Die Erfindung betrifft eine Vorrichtung zum Freihalten des Endes eines mit einer Schalung in einem Boden oder eine Wand einbetonierten Rohrleitungsstücks gemäss dem Oberbegriff des Patentanspruchs 1.
Wenn man eine Rohrleitung, wie z.B. eine Abwasserleitung, eine Lüftungsleitung oder eine Rohrleitung zur Aufnahme von elektrischen Kabeln, in einen Boden oder eine Wand einbetonieren will, dann muss man dafür sorgen, dass die Rohrenden ein Stück aus dem Beton herausragen. Nur so ist es möglich, an das einbetonierte Rohrleitungsstück ein oder zwei Rohrstücke anzusetzen. Dies wird normalerweise dadurch bewerkstelligt, dass auf das vorstehende Ende des einbetonierten Rohrleitungsstück ein hohlzylinderförmiges Verbindungsstück aufgeschoben wird und zwar von derjenigen Seite her, welche dem einbetonierten Rohrstück abgewandt ist.
Heutzutage bestehen solche Leitungsrohre sowie die Verbindungsstücke meistens aus einem Kunststoff wie z.B. Polyvinylchlorid (PVC). In diesem Fall können die Rohrstücke zusätzlich mit dem Verbindungsstück verschweisst werden.
Für das Giessen von Betondecken oder -wänden wird zuerst eine Schalung erstellt, welche dann den flüssigen Beton aufnimmt. Für den Bau dieser Schalung verwendet man üblicherweise spezielle Schalungsbretter. Beim Betonieren eines Bodens wird eine Fläche von Schalungsbrettern ausgelegt, auf welcher dann der Beton ausgegossen wird. Entlang den Rändern dieser Fläche können niedrige Wände angeordnet sein. Beim Betonieren einer Wand muss der gesamte Raum, welcher die Wand einnehmen soll mit Schalungsbrettern umhüllt werden. Die Schalung ist in diesem Fall nur an der oberen Stirnseite zum Einschütten des Betons offen.
Gemäss dem heutigen Stand der Technik sind die folgenden Vorrichtungen und Verfahren bekannt, um die Rohrenden freizuhalten: Ein bekanntes Verfahren besteht darin, dass man an derjenigen Stelle, wo das Rohr eingegossen werden soll, in das Schalungsbrett ein rundes Loch hineinschneidet, durch welches man dann ein Rohrende steckt. Es wird vorzugsweise ein altes Schalungsbrett verwendet, welches nachher weggeworfen werden kann. Dieses Verfahren ist sowohl für das Betonieren von Böden als auch für das Betonieren von Wänden anwendbar. Das Verfahren hat den Nachteil, dass es sehr arbeitsaufwendig ist. Im weiteren werden von den Bauarbeitern dafür häufig neue Schalungsbretter zerschnitten. Diese Schalungsbretter werden dadurch für weitere Schalungsarbeiten unbrauchbar. Die Verwendung von neuen Schalungsbrettern ist sehr kostspielig.
Eine weitere bekannte Möglichkeit besteht in der Verwendung von Blöcken aus Styropor oder einem ähnlichen Material. Dieses Verfahren eignet sich zwar für das Betonieren von Böden jedoch nicht von Wänden. In einem ersten Schritt wird hier das einzubetonierende Rohr mit seiner unteren Stirnseite auf ein Schalungsbrett gestellt. Danach legt man rund um das Rohr herum Styroporblöcke auf das Schalungsbrett. Die Styroporblöcke werden anschliessend mit einem Stück Schnur am Rohr festgebunden. Zwischen den Styroporblöcken gibt es meistens Zwischenräume. Damit der flüssige Beton nicht in diese eindringen kann, werden sie mit alten, zerknüllten Zeitungen verstopft.
Anstelle von einer Vielzahl von kleinen Styroporblöcken, kann auch ein grosser Styroporblock verwendet werden, welcher in der richtigen Form zugeschnitten ist und in seiner Mitte ein rundes, durchgehendes Loch aufweist, in welches das einzubetonierende Rohrstück eingesteckt werden kann. Bei diesem Verfahren wird zuerst der Styroporblock auf ein Schalungsbrett gelegt und danach das Rohrstück mit seinem unteren Ende in das Loch des Styroporblockes ein gesteckt. Der Radius des Loches muss dafür etwa dem Aussendurchmesser des Rohrstückes entsprechen. Die zuletzt beschriebenen Verfahren sind ebenfalls mit schwerwiegenden Nachteilen behaftet: Um das Rohrende nach dem Austrocknen des Betons freizulegen, müssen die Styroporblöcke bzw. muss der Styroporblock aus dem Beton herausgemeisselt werden. Dies ist sehr zeitaufwendig.
Ausserdem fallen dabei die herausgemeisselten Styroporstücke zu Boden und müssen nachträglich wieder aufgewischt oder aufgesaugt werden. Jeder, welcher einmal mit Styropor zu tun gehabt hat, weiss, dass dies sehr mühselig sein kann, da die Styroporstücke wegen ihrer elektrostatischen Aufladung überall haften bleiben. Auch am vorstehenden Ende des eingegossenen Rohres bleiben Styroporstücke haften und können das Aufstecken des Verbindungsstückes behindern. Solche Styroporstücke können auch das Verschweissen des Verbindungsstückes mit den beiden Rohrstücken behindern oder die Qualität der Schweissverbindung vermindern. Schliesslich müssen die durch die Styroporblöcke hervorgerufenen Aussparungen im Beton vom Maurer nach dem Anschluss eines weiterführenden Rohres wieder zugemauert werden, da sie unsauber ausschauen.
Verschiedene bestehende Patentschriften beschreiben Vorrichtungen zum Fixieren von Rohrleitungen in Betonverschalungen. Diese Vorrichtungen sind aber zur Freihaltung von Rohrenden, welche der Betonoberfläche zugewandt sind, nicht geeignet. Die Offenlegungsschrift DE 4 138 497 (Offenlegungstag 23.07.1992) schlägt zum Beispiel einen Bausatz zur Halterung flexibler, in einer Betonverschalung zu verlegender Rohre vor. Diese Vorrichtung verfügt über einen Grundbalken, welcher auf die Verschalung aufgenagelt wird. Der Grundbalken weist Löcher auf, in welche zur Anpassung an unterschiedliche Rohrdurchmesser Einlegebuchsen einsetzbar sind. Die Vorrichtung dient dazu, die Rohre an derjenigen Stelle, an der sie aus der Betondecke herausgeführt werden sollen, zu fixieren und eignen sich nicht dazu, das austretende Rohrende freizuhalten.
Die Rohrenden sind beim Einsatz der Vorrichtung entweder mit der Betonoberfläche bündig oder müssen durch Löcher in der Verschalung aus dem Beton herausgeführt werden. Durch diese Vorrichtung wird also das vorliegende Problem nicht gelöst.
Die Patentschrift CH 665 673 (Veröffentlichungsdatum 31.5.1988) beschreibt eine Einrichtung zur Auflage und Halterung flexibler Leitungsrohre. Die Einrichtung umfasst eine Mehrzahl gebogener Kanäle, welche flexible Leitungsrohre aufnehmen und mit einem bestimmen Biegeradius aus der Betondecke herausführen. Jeder Kanal weist an seinem der Deckenunterseite zugewandten, nahezu vertikalen Ende eine Hülse auf, welche eine geschützte Durchleitung des Leitungsrohres durch die Decke gewährleistet. Wenn man mit dieser Einrichtung freie Rohrenden erreichen will, muss auch hier die Betonverschalung durchbohrt werden. Die Einrichtung eignet sich zudem ausschliesslich für flexible Rohre.
Die Offenlegungsschrift DE 2 909 314 (Offenlegungstag 11.9.1980) schlägt eine Vorrichtung zur Befestigung von Rohrleitungen an einer Betonverschalung vor. Mit dieser Vorrichtung wird eine Rohrleitung an einer Stirnseite, welche der Verschalung zugewandt ist, vorübergehend bis nach dem Erstarren des gegossenen Betons fixiert. Die Vorrichtung ist jedoch zum Freihalten der Rohrenden nicht geeignet.
Die Patentschrift CH 660 618 (Veröffentlichungsdatum 15.5.1987) beschreibt ebenfalls eine Vorrichtung zur Befestigung von Rohren an der Austrittsstelle einer Betonverschalung. Die Vorrichtung hat die Form eines Hohlkörpers. Dieser Hohlkörper wird sowohl oben als auch unten durch je eine runde Platte begrenzt. Diese beiden Platten sind miteinander durch eine sich verjüngende Wand mit runden Querschnitt verbunden. Die runden Platten sind mit kreislinienförmigen, nebeneinander liegenden Rillen versehen, welche der Bildung von Löchern dienen, durch welche die Rohre hindurchgezogen werden können. Die Vorrichtung wird an der Verschalung befestigt.
Da der Hohlkörper sowohl oben als auch unten fast vollständig verschlossen ist, sind die Enden der Rohre nach dem Giessen des Betons nur schlecht zugänglich. Die Form der Vorrichtung ist zudem sehr kompliziert und die Herstellung entsprechend aufwendig.
Neben diesen Vorrichtungen zur Befestigung von Rohren beschreiben einige Patentschriften Vorrichtungen zur Herstellung von durchgehenden Installationsdurchbrüchen. Sie lösen also das Problem der Freihaltung von direkt in den Beton eingegossenen Rohren nicht.
Solche Vorrichtungen sind in den Offenlegungsschriften DE 3 515 640 (Offenlegungstag 30.10.1986), DE 3 341 728 (Offenlegungstag 05.6.1985) und DT 2 526 184 (Offenlegungstag 30.12.1976) beschrieben. Die Leitungen werden erst nach dem Giessen und Aushärten des Betons in den Installationsdurchbrüchen verlegt. Die Installationsdurchbrüche müssen nach dem Verlegen der Leitungen verschlossen oder zubetoniert werden, was sehr aufwendig ist.
Für das vorliegende Problem gab es also bis jetzt keine befriedigende Lösung.
Die Erfindung stellt sich daher die Aufgabe, eine Vorrichtung zu finden, welche es ermöglicht, beim Einbetonieren von Rohrstücken in einen Boden oder eine Decke, deren Ende bzw. deren Enden mit kleinem Zeit- und Arbeitsaufwand zwecks Befestigung von weiteren Rohrstücken freizuhalten.
Die Aufgabe wird erfindungsgemäss mit Hilfe der Ausbildungsmerkmale nach dem kennzeichnenden Teil des Patentanspruches 1 gelöst. Vorteilhafte Weiterbildungen sind Gegenstand der abhängigen Patentansprüche.
Gegenstand der vorliegenden Erfindung ist eine Schalungsbox, welche ein Ende eines einzubetonierenden Rohrstückes freihält, damit daran ein weiterführendes Rohrstück befestigt werden kann. Die Schalungsbox besteht aus einer Deckplatte und vier Seitenwänden. Sie wird vor dem Giessen des Betons an einem Schalungsbrett festgenagelt. Zwischen dem Schalungsbrett und der Schalungsbox wird ein Raum abgegrenzt, in welchen der flüssige Beton nicht hineinfliessen kann. Das einzubetonierende Rohrstück wird mit dem freizuhaltenden Ende von oben durch eine kreisförmige \ffnung in der Deckplatte in diesen abgegrenzten Raum eingesteckt. Die Erfindung ist unter anderem in den Zeichnungen erläutert.
Es zeigen:
Fig. 1 Aufsicht der Schalungsbox;
Fig. 2 dreidimensionale Darstellung der Schalungsbox mit Nägeln und einem Kabelbinder;
Fig. 3a Längsschnitt einer Rohrleitung in einem eingeschalten Betonboden, deren eines Ende eine Bodenstirnseite durchstösst und mit einer Schalungsbox geschützt ist;
Fig. 3b Längsschnitt einer Rohrleitung in einem uneingeschalten Betonboden, deren eines Ende eine Bodenstirnseite durchstösst; auf dieses durch eine Schalungsbox freigehaltene Ende ist ein Abdeckgitter aufgesteckt;
Fig. 4a Längsschnitt eines vertikalen Fallstranges in einem eingeschalten Betonboden, dessen unteres Ende durch eine Schalungsbox geschützt ist;
Fig. 4b Längsschnitt eines vertikalen Fallstranges in einem uneingeschalten Betonboden, an dessen durch eine Schalungsbox freigehaltenem Ende ein weiterführendes Rohrstück befestigt ist;
Fig. 5a Längsschnitt eines Lüftungsrohres in einer eingeschalten Betonwand, dessen unteres, seitlich wegführendes Ende durch eine Schalungsbox geschützt ist;
Fig. 5b Längsschnitt eines Lüftungsrohres in einer uneingeschalten Betonwand, an dessen unterem, durch eine Schalungsbox freigehaltenem Ende ein weiterführendes Rohrstück befestigt ist.
Die Schalungsbox 1 umfasst eine vorzugsweise quadratische oder rechteckförmige Deckplatte 2 und vier Seitenwände 3. Jede Seitenwand verläuft entlang einem der vier Deckplattenränder und ragt rechtwinklig von der Deckplattenunterseite ab.
Die Schalungsbox 1 kann auch anders geformt sein. Sie kann beispielsweise rund sein oder die Form eines beliebigen regelmässigen Vieleckes haben. Die Deckplatte 2 weist in der Mitte ihrer Oberseite 5 einige konzentrische, kreisförmige Rillen 4 auf (vgl. Fig. 1) Die Schalungsbox 1 wird derartig an einem Schalungsbrett 6 befestigt, dass die unteren, freien Stirnseiten der Seitenwände 3 auf dem Schalungsbrett 6 aufstehen und die Deckplatte 2 dem mit Beton 7 auszugiessenden Raum zugewandt ist (vgl. Fig. 3 bis 5).
Die Schalungsbox 1 ist zur Befestigung an einem Schalungsbrett 6 mit plattenförmigen Befestigungsohren 8 ausgerüstet, welche an den unteren Seitenwandrändern 9 angeordnet sind. Sie stehen an der Aussenseite 10 der Seitenwände 3 rechtwinklig ab.
Im Beispiel, welches in den Fig. 1 und 2 dargestellt ist, weist die Schalungsbox 1 vier solche Befestigungsohren 8 auf. Sie sind annähernd halbkreisförmig. An zwei gegenüberliegenden Seitenwänden 3 sind je zwei Befestigungsohren 8 angeordnet. Jedes Befestigungsohr 8 ist nahe einer Querkante 11 einer Seitenwand angeordnet. Alle Befestigungsohren 8 haben von der jeweils nächstliegenden Querkante 11 alle den gleichen Abstand.
Zur Fixierung der Schalungsbox 1 wird durch jedes Befestigungsohr 8 ein Nagel 12 in das darunterliegende Schalungsbrett 6 getrieben. Zur einfacheren Positionierung der Nägel 12 können die Befestigungsohren 8 Löcher 13 aufweisen, durch welche sich die Nägel 12 hindurchschlagen lassen.
Das einzubetonierende Rohrleitungsstück 14 wird mit einem Ende durch eine kreisförmige \ffnung 15 in der Deckplatte 2 in die Schalungsbox 1 hineingesteckt. Die \ffnung 15 wird bewerkstelligt, indem man mit einem Messer entlang einer der kreisförmigen Rillen 4 an der Oberseite 5 der Deckplatte 2 einen umlaufenden Schnitt führt. Die Radien der kreisförmigen Rillen 4 entsprechen den gängigen Rohrradien. Für jeden Rohrradius ist also eine entsprechende Rille 4 vorhanden, mit deren Hilfe eine \ffnung 15 mit dem passenden Durchmesser in die Deckplatte 2 geschnitten werden kann. Im Beispiel, welches in den Fig. 1 und 2 dargestellt ist, weist die Deckplatte 2 fünf kreisförmige Rillen 4 auf. Entsprechend kann die Schalungsbox 1 für fünf verschiedene Rohrradien verwendet werden.
Damit das in die Schalungsbox 1 eingesteckte Rohrstück 14 während des Betonierens nicht aus der Schalungsbox 1 herausgerissen wird, kann es mit einem Kabelbinder 16 an der Schalungsbox 1 festgebunden werden (vgl. Fig. 2). Die Schalungsbox 1 trägt an ihrer Oberseite 5 zwei Laschen 17, in welche der Kabelbinder 16 eingezogen werden kann. Diese Laschen 17 können beispielsweise die Form von halbkreisförmigen Platten haben, und nahe zweier angrenzender Deckplattenecken derartig angeordnet sein, dass sie rechtwinklig auf der Deckplatte 2 stehen und sowohl parallel zu zwei sich gegenüberliegenden Deckplattenkanten als auch parallel zueinander verlaufen. Die beiden Löcher 18 der Laschen 17 fluchten dabei miteinander.
Der in die Löcher 18 eingezogene Kabelbinder 16 wird ein- oder zweimal um das eingesteckte Rohrstück 14 gewickelt und nachher geschlossen und zugezogen. Das Rohrstück 14 und die Schalungsbox 1 werden dadurch fest aneinander fixiert.
Die Schalungsbox 1 wird vorzugsweise aus glasfaserverstärktem Polypropylen gefertigt. Im Beispiel, welches in den Zeichnungen dargestellt ist, ist die Schalungsbox 1 quadratförmig. Ihre Seitenlänge misst 20 cm und ihre Höhe etwa 4 cm.
Wenn man ein Rohrstück 14 in eine Wand oder einen Boden einbetonieren will, dann schneidet man zuerst mit einem Messer aus der Deckplatte 2 eine kreisrunde \ffnung 15 aus, deren Radius dem Aussenradius des Rohrstückes 14 entspricht. Danach nagelt man die Schalungsbox 1 an demjenigen Schalungsbrett 6 fest, dem das freizuhaltende Rohrende zuzuwenden ist. Anschliessend wird das Rohrstück 14 mit dem freizuhaltenden Rohrende durch die \ffnung 15 in der Deckplatte 2 soweit in die Schalungsbox 1 hineingesteckt, bis die Stirnseite des Rohres das Schalungsbrett 6 berührt. Dann fixiert man das Rohr mit dem Kabelbinder 16 an der Schalungsbox 1. Nun ist alles bereit, um den Boden oder die Wand zu betonieren.
Nachdem der Beton 7 ausgehärtet ist, kann die Schalung entfernt werden. Das Rohrende, welches in die Schalungsbox 1 eingesteckt worden ist, wird dadurch freigelegt. Es ragt auf der Unterseite der Deckplatte 2 vor. Die Schalungsbox 1 ist so dimensioniert, dass der vorragende Rohrabschnitt gut zugänglich ist und problemlos ein Verbindungsstück 19 auf diesen aufgesteckt und ein weiteres Rohrstück 21 angesetzt werden kann.
Die Schalungsbox 1 wird nicht entfernt. Sie bleibt im Betonboden oder in der Betonwand. Da sie eine saubere Aussparung bildet, stört dies nicht.
Die Schalungsbox 1 eignet sich für das Einbetonieren von horizontal und vertikal verlaufenden Abwasserrohren, Lüftungsleitungen, Rohre zur Aufnahme von elektrischen Leitungen etc. In Verbindung mit Lüftungsleitungen kann die Aussparung, welche von der Schalungsbox 1 gebildet wird, dafür genutzt werden, einen Ventilator unterzubringen.
Falls kein Ventilator benötigt wird, kann auf das freie Rohrende ein Abdeckgitter 20 aufgesteckt werden. Bei Kabelrohren lässt sich in die Aussparung eine Steckdose einbauen.
Die vorgeschlagene Schalungsbox 1 hat gegenüber den bisherigen Vorrichtungen und Verfahren zum Freihalten der Enden von einzubetonierenden Rohrleitungen wesentliche Vorteile. Im Gegensatz zu den Styroporklötzen ist die Schalungsbox 1 einfach und rasch an der Schalung montierbar. Die Schalungsbox 1 kann mit wenigen Handgriffen an einem Schalungsbrett 6 festgenagelt werden. Die Schalungsbretter 6 werden dabei nicht zerstört und können somit wiederverwendet werden. Die Verwendung der Schalungsbox 1 ist dadurch wesentlich preisgünstiger als das bekannte Verfahren, bei welchem in die Schalungsbretter 6 zur Aufnahme des einzubetonierenden Rohres ein Loch geschnitten werden musste. Die Schalungsbox 1 wird im Beton 7 belassen und bildet einen sauberen Abschluss.
Das bei der Verwendung von Styroporblökken notwendige Nachspitzen entfällt also, ebenso das nachträgliche Zubetonieren der Aussparungen im Beton. Die freien Rohrenden bleiben sauber. Das Aufstecken von Verbindungsstücken 19 ist daher problemlos. Die Rohre können sauber und rationell verschweisst und weitergeführt werden.
Eine bevorzugte Ausbildungsart der Schalungsbox 1 mit Seitenlängen von 20 cm eignet sich für alle Kunststoffrohrleitungen mit Durchmessern von 56 bis 110 mm.
The invention relates to a device for keeping the end of a pipe section concreted in with a formwork in a floor or a wall, according to the preamble of claim 1.
If you have a pipeline, e.g. If you want to concrete a sewage pipe, a ventilation pipe or a pipe for receiving electrical cables, into a floor or a wall, then you have to make sure that the pipe ends protrude a bit from the concrete. This is the only way to attach one or two pipe sections to the concreted pipe section. This is normally accomplished by pushing a hollow cylindrical connecting piece onto the projecting end of the pipeline piece concreted in, from the side facing away from the pipe section concreted in.
Nowadays, such conduits and the connecting pieces mostly consist of a plastic such as Polyvinyl chloride (PVC). In this case, the pipe sections can also be welded to the connecting piece.
For the pouring of concrete ceilings or walls, formwork is first created, which then picks up the liquid concrete. Special formwork boards are usually used to build this formwork. When concreting a floor, a surface of formwork boards is laid out, on which the concrete is then poured. Low walls can be arranged along the edges of this surface. When concreting a wall, the entire space that is to occupy the wall must be covered with formwork boards. In this case, the formwork is only open at the top end for pouring the concrete.
According to the current state of the art, the following devices and methods are known to keep the pipe ends free: A known method consists in cutting a round hole in the formwork board at the point where the pipe is to be cast in, through which hole one then passes there is a pipe end. An old formwork board is preferably used, which can subsequently be thrown away. This method can be used both for concreting floors and for concreting walls. The disadvantage of the method is that it is very labor intensive. Furthermore, construction workers often cut new formwork boards for this. This makes these formwork boards unusable for further formwork work. The use of new formwork boards is very expensive.
Another known possibility is to use blocks made of styrofoam or a similar material. This method is suitable for concreting floors but not walls. In a first step, the pipe to be concreted is placed with its lower face on a formwork board. Then you put polystyrene blocks around the tube on the formwork board. The polystyrene blocks are then tied to the tube with a piece of cord. There are usually gaps between the polystyrene blocks. So that the liquid concrete cannot penetrate them, they are clogged with old, crumpled newspapers.
Instead of a large number of small polystyrene blocks, a large polystyrene block can also be used, which is cut to the correct shape and has a round, continuous hole in the middle into which the pipe section to be concreted can be inserted. In this process, the styrofoam block is first placed on a formwork board and then the pipe section is inserted with its lower end into the hole in the styrofoam block. The radius of the hole must correspond approximately to the outside diameter of the pipe section. The methods described last also have serious disadvantages: In order to expose the pipe end after the concrete has dried out, the polystyrene blocks or the polystyrene block must be chiseled out of the concrete. This is very time consuming.
In addition, the chiseled pieces of polystyrene fall to the floor and have to be wiped up or vacuumed up again. Anyone who has ever dealt with styrofoam knows that this can be very tedious, since the styrofoam pieces stick everywhere due to their electrostatic charge. Styrofoam pieces also stick to the protruding end of the cast-in tube and can hinder the connection of the connecting piece. Such styrofoam pieces can also hinder the welding of the connecting piece to the two pipe pieces or reduce the quality of the welded connection. Finally, the recesses in the concrete caused by the polystyrene blocks must be bricked up again by the bricklayer after connecting a further pipe, since they look unclean.
Various existing patents describe devices for fixing pipes in concrete formwork. However, these devices are not suitable for keeping pipe ends facing the concrete surface free. For example, published patent application DE 4 138 497 (day of publication July 23, 1992) proposes a kit for holding flexible pipes to be laid in a concrete casing. This device has a base bar, which is nailed onto the formwork. The base bar has holes in which insert bushings can be used to adapt to different pipe diameters. The device serves to fix the pipes at the point at which they are to be led out of the concrete ceiling and are not suitable for keeping the pipe end emerging free.
When using the device, the pipe ends are either flush with the concrete surface or must be led out of the concrete through holes in the casing. The present problem is therefore not solved by this device.
The patent specification CH 665 673 (publication date May 31, 1988) describes a device for supporting and holding flexible conduit pipes. The device comprises a plurality of curved channels which receive flexible conduit pipes and lead them out of the concrete ceiling with a certain bending radius. At its almost vertical end facing the underside of the ceiling, each channel has a sleeve which ensures a protected passage of the conduit through the ceiling. If you want to reach free pipe ends with this device, the concrete casing must also be drilled through here. The device is also only suitable for flexible pipes.
The published patent application DE 2 909 314 (day of publication September 11, 1980) proposes a device for fastening pipelines to a concrete casing. With this device, a pipe is temporarily fixed on one end face, which faces the formwork, until after the poured concrete has solidified. However, the device is not suitable for keeping the pipe ends free.
The patent specification CH 660 618 (publication date May 15, 1987) also describes a device for fastening pipes to the exit point of a concrete formwork. The device has the shape of a hollow body. This hollow body is delimited both at the top and at the bottom by a round plate. These two plates are connected to each other by a tapered wall with a round cross-section. The round plates are provided with circular, side-by-side grooves which serve to form holes through which the tubes can be pulled. The device is attached to the formwork.
Since the hollow body is almost completely closed both at the top and at the bottom, the ends of the pipes are difficult to access after pouring the concrete. The shape of the device is also very complicated and the production correspondingly complex.
In addition to these devices for fastening pipes, some patents describe devices for producing continuous installation openings. So they do not solve the problem of keeping pipes poured directly into the concrete.
Such devices are described in the published documents DE 3 515 640 (date of disclosure October 30, 1986), DE 3 341 728 (date of disclosure June 5, 1985) and DT 2 526 184 (date of disclosure December 30, 1976). The lines are only laid in the installation openings after the concrete has been poured and hardened. The installation breakthroughs have to be closed or concreted after the pipes have been laid, which is very expensive.
So far, there has been no satisfactory solution to the problem at hand.
The object of the invention is therefore to find a device which makes it possible, when concreting pipe pieces into a floor or a ceiling, to keep their ends or ends free of additional time and effort in order to fasten further pipe pieces.
The object is achieved according to the invention with the aid of the training features according to the characterizing part of patent claim 1. Advantageous further developments are the subject of the dependent claims.
The present invention relates to a formwork box which keeps one end of a pipe section to be concreted free so that a further pipe section can be attached to it. The formwork box consists of a cover plate and four side walls. It is nailed to a formwork board before pouring the concrete. A space is delimited between the formwork board and the formwork box, into which the liquid concrete cannot flow. The pipe section to be concreted is inserted with the end to be kept clear from above through a circular opening in the cover plate into this delimited space. The invention is explained, inter alia, in the drawings.
Show it:
Fig. 1 supervision of the formwork box;
Fig. 2 three-dimensional representation of the formwork box with nails and a cable tie;
3a shows a longitudinal section of a pipeline in a switched-on concrete floor, one end of which pierces a bottom end face and is protected with a formwork box;
3b shows a longitudinal section of a pipeline in an unenabled concrete floor, one end of which pierces a bottom end face; a cover grid is attached to this end, which is kept free by a formwork box;
4a longitudinal section of a vertical downpipe in a switched-on concrete floor, the lower end of which is protected by a formwork box;
Fig. 4b longitudinal section of a vertical downpipe in an unused concrete floor, on the end of which is kept free by a formwork box, a further pipe section is fastened;
5a shows a longitudinal section of a ventilation pipe in a switched-on concrete wall, the lower, laterally leading end of which is protected by a formwork box;
Fig. 5b longitudinal section of a ventilation pipe in an unused concrete wall, on the lower end, which is kept free by a formwork box, a further pipe section is attached.
The formwork box 1 comprises a preferably square or rectangular cover plate 2 and four side walls 3. Each side wall runs along one of the four cover plate edges and protrudes at right angles from the underside of the cover plate.
The formwork box 1 can also be shaped differently. For example, it can be round or have the shape of any regular polygon. The cover plate 2 has in the middle of its top 5 some concentric, circular grooves 4 (see FIG. 1). The formwork box 1 is fastened to a formwork board 6 in such a way that the lower, free end faces of the side walls 3 stand up on the formwork board 6 and the cover plate 2 faces the space to be poured with concrete 7 (cf. FIGS. 3 to 5).
The formwork box 1 is equipped for fastening to a formwork board 6 with plate-shaped fastening ears 8, which are arranged on the lower side wall edges 9. They protrude at right angles on the outside 10 of the side walls 3.
In the example shown in FIGS. 1 and 2, the formwork box 1 has four such fastening ears 8. They are approximately semicircular. Two fastening ears 8 are arranged on each of two opposite side walls 3. Each fastening tube 8 is arranged near a transverse edge 11 of a side wall. All mounting ears 8 are all at the same distance from the nearest transverse edge 11.
To fix the formwork box 1, a nail 12 is driven into the underlying formwork board 6 through each fastening ear 8. For easier positioning of the nails 12, the fastening ears 8 can have holes 13 through which the nails 12 can be passed.
One end of the pipe section 14 to be concreted is inserted into the formwork box 1 through a circular opening 15 in the cover plate 2. The opening 15 is brought about by making a circumferential cut with a knife along one of the circular grooves 4 on the upper side 5 of the cover plate 2. The radii of the circular grooves 4 correspond to the common pipe radii. For each tube radius there is therefore a corresponding groove 4, with the aid of which an opening 15 with the appropriate diameter can be cut into the cover plate 2. In the example shown in FIGS. 1 and 2, the cover plate 2 has five circular grooves 4. Correspondingly, the formwork box 1 can be used for five different pipe radii.
So that the pipe section 14 inserted into the formwork box 1 is not torn out of the formwork box 1 during concreting, it can be tied to the formwork box 1 with a cable tie 16 (cf. FIG. 2). The formwork box 1 carries on its top 5 two tabs 17 into which the cable tie 16 can be pulled. These tabs 17 can have the shape of semicircular plates, for example, and can be arranged near two adjacent cover plate corners in such a way that they are perpendicular to the cover plate 2 and run both parallel to two opposite cover plate edges and parallel to one another. The two holes 18 of the tabs 17 are aligned with one another.
The cable tie 16 drawn into the holes 18 is wound once or twice around the inserted pipe section 14 and then closed and closed. The pipe section 14 and the formwork box 1 are thereby firmly fixed to one another.
The formwork box 1 is preferably made of glass fiber reinforced polypropylene. In the example shown in the drawings, the formwork box 1 is square. Its side length measures 20 cm and its height is about 4 cm.
If you want to concretize a pipe section 14 into a wall or a floor, you first cut out a circular opening 15 with a knife from the cover plate 2, the radius of which corresponds to the outer radius of the pipe section 14. Then the formwork box 1 is nailed to the formwork board 6 to which the pipe end to be kept clear is to be turned. The pipe section 14 with the pipe end to be kept free is then inserted through the opening 15 in the cover plate 2 into the formwork box 1 until the end face of the pipe touches the formwork board 6. Then you fix the pipe with the cable tie 16 to the formwork box 1. Now everything is ready to concrete the floor or the wall.
After the concrete 7 has hardened, the formwork can be removed. The pipe end, which has been inserted into the formwork box 1, is thereby exposed. It protrudes on the underside of the cover plate 2. The formwork box 1 is dimensioned in such a way that the projecting pipe section is easily accessible and a connecting piece 19 can easily be plugged onto it and another pipe section 21 can be attached.
The formwork box 1 is not removed. It remains in the concrete floor or in the concrete wall. Since it forms a clean recess, this is not a problem.
The formwork box 1 is suitable for concreting horizontal and vertical sewage pipes, ventilation pipes, pipes for receiving electrical lines etc. In connection with ventilation pipes, the recess formed by the formwork box 1 can be used to accommodate a fan.
If no fan is required, a grille 20 can be attached to the free pipe end. With cable ducts, a socket can be installed in the recess.
The proposed formwork box 1 has significant advantages over the previous devices and methods for keeping the ends of pipes to be concreted. In contrast to the polystyrene blocks, the formwork box 1 can be easily and quickly installed on the formwork. The formwork box 1 can be nailed to a formwork board 6 in a few simple steps. The shuttering boards 6 are not destroyed and can therefore be reused. The use of the formwork box 1 is thus much cheaper than the known method, in which a hole had to be cut in the formwork boards 6 to accommodate the pipe to be concreted. The formwork box 1 is left in the concrete 7 and forms a clean end.
The post-sharpening necessary when using polystyrene blocks is therefore no longer necessary, as is the subsequent concreting of the recesses in the concrete. The free pipe ends remain clean. The attachment of connectors 19 is therefore easy. The pipes can be welded cleanly and efficiently and continued.
A preferred form of construction of the formwork box 1 with side lengths of 20 cm is suitable for all plastic pipelines with diameters from 56 to 110 mm.