Linie II-II gemäss Fig. 4;
Fig. 3 eine Schnittdarstellung des Ausführungsbeispie les entlang Linie III-III gemäss Fig. 4;
Fig. 4 eine Ansicht von unten auf die Auflageplatteneinheit des Ausführungsbeispieles, z.T. im Schnitt;
Fig. 5 eine Ansicht von vorne auf das Ausführungsbeispiel, z.T. geschnitten, mit angehobenem Schieber;
Fig. 6 eine Schnittdarstellung des Ausführungsbeispieles entlang Linie VI-VI gemäss Fig. 4;
Fig. 7 eine Ansicht des Ausführungsbeispieles bei der Planbearbeitung eines in eine ebene Fläche eingesetzten Teilstückes; und
Fig. 8 eine Ansicht des Ausführungsbeispieles bei der Planbearbeitung eines in einen Falz eingesetzten Teilstückes.
Das Ausführungsbeispiel der erfindungsgemässen Einrichtung besteht, wie aus Fig. 1 ersichtlich ist, aus einem Gehäuse 1, in welchem eine nicht dargestellte Antriebseinheit untergebracht ist. Das Gehäuse 1 ist mit einem Handgriff 2 ausgestattet, an welchem Handgriff 2 ein Schalter 3 zum Ein- und Ausschalten der Antriebseinheit angebracht ist. Die Antriebseinheit besteht im wesentlichen aus einem Elektromotor, welchem über das Kabel 4 der Strom zugeführt wird. Auf die Welle 5 der Antriebseinheit ist das Bearbeitungswerkzeug, das in diesem Fall aus einem Walzenstirnfräser 6 besteht, aufgesetzt und durch eine Schraube 7 gehalten.
Am Gehäuse 1 ist eine Grundplatte 8 befestigt, wel che Grundplatte 8 senkrecht zur Welle 5 steht. Die Grundplatte 8 ist mit einer \ffnung 9 versehen, durch welche der Walzenstirnfräser 6 mit der Welle 5 hindurchragt. Die beiden Längsseiten der Grundplatte 8 sind je mit einer Gleitfläche 10 bzw. 11 ausgestattet.
Auf diese Gleitflächen 10 und 11 der Grundplatte 8 ist eine Auflageplatteneinheit 12 aufgeschoben, wozu diese Auflageplatteneinheit 12 mit zweiten Längsführungen 13 und 14 ausgestattet ist, welche mit den Gleitflächen 10 und 11 der Grundplatte 8 zusammenwirken. Dadurch ist die Auflageplatteneinheit 12 bezüglich der Grundplatte 8 längsverschiebbar gehalten.
Zur Festlegung der zurückgeschobenen Lage der Auflageplatteneinheit 12 bezüglich der Grundplatte 8 ist in der Auflageplatteneinheit 12 ein Stift 15 eingesetzt, der federnd gegen die Grundplatte 8 gedrückt wird und der zusammen mit einer Ausnehmung in der Grundplatte 8 einen Anschlag bildet, wie später noch beschrieben wird. Die Lagen der Auflageplatteneinheit 12 bezüglich der Grundplatte 8 können durch einen Feststellmechanismus in Form einer Klemmschraube 16 arretiert werden.
Die Auflageplatteneinheit 12 ist an ihrer vorderen Seite mit einer U-förmigen Ausnehmung 17 versehen, in welche der Walzenstirnfräser 6 zu liegen kommt. Durch diese U-förmige Ausnehmung 17 wird bewirkt, dass der Walzenstirnfräser 6 an drei Seiten seines Umfanges umschlossen ist. Die beiden seitlichen Schenkel 18 und 19 der U-förmigen Ausnehmung 17 verlaufen parallel zu den zweiten Längsführungen 13 und 14.
Im Bereich des Schenkels 19 der U-förmigen Ausnehmung 17 ist in die Auflageplatteneinheit 12 eine \ffnung 20 eingearbeitet, die an der dem Schenkel 19 benachbarten Seitenwand der Auflageplatteneinheit 12 mündet. An die Mündung dieser \ffnung 20 lässt sich ein Absaugschlauch 21 anschliessen, durch welchen die Späne, die bei der Bearbeitung der entsprechenden Teile entstehen, abgesaugt werden können.
An der in dieser Fig. 1 nicht sichtbaren Unterseite der Auflageplatteneinheit 12 ist eine Auflageplatte angebracht, welche durch einen Verstellmechanismus 22 ebenfalls parallel zu den zweiten Längsführungen 13 und 14 verschiebbar ist, wie nachfolgend noch beschrieben wird.
Am Gehäuse 1 ist ein Schieber 23 angebracht, welcher die offene Seite der U-förmigen Ausnehmung 17 abdecken kann.
In der Schnittdarstellung gemäss Fig. 2 ist die am Gehäuse 1 befestigte Grundplatte 8 ersichtlich, bezüglich welcher die Auflageplatteneinheit 12 verschiebbar angebracht ist. An der Unterseite der Auflageplatteneinheit 12 ist eine Auflageplatte 24 angebracht. Diese Auflageplatte 24 weist, wie aus Fig. 4 ersichtlich ist, eine im wesentlichen H-förmige Gestalt auf. Die beiden Schenkel 25 und 26 der Auflageplatte 24 verlaufen entlang der längsseitigen Bereiche der Auflageplatteneinheit 12, während der Steg 27, der die beiden Schenkel 25 und 26 miteinander verbindet, hinter dem Walzenstirnfräser 6 liegt. Die der Auflageplatteneinheit zugewandte Oberfläche 28 der Auflageplatte 24 weist bezüglich der Auflagefläche 29 einen Neigungswinkel alpha auf (Fig. 3).
Die Oberfläche 28 liegt an entsprechenden Gegenflächen der Auflageplatteneinheit 12 auf, dergestalt, dass die Auflagefläche 29 senkrecht zur Achse 30 des Walzenstirnfräsers 6 steht.
Die Auflageplatte 24 ist bezüglich der Auflageplatteneinheit 12 längsverschiebbar gehalten. Die Längsverschiebung erfolgt mittels eines Verstellmechanismus, der aus einer Drehschraube 31 besteht, die im Steg 27 der Auflageplatte 24 drehbar, aber in Längsrichtung nicht verschiebbar gehalten ist. Der Gewindeteil der Drehschraube 31 greift in ein entsprechendes Gewinde ein, welches im hinteren Quersteg 32 der Auflageplatteneinheit 12 angebracht ist. Durch Verdrehen der Drehschraube 31 verschiebt sich demzufolge die Auflageplatte 24 bezüglich der Auflageplatteneinheit 12 und zwar so, dass die Auflagefläche 29 der Auflageplatte 24 immer senkrecht zur Achse 30 steht. Durch das Verschieben der Auflageplatte 24 wird bewirkt, dass die Auflagefläche 29 bezüglich eines stirnseitigen Arbeitsbereiches 33 des Walzenstirnfräsers 6 höhenverstellt wird.
In der Schnittdarstellung durch die Auflageplatteneinheit 12 gemäss Fig. 3 ist die Halterung der Auflageplatte 24 in der Auflageplatteneinheit 12 ersichtlich. In den längsseitigen Rändern 34 und 35 (Fig. 4) der Auflageplatteneinheit 12 sind drei in Reihe angeordnete Stifte 36 eingesetzt. Diese Stifte stehen über die Innenseiten der beiden Ränder 34 und 35 vor und greifen je in eine Längsnut 37 ein, welche in der Auflageplatte 24 eingearbeitet sind. Dadurch wird die Auflageplatte 24 mit ihrer Oberfläche 28 gegen die Auflageplatteneinheit 12 gedrückt. Durch die Stifte 36 und die Nut 37 im Zusammenhang mit der Oberfläche 28 werden die ersten Längsführungen gebildet.
Aus Fig. 4 ist neben der Gestaltung der Auflageplatte 24 und der Anordnung der ersten Längsführungen sowie der Verstellung der ersten Auflageplatte 24 durch die Drehschraube 31 ersichtlich, wie der Walzenstirnfräser 6 durch die Auflageplatteneinheit 12 und die Auflageplatte 24 von drei Seiten umschlossen ist. Durch diese Umschliessung des Walzenstirnfräsers 6 wird gewährleistet, dass bei jeglichem Abkippen der Einrichtung beim Bearbeitungsvorgang der Walzenstirnfräser 6 von der zu bearbeitenden Oberfläche abgehoben wird, wodurch ein Beschädigen der Oberfläche ausgeschlossen ist. Die offene Seite der U-förmigen Ausnehmung 17 wird durch den Schieber 23 abgedeckt. Des weiteren ist aus dieser Darstellung die Anordnung der \ffnung 20 in der Auflageplatteneinheit 12 und der daran angeschlossene Absaugschlauch 21 ersichtlich, durch welchen die Späne beim Bearbeiten abgesogen werden können.
In der Frontansicht gemäss Fig. 5, bei welcher der Schieber 23 teilweise weggelassen wurde, sind die zweiten Längsführungen 13 und 14 und die erste Längsführung, welche durch die Stifte 36 und die Längsnut 37 gebildet wird, ersichtlich. Der Feststellmechanismus zum Arretieren der Auflageplatteneinheit 12 bezüglich der Grundplatte 8 besteht aus einer Klemmschraube 16, die in eine mit entsprechendem Gewinde versehene \ffnung quer zur zweiten Längsführung 13 in die Auflageplatteneinheit 12 eingeschraubt ist. Das Einschrauben der Klemmschraube 16 bewirkt, dass ein hinter der Klemmschraube 16 angeordnetes Druckstück 38 auf die Gleitfläche 10 der Grundplatte 8 gedrückt wird.
Der Schieber 23, der in den Führungen 39 (Fig. 4), die am Gehäuse 1 angebracht sind, verschiebbar ist, ist mit einem Nocken 40 versehen, der im oberen Bereich des Schiebers 23 angeordnet ist, und über welchen eine Zugfeder 41 gelegt ist, deren beide Enden je mit dem Gehäuse 1 verbunden sind. Dadurch wird bewirkt, dass der Schieber 23 federnd in seine untere Stellung gedrückt wird, in welcher die frontseitige \ffnung der U-förmigen Ausnehmung 17 abgedeckt wird.
Während die vorangegangenen Fig. 2 bis 5 die Auflageplatteneinheit 12 in ihrer vorderen Endlage zeigen, welche durch den Anschlag in Form eines Stiftes 42 (Fig. 2) begrenzt ist, zeigt die Fig. 6 die Auflageplatteneinheit 12 in der zurückgeschobenen Lage. Die ge wünschte zurückgeschobene Lage der Auflageplatteneinheit 12 ist dann erreicht, wenn der vordere Rand 43 der Auflageplatteneinheit 12, der eine Ebene bildet, mit einer Tangentialebene des umfangsseitigen Arbeitsbereiches 44 des Walzenstirnfräsers 6 übereinstimmt. Um diese Lage genau erreichen zu können, ist in der Auflageplatteneinheit 12 eine Bohrung 45 angebracht, in welche eine Büchse 46 eingesetzt ist. In die Büchse 46, die nach unten geschlossen ist, ist eine Druckfeder 47 eingelegt. Diese Druckfeder 47 drückt den Stift 15 gegen die Grundplatte 8.
Der Stift 15 ist an seinem oberen Ende mit zwei schrägen Ebenen 48 und 49 versehen. Diese schrägen Ebenen liegen auf entsprechenden Ebenen einer Ausnehmung 50 auf, die in die Grundplatte 8 eingearbeitet ist. Die Ausnehmung 50 in der Grundplatte 8 ist vorteilhafterweise so angeordnet, dass bei vollständiger Auflage der beiden schrägen Ebenen 48 und 49 auf den entsprechenden Ebenen der Ausnehmung 50 die Lage der Auflageplatteneinheit 12 geringfügig nach hinten versetzt ist. Um diese Lage zu korrigieren, ist in der Grundplatte 8 eine \ffnung 51 mit einem Gewinde so angebracht, dass diese \ffnung 51 in die der schrägen Ebene 49 gegenüberliegende Ebene der Ausnehmung 50 mündet. In diese \ffnung 51 ist eine Stellschraube 52 eingeschraubt, mit welcher die Eindringtiefe des Stiftes 15 in die Ausnehmung 50 verstellt werden kann.
Da die Ebene 48 immer auf der gegenüberliegenden Ebene der Ausnehmung 50 aufliegt, und die Ebene 49 auf der Stellschraube 52 aufliegt, lässt sich so die zurückgeschobene Lage der Auflageplatteneinheit 12 bezüglich des Walzenstirnfräsers einstellen.
Da die Verschiebung der Auflageplatteneinheit 12 keine Auswirkungen auf die Lage der Auflageplatte 24 bezüglich des Walzenstirnfräsers 6 hat, weil die zweiten Längsführungen 13 und 14 parallel zu der Auflagefläche 29 verlaufen, muss die Auflageplatte 24 nicht nachjustiert werden.
Fig. 7 zeigt, wie ein Teilstück plan bearbeitet wird, welches in eine ebene Oberfläche eines Bauteiles 53 eingesetzt ist. Die Auflageplatteneinheit 12 befindet sich bezüglich des Walzenstirnfräsers 6 in der vorderen Lage. Die Auflageplatte ist mittels der Drehschraube 31 so eingestellt, dass die Auflagefläche 29 mit dem stirnseitigen Arbeitsbereich 33 des Walzenstirnfräsers 6 übereinstimmt. Danach kann die Einrichtung über das plan zu bearbeitende Teilstück verfahren werden, der vorstehende Bereich dieses Teilstückes wird abgefräst, die Späne können abgesaugt werden, der Schieber 23 ist in seiner unteren Stellung und deckt den Vorderteil der U-förmigen Ausnehmung 17 ab. Damit wird die Planbearbeitung des entsprechenden Teilstückes erreicht, ohne dass die umgebende Oberfläche des Bauteiles 53 in Mitleidenschaft gezogen wird.
Wenn sich das eingesetzte Teilstück in einem Bauteil 54 befindet, der einen Falz 55 aufweist, und das Teilstück im Falz 55 liegt, wird gemäss Fig. 8 die Auflageplatteneinheit 12 in die zurückgeschobene Lage gebracht, wodurch der Rand 43 und der umfangsseitige Arbeitsbereich 44 des Walzenstirnfräsers 6 in eine Ebene zu liegen kommen. Somit kann der Walzenstirnfräser mit seinem stirnseitigen Arbeitsbereich 33 und seinem umfangsseitigen Arbeitsbereich 44 das in den Falz 55 eingesetzte Teilstück plan fräsen, indem die Einrichtung entlang des Falzes 55 bewegt wird. Da hierbei der Rand 43 und die Auflagefläche 29 als Referenzflächen dienen, kann das Teilstück plan bearbeitet werden, ohne dass die Oberflächen des Falzes 55 in Mitleidenschaft gezogen werden.
Während diesem Arbeitsvorgang wird der Schieber 23 entgegen dem Federdruck nach oben geschoben, so dass die Zugänglichkeit zum Bauteil 54 gewährleistet ist.
Mit dieser Einrichtung wird ein Handgerät zur Verfügung gestellt, welches ein sicheres, genaues und schnelles Arbeiten ermöglicht.
The invention relates to a device for plan machining of parts used in the surfaces of components according to the preamble of claim 1.
When working with wood, it can always happen that defects occur on the processed surface, for example in the form of knotholes or resin bile, which have to be repaired. This repair is done by milling or drilling out the faulty area. This milling or boring has a predetermined shape, into which a section in the form of a patch is then glued in with the corresponding counter shape. These sections are dimensioned so that they protrude over the machined surface of the repaired component. Then the protruding area of these inserted parts must be machined so that a flat surface is created.
Hand planers are known, for example, for plan machining of parts in the form of patches used in the surfaces of components. Hand-held planers of this type have a first contact surface and a second contact surface. The rotating planer knife is arranged between these two contact surfaces. This planer knife rotates around an axis that runs parallel to the two contact surfaces. The second contact surface is practically identical to a tangential surface of the peripheral working area of the planing knife. The first contact surface, which runs parallel to the second contact surface, is set back by an adjustable amount compared to the second contact surface. This setback determines the depth of the material of a workpiece to be machined when planing.
When using such a planer for plan machining, care must be taken to ensure that the second contact surface lies precisely on the surface of the component to be machined. When placing the hand planer on the component, make sure that the second contact surface is placed first. There is also a risk of tipping during plan machining, as the hand planer threatens to tip over against the first contact surface that is not in contact. In both cases there is a great risk that the planer knife will rub and damage the surface of the component in which the flick to be machined is inserted.
The plan processing of patches used can also be carried out using a grinding machine, for example. Even during the grinding process, there is a risk that the surface of the component in which the flick is inserted comes into contact with the grinding tool and is damaged.
Knotholes are increasingly being repaired in such a way that a knot patch is inserted into the recess to be made. This means that the fiber course of this patch piece used essentially runs transversely to the fibers of the component, so that this branch piece has to be removed on the end face of the wood during plan machining. As is well known, the planing of a wooden end face causes problems, whereas surface grinding, especially with a hand grinder, is hardly possible due to the hardness of the wooden end face, without affecting the surrounding surface of the corresponding component.
The object of the invention is to provide a device for plan machining of parts used in the surfaces of components, with which any type of parts used can be machined flat without the surface of the corresponding components surrounding the parts being affected.
According to the invention, this object is achieved by the features specified in the characterizing part of claim 1.
Furthermore, this device should be designed in such a way that even used sections can be machined flat if they are used in the immediate vicinity of a fold or in the corner of an edge. This is achieved by refining the device according to the features of claim 4.
Since the machining tool rotates about an axis arranged perpendicular to the support surface, the support surface resting completely on the surface of the component to be machined during the machining process and since the machining tool has an end-side work area and a circumferential work area, an optimal removal of an inserted part of any kind is achieved.
The support plate is expediently height-adjustable with respect to the processing tool. For this purpose, the support plate in the support plate unit is slidably held in first longitudinal guides which have an angle of inclination alpha with respect to the support surface. The support plate is displaced by means of an adjustment mechanism and brings about a height adjustment of the support surface with respect to the working area on the end face of the processing tool. Advantageously, the platen is made of a plastic, which has a low sliding friction with respect to the surfaces on which the platen slides.
The U-shaped recess of the support plate and the support plate unit in the area of the processing tool ensures that the processing tool is completely covered on three sides. It is thereby achieved that when the device is tilted around one of the edges of the support plate, the processing tool is lifted from the surface of the component in which the part to be machined is inserted. Damage to the corresponding surface is therefore practically impossible even if the device is handled improperly.
Advantageously, the platen unit is moved against a stop, the stop which limits the pushing back of the platen unit being adjustable. This stop can be adjusted so that the pushed-back position of the support plate unit with respect to the processing tool is reached when the front edge of the support plate unit coincides with a tangential plane of the peripheral working area of the processing tool. This ensures that the pushing back of the support plate unit can be carried out quickly and reproducibly, the position of the front edge always being correct with respect to the machining tool.
Moving the support plate unit has no influence on the setting of the height of the support surface with respect to the working area on the end face of the machining tool, since the displacement takes place along the second longitudinal guides, which are arranged parallel to the support surface of the support plate.
Another advantageous embodiment of the device is that the adjustable stop is formed by a spring-held pin, the upper end of which is provided with two inclined planes which come into contact with corresponding levels of a recess, which recess is incorporated in a housing base plate, as a result of which the pushed-back position of the support plate unit is reached when the pin snaps into this recess.
The processing tool is expediently designed as a roller end mill, by means of which optimal plan machining of the part used is achieved, irrespective of how the grain of the part used is oriented.
In an advantageous manner, a slide which can be displaced perpendicularly to the support surface is arranged on the housing and covers the open side of the U-shaped recess and can be pushed back against the spring pressure from the support surface. This slider significantly reduces the risk of accidents when machining a flat plate, while this slider can spring back when machining edges.
An embodiment variant of the device according to the invention is explained in more detail below with reference to the accompanying drawing. It shows:
Figure 1 is an exploded view of the embodiment of the inventive device in an isometric view.
FIG. 2 shows a sectional illustration of the exemplary embodiment along line II-II according to FIG. 4;
Fig. 3 is a sectional view of the Ausführungsbeispie les along line III-III of FIG. 4;
Fig. 4 is a bottom view of the platen unit of the embodiment, partly. on average;
Fig. 5 is a front view of the embodiment, partially. cut, with the slider raised;
FIG. 6 shows a sectional illustration of the exemplary embodiment along line VI-VI according to FIG. 4;
Fig. 7 is a view of the embodiment in the plan machining of a part inserted into a flat surface; and
Fig. 8 is a view of the embodiment in the machining of a part inserted into a fold.
As can be seen from FIG. 1, the exemplary embodiment of the device according to the invention consists of a housing 1 in which a drive unit (not shown) is accommodated. The housing 1 is equipped with a handle 2, on which handle 2 a switch 3 is attached for switching the drive unit on and off. The drive unit essentially consists of an electric motor, to which the current is supplied via the cable 4. The machining tool, which in this case consists of a face milling cutter 6, is placed on the shaft 5 of the drive unit and held by a screw 7.
On the housing 1, a base plate 8 is fastened, which surface 8 is perpendicular to the shaft 5. The base plate 8 is provided with an opening 9 through which the end mill 6 with the shaft 5 projects. The two long sides of the base plate 8 are each equipped with a sliding surface 10 or 11.
A support plate unit 12 is pushed onto these sliding surfaces 10 and 11 of the base plate 8, for which purpose this support plate unit 12 is equipped with second longitudinal guides 13 and 14 which cooperate with the sliding surfaces 10 and 11 of the base plate 8. As a result, the support plate unit 12 is held so as to be longitudinally displaceable with respect to the base plate 8.
To determine the pushed back position of the support plate unit 12 with respect to the base plate 8, a pin 15 is inserted in the support plate unit 12, which is pressed resiliently against the base plate 8 and which forms a stop together with a recess in the base plate 8, as will be described later. The positions of the support plate unit 12 with respect to the base plate 8 can be locked by a locking mechanism in the form of a clamping screw 16.
The platen unit 12 is provided on its front side with a U-shaped recess 17 into which the end mill 6 comes to rest. This U-shaped recess 17 has the effect that the end mill 6 is enclosed on three sides of its circumference. The two lateral legs 18 and 19 of the U-shaped recess 17 run parallel to the second longitudinal guides 13 and 14.
In the region of the leg 19 of the U-shaped recess 17, an opening 20 is machined into the support plate unit 12, which opens at the side wall of the support plate unit 12 adjacent to the leg 19. At the mouth of this opening 20, a suction hose 21 can be connected, through which the chips, which arise during the processing of the corresponding parts, can be suctioned off.
On the underside of the support plate unit 12, which is not visible in this FIG. 1, there is a support plate which can also be displaced parallel to the second longitudinal guides 13 and 14 by means of an adjustment mechanism 22, as will be described below.
A slide 23 is attached to the housing 1 and can cover the open side of the U-shaped recess 17.
2 shows the base plate 8 attached to the housing 1, with respect to which the support plate unit 12 is slidably mounted. A support plate 24 is attached to the underside of the support plate unit 12. As can be seen from FIG. 4, this support plate 24 has an essentially H-shaped shape. The two legs 25 and 26 of the support plate 24 run along the longitudinal areas of the support plate unit 12, while the web 27, which connects the two legs 25 and 26, lies behind the face milling cutter 6. The surface 28 of the support plate 24 facing the support plate unit has an inclination angle alpha with respect to the support surface 29 (FIG. 3).
The surface 28 rests on corresponding counter surfaces of the support plate unit 12, in such a way that the support surface 29 is perpendicular to the axis 30 of the end mill 6.
The support plate 24 is held so as to be longitudinally displaceable with respect to the support plate unit 12. The longitudinal displacement takes place by means of an adjustment mechanism, which consists of a rotary screw 31, which is rotatable in the web 27 of the support plate 24, but is not displaceable in the longitudinal direction. The threaded part of the rotary screw 31 engages in a corresponding thread, which is attached in the rear crosspiece 32 of the support plate unit 12. By turning the rotary screw 31, the support plate 24 accordingly moves with respect to the support plate unit 12 in such a way that the support surface 29 of the support plate 24 is always perpendicular to the axis 30. The displacement of the support plate 24 has the effect that the support surface 29 is adjusted in height with respect to an end work area 33 of the end mill 6.
The mounting of the support plate 24 in the support plate unit 12 can be seen in the sectional view through the support plate unit 12 according to FIG. 3. In the longitudinal edges 34 and 35 (Fig. 4) of the platen unit 12, three pins 36 arranged in series are inserted. These pins protrude beyond the inner sides of the two edges 34 and 35 and each engage in a longitudinal groove 37, which are incorporated in the support plate 24. As a result, the support plate 24 is pressed with its surface 28 against the support plate unit 12. The first longitudinal guides are formed by the pins 36 and the groove 37 in connection with the surface 28.
In addition to the design of the support plate 24 and the arrangement of the first longitudinal guides and the adjustment of the first support plate 24 by the rotary screw 31, FIG. 4 shows how the end mill 6 is enclosed by the support plate unit 12 and the support plate 24 on three sides. This encirclement of the end mill 6 ensures that any tilting of the device during the machining process of the end mill 6 is lifted off the surface to be machined, which prevents damage to the surface. The open side of the U-shaped recess 17 is covered by the slide 23. Furthermore, the arrangement of the opening 20 in the support plate unit 12 and the suction hose 21 connected to it can be seen from this illustration, through which the chips can be extracted during processing.
5, in which the slide 23 has been partially omitted, the second longitudinal guides 13 and 14 and the first longitudinal guide, which is formed by the pins 36 and the longitudinal groove 37, can be seen. The locking mechanism for locking the support plate unit 12 with respect to the base plate 8 consists of a clamping screw 16 which is screwed into the support plate unit 12 in an opening provided with a corresponding thread transverse to the second longitudinal guide 13. Screwing in the clamping screw 16 causes a pressure piece 38 arranged behind the clamping screw 16 to be pressed onto the sliding surface 10 of the base plate 8.
The slide 23, which is displaceable in the guides 39 (FIG. 4) which are attached to the housing 1, is provided with a cam 40 which is arranged in the upper region of the slide 23 and over which a tension spring 41 is placed whose two ends are each connected to the housing 1. This causes the slide 23 to be pressed resiliently into its lower position, in which the front opening of the U-shaped recess 17 is covered.
While the preceding FIGS. 2 to 5 show the support plate unit 12 in its front end position, which is limited by the stop in the form of a pin 42 (FIG. 2), FIG. 6 shows the support plate unit 12 in the retracted position. The ge desired retracted position of the platen unit 12 is reached when the front edge 43 of the platen unit 12, which forms a plane, coincides with a tangential plane of the peripheral working area 44 of the face milling cutter 6. In order to be able to reach this position exactly, a bore 45 is made in the support plate unit 12, into which a bushing 46 is inserted. In the sleeve 46, which is closed at the bottom, a compression spring 47 is inserted. This compression spring 47 presses the pin 15 against the base plate 8.
The pin 15 is provided at its upper end with two inclined planes 48 and 49. These inclined planes lie on corresponding planes of a recess 50 which is worked into the base plate 8. The recess 50 in the base plate 8 is advantageously arranged such that when the two inclined planes 48 and 49 are completely supported, the position of the support plate unit 12 is slightly offset to the rear on the corresponding levels of the recess 50. In order to correct this position, an opening 51 with a thread is provided in the base plate 8 such that this opening 51 opens into the plane of the recess 50 opposite the inclined plane 49. A set screw 52 is screwed into this opening 51, with which the depth of penetration of the pin 15 into the recess 50 can be adjusted.
Since the plane 48 always lies on the opposite plane of the recess 50, and the plane 49 lies on the set screw 52, the pushed-back position of the support plate unit 12 with respect to the end mill can be adjusted.
Since the displacement of the support plate unit 12 has no effect on the position of the support plate 24 with respect to the end mill 6 because the second longitudinal guides 13 and 14 run parallel to the support surface 29, the support plate 24 does not have to be readjusted.
Fig. 7 shows how a section is machined flat, which is inserted into a flat surface of a component 53. The platen unit 12 is in the front position with respect to the end mill 6. The support plate is adjusted by means of the rotary screw 31 so that the support surface 29 coincides with the working area 33 of the end milling cutter 6 on the end face. The device can then be moved over the section to be machined flat, the projecting area of this section is milled off, the chips can be suctioned off, the slide 23 is in its lower position and covers the front part of the U-shaped recess 17. The plan machining of the corresponding section is thus achieved without the surrounding surface of the component 53 being affected.
If the inserted section is located in a component 54 which has a fold 55 and the section lies in the fold 55, the support plate unit 12 is moved into the retracted position according to FIG 6 come to lie on one level. Thus, the end milling cutter 33 with its front working area 33 and its circumferential working area 44 can mill the section inserted into the fold 55 by moving the device along the fold 55. Since the edge 43 and the support surface 29 serve as reference surfaces, the section can be machined flat without the surfaces of the fold 55 being affected.
During this operation, the slide 23 is pushed upward against the spring pressure, so that access to the component 54 is ensured.
With this device, a hand-held device is made available which enables safe, precise and fast working.