CH686123A5 - Elektrisch schweissbare Rohrverbindungsteile aus thermoplastischem Material. - Google Patents

Description

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Beschreibung

Die Erfindung betrifft ein Herstellungsverfahren für thermoelektrisch schweissbare Rohrverbindungsteile aus thermoplastischem Material wie thermoplastische Kunststoffe, sowie ein Werkzeug, welches bei einem solchen Verfahren verwendet wird.

Die Funktionstauglichkeit von elektroschweissba-ren Rohrleitungsteilen bzw. Elektroschweissfittings, also Elektroschweissmuffen oder Elektroschweiss-ringe, wie sie zum Bau von Rohrleitungen aus thermoplastischen Kunststoffen zur Anwendung kommen, hängt im wesentlichen von der Lage des Heizleiters in bezug auf die für die Rohrverbindung massgebende Innenfläche des Muffenkörpers und der Aussenfläche des Rohrkörpers ab. Ein weiteres wichtiges Kriterium ist, dass der Heizleiter im Fittingkörper so eingebettet ist, dass die gesamte Heizdrahtoberfläche zur unmittelbaren Wärmeübertragung an den in der Fügezone für die Ver-schweissung von Rohr und Rohrleitungsteil in Form von thermoplastischer Schmelze benötigten Materialanteil beteiligt ist. Zudem muss der Heizleiter im Fittingmaterial so stabil verankert sein, dass die Wärmedehnung des Heizdrahtmaterials während der Energieeingabe im mehr und mehr sich aufweichenden bzw. aufschmelzenden Umgebungsmaterial nicht zu unkontrollierten Drahtbewegungen in hauptsächlich achsialer Richtung der Rohrverbindung führt, was zu örtlicher Überhitzung und somit zur Kurzschlussberührung von einzelnen Drahtwindungen führen könnte.

Zusammengefasst ergeben sich für einen gut funktionierenden elektroschweissbaren Fitting an die Mechanismen der Energie-Einbringung folgende Anforderungen:

- Der Heizleiter soll mit masslich festgelegtem, möglichst geringem Abstand zur Fügefläche im Fittingkörper liegen.

- Der Heizleiter soll, ohne nennenswerte Lufteinschlüsse, vom Fittingmaterial vollständig umhüllt sein. Isolierende Luft führt zonenweise zu überhitzten Drahtoberflächen.

- Die Fügefläche soll nach dem Einbringen des Heizleiters eine möglichst glatte, gleichmässige Oberfläche aufweisen. Rillen und wulstförmige Kämme, die durch zusätzliche isolierende Luftschichten zwischen den zu verschweissenden Oberflächen den Aufschmelzvorgang stören und überdies ein erhebliches Risiko von Lufteinschlüssen und/oder Lunkern beim Schweissvorgang bilden, sind nicht erwünscht.

Diese Forderungen können als generell geltend für die Verschweissung von Thermoplasten mittels eingebetteten Heizdrähten betrachtet werden. Da Kunststoff nur unter Druck verschweisst, muss ausserdem die Erzeugung eines ausreichenden Schmelzdruckes bzw. Fügedruckes gesichert sein, was ebenfalls ein wichtiges Kriterium (Temperatur, Zeit, Fügedruck) für die Schweissqualität ist.

So beschreibt bspw. die Schweizer Patentschrift CH 515 449 zur Herstellung von Elektroschweissmuffen verschiedene konstruktive Ansätze mit der Hauptzielsetzung, den Heizleiterdraht gegen Berührung zu schützen. Bei dieser relativ frühen Technologie werden bei keiner der gezeigten Varianten alle Kriterien der oben angegebenen Anforderungen erfüllt, vielmehr bleibt ein grosser Abstand des Heizleiters von der Fügefläche und/oder eine mangelhafte Verankerung des Heizleiters im Muffenkörper mit unakzeptablen Hohlräumen und Lufteinschlüssen bestehen.

Weitere beispielsweise Verbesserungsvorschläge von Verfahren mit zugehörigen Vorrichtungen werden in den Europ. Patenten EP 0 058 175 und EP 0 086 359 beschrieben. Der Heizleiter wird in einem Arbeitsgang in einen hülsenförmigen Muffenkörper aus thermoplastischem Kunststoff eingelegt. Bei beiden Methoden wird mit einem betreffend der Schneidengeometrie nicht näher präzisierten Schneidewerkzeug die Innenfläche der Bohrung des Muffenkörpers zu einer spiralförmigen Nut aufgeschnitten und gleichzeitig durch eine dem Heizleiterdraht angepasste Führung durch das Schneidewerkzeug hindurch der Heizleiter in die vorgenannte Spiralnute eingelegt und das aufgeworfene Material so gut wie möglich über den eingelegten Draht gedrückt. Beide Druckschriften beschreiben dabei sehr ähnliche Verfahren, wobei das Endresultat sich wenig von der in dem oben erwähnten Patent CH 515 449 beschriebenen Variante unterscheidet. Es wird sogar der bekannte Nachteil in Kauf genommen, dass ein wesentlicher Anteil der blanken Heizleiteroberfläche mindestens in der Anfangsphase des Schweissvorgangs offen an der Umgebungsluft liegt, womit diese Partie der Wärmeaustauschfläche nur mittelbar, nach der Auffüllung der Freiräume zwischen Muffenkörper und den zu verschweissenden Rohrenden aktiv an der Bildung von Schmelze beteiligt ist. Weiter wirkt sich negativ aus, dass bis zum Zeitpunkt der vollständigen Schmelze-Einbet-tung des Heizleiters, dessen luftisolierter Oberflächenanteil unkontrolliert hohe Temperaturen erreichen kann. Zudem besteht in diesem Zeitraum ein erhebliches Risiko der Blasenbildung durch von Schmelzeanteilen eingekapselte Luft, die aus Hohlräumen längs der Spiralbahn des Heizleiters nicht kontinuierlich und gleichmässig nach aussen verdrängt wurde.

Die bei der Energieübertragung auftretenden Mängel der vorgängig diskutierten Verfahrensweise zum Einbringen des Heizleiters in einen Muffenkörper, versucht bspw. das im Europäischen Patent EP 0 119 738 angegebene Verfahren mit einer grundsätzlich anderen Rillenbildung zu verbessern. Es werden hier die elastischen Eigenschaften des Muffenmaterials ausgenützt, indem Kunststoffmaterial verdrängt, der Draht in die so gebildete aufgespannte Nut eingelegt, die Verdrängung entlastet und der Draht dadurch so gut wie möglich eingeklemmt und damit gehalten wird. Nachteilige Wirkung hat jedoch der durch das Aufpflügen der Oberfläche bedingte, plastisch verformte dicke Materialwulst, der abschliessend teilweise oder ganz über den Heizleiter gedrückt werden muss. Hier wird durch den schräggestellten Einschnitt der Heizleiterdraht wohl besser umfasst, vorausgesetzt, dass die Nute genügend tief geschnitten wird, der tiefe Einschnitt hat aber zwangsläufig zur Folge, dass der Heizleiter relativ tief in den Muffenkörper

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zu liegen kommt, was die Schweisseigenschaften der Elektroschweissmuffe negativ beeinflusst. Wird, um diesen Nachteil zu beseitigen, die Nute dagegen nur minimal tief geschnitten, so besteht die Gefahr, dass der Heizleiter wegen der zu geringen Verdrängung und Rückwirkungskräften während dem Wickelvorgang teilweise wieder aus der Spiralnute schlüpft, was zu Ausschussteilen führt. Beim Überdecken des Drahtes, bildet sich durch Andrük-ken des aufgepflügten Randes entlang der Einlegelinie ein spiralförmiger Wulst, der zu Lunkerbildung in der Fügezone zwischen Muffe und Rohr beitragen kann.

Die auf den ersten Blick vorteilhaft erscheinende Methode des Einpflügens des Heizleiters durch Einschneiden der Oberfläche, Einlegen und, durch die Rückstellkräfte Einklemmen desselben, hat den grundsätzlich gravierenden Nachteil, dass mit dem eingelegten Heizleiter der entsprechende Volumenanteil des thermoplastischen Materials nicht entfernt, sondern nur bedingt kontrollierbar verdrängt bzw. verlagert wird und dann in Form von Rillen-und Wulstanteilen in der Fügefläche störend zurückbleibt. Die dadurch bewirkten Nachteile bei der Verschweissung zweier Flächen sind oben schon erwähnt worden.

Wie bei den vorgängig beschriebenen Wickelmethoden, steht der Draht auch im schrägen Einschnitt unter Zug, was latente Radialkräfte bewirkt. Steigt nun örtlich oder in einem gewissen Bereich diese radiale Kraftkomponente über die zurückhaltenden Reibkräfte an, so wird der Heizleiterdraht soweit in der Spiralnute radial nach innen rutschen, bis das Kräftegleichgewicht wieder hergestellt ist. Mit welchem Abstand der Heizleiterdraht dann gegenüber der Bohrungsoberfläche im Muffenkörper schliesslich zu liegen kommt, ist nicht genau vorbestimmbar.

Zumindest während der Einlegeoperation wird der Draht im wesentlichen durch Reibung zwischen dem Muffenmaterial und dem Heizleitermaterial im Muffenkörper festgehalten, was wegen der generell kleinen Reibungszahl zwischen Thermoplast und Metalldraht nur mit grossen Klemmkräften einiger-massen sicher funktioniert. Die wiederum kann zu hoher Zugbelastung im Heizleiterdraht führen. Dadurch kann z.B. ein dünner und weicher Kupferdraht bleibend verstreckt werden, was zwangsläufig den Ohm'schen Widerstand der Heizwicklung unkontrollierbar erhöht und bei der Vorgabe von funktionsgerechten, engen Fertigungstoleranzen ebenfalls kostspieligen Ausschluss ergibt.

Eine generelle Problematik besteht beim Einlegen des Heizleiterdrahtes mit simultaner Ausführung des Nutenschneidens darin, dass je nach konstruktiver Gestaltung der Drahtdurchführung durch das Schneidewerkzeug ein erhebliches Störungsrisiko wegen Werkzeugbruch und/oder Verklemmen des Heizleiterdrahtes besteht. Entweder nimmt man bei genügender Wandstärke des Schneidwerkzeuges um die Drahtdurchführung eine zu grosse Aufweitung der Einlegenut in Kauf, oder man vermeidet dies durch möglichst dünne Wandstärken und riskiert einen Werkzeugbruch. Hier kann man nur einen Kompromiss schliessen. Statt mit optimaler

Verarbeitungsgeschwindigkeit die Einbettung vorzubereiten, um dann unter optimalen Umständen und mit einem für den Einbettungsvorgang optimierten Werkzeug den Heizdraht einzubetten, wodurch weniger Reibung und weniger Umgebungsschäden entstehen, ist man gezwungen, buchstäblich «zwischendurch zu fahren». So wird bspw. auch die Maschinengeschwindigkeit, um Produktionsstörungen zu minimieren, entsprechend langsam gewählt, was die bei diesen Verfahren bisher angenommene Wirtschaftlichkeit einer Zusammenlegung der beiden Verfahrenschritte «Spiralnute schneiden» und «Heizleiterdraht einlegen» gegenüber der Durchführung dieser Verfahrensschritte in Einzeloperationen in Frage stellt.

Erwünscht wäre ein Verfahren zur Herstellung von elektrisch schweissbaren Rohrleitungsteilen, welche die eingangs genannten Bedingungen erfüllen. Das Verfahren soll deswegen aber nicht zu einer Verteuerung des Produktes führen.

Mit der in den Patentansprüchen definierten Erfindung können elektrisch schweissbare Oberflächen für Fittings wie Elektro-Schweissmuffen, Elek-tro-Schweissringe und dergleichen Produkte hergestellt werden, was natürlich auch ebene Flächen beinhaltet.

Anhand der nachfolgend aufgeführten Figuren wird ein Beispiel des erfindungsgemässen Vorgehens zum Einbringen des Heizleiterdrahtes in einen aus thermoplastischem Material bestehenden Körper einer Elektroschweissmuffe mit einigen Spiralnutenformen, die durch aneinandergereihte, erfin-dungsgemässe Verfahrensschritte erstellt werden, im Detail diskutiert.

Fig. 1a zeigt im Schnitt einen Teil einer bekannten Spiralnutenform mit angedeutetem Heizleiter beim Einlegevorgang; der Einfluss der Spiralnutgeometrie auf die Kräfteverteilung ist durch Pfeile dargestellt.

Fig. 1b zeigt eine andere bekannte Spiralnutenform mit angedeutetem Heizleiter beim Einlegevorgang.

Fig. 1c zeigt eine weitere Spiralnutenform mit angedeutetem Heizleiter beim Einlegevorgang.

Fig. 2a zeigt eine erste Ausführungsform der Erfindung, im Teilschnitt einer Fügepartie, einen thermoplastischen Muffenkörper, bei dem die Drahtabdeckung mit einer nicht zeichnerisch dargestellten, geradlinigen, stechbeitelförmigen Klinge symmetrisch vorgeschnitten, mittig getrennt und radial aufgestellt ist.

Fig. 2b zeigt ein eingetieftes (E), dem gewählten Drahtdurchmesser (D) angepasstes Drahtbett, das mit einem Halbrund-Formstahl spanend bearbeitet ist.

Fig. 2c zeigt den entsprechenden Heizleiter, der in das Drahtbett eingelegt ist, wobei anschliessend die Drahtabdeckung gegen den Heizleiter zurückgeführt und an diesen angedrückt wurde.

Fig. 2d zeigt ein Schema der Kräfteverteilung auf den eingelegten Heizleiter beim Verfahrensschritt von Fig. 2c.

Fig. 2e zeigt die Schnittlinien rund um das Drahtbett mit dem fertig eingebetteten Heizleiter. Mit ei5

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nem nicht gezeichneten Passdom wurde mittels kurzzeitigem Stromdurchgang durch den Heizleiter im Bereich der Schmelzezone 9 die Einlegeöffnung versiegelt, d.h. der Heizleiter befindet sich an der massgenau vorbestimmten Lage (Mass F) vollständig im Fittingmaterial eingebettet; die zur Ver-schweissung bereite Fügefläche präsentiert sich glatt, ohne wesentliche Rillen oder Kämme.

Fig. 3a zeigt eine Draht-Abdeckung, die mit symmetrisch trennender, profilierter Stechbeitelklinge vorgeschnitten und radial aufgestellt ist.

Fig. 3b bis Fig. 3e zeigen analoge Operationsschritte wie Fig. 2b bis Fig. 2e.

Fig. 4a zeigt eine Draht-Abdeckung, die mit geradliniger, asymmetrisch, also einlippig trennender Stechbeitelklinge vorgeschnitten und radial aufgestellt ist.

Fig. 4b bis Fig.4e zeigen analoge Operationsschritte wie Fig. 2b bis Fig. 2e.

Fig. 5a und 5b zeigen ein Werkzeug zur Vorbereitung eines Unterniveau-Drahtbettbodens mit Abdeckung gemäss allgemeinem Verfahrensschritt II, hier kombiniert als Stechbeitel-Schneidwerkzeug und Drahtbett-Spanwerkzeug.

Fig. 6a und 6b zeigen ein Werkzeug zum Einlegen des Heizleiters und anschliessendem Anpressen der Abdeckung gemäss allgemeinem Verfahrensschritt III.

Fig. 7a bis 7e zeigen eine Variante, bei welcher der Unterniveau-Drahtbettboden zwischen das Drahtbett und die Fügefläche gelegt ist und das Drahtbett in die Abdeckung über dem Drahtbettboden eingearbeitet ist.

Die Fig. 1a bis Fig. 1c zeigen bekannte Ausführungsbeispiele von Spiralnutenformen mit angedeutetem Heizleiter während des Einlegevorgangs. Der Einfluss der geometrischen Form der Spiralnute auf die Kräfteverteilung ist durch Pfeile dargestellt. Diese drei Figuren sollen einführungsmässig den Problemkreis aufzeigen, der durch die hier vorgestellte Erfindung erfolgreich umgangen wird.

Die in Fig. 1a im Längsschnitt durch den Muffenkörper dargestellte Spiralnute stellt ein klassisches Beispiel einer Nutgeometrie dar, die durch spanabhebende Bearbeitung erzeugt wurde. Der Heizleiterdraht wird unter mässiger Zugspannung mit Hilfe von einer nicht dargestellten rollenden oder gleitenden Drahtführungs- und Einlegevorrichtung in die für den verwendeten Draht etwas zu eng geschnittene Spiralnute kontinuierlich eingepresst. Die seitlich auf den Heizleiter wirkenden Klemmkräfte K1 und K2 bewirken die Reibkräfte R1 und R2, welche der radialen Kraftkomponente Z, hervorgerufen durch die Zugspannung des Drahtes, entgegenwirken. Sind die Klemmkräfte entlang des eingelegten Heizleiterdrahtes genügend gross und die Auslenkkraft am Draht während dem Einlegevorgang verhältnismässig klein, so sind die Bedingungen für eine sichere Positionierung der Drahtwicklung im Muffenkörper gegeben. Das massgebende Kriterium ist die Zuordnung von Drahtdurchmesser D und Nutweite N mit Berücksichtigung der fabrikationstechnischen Masstoleranzen.

Wird die Nute nicht spanabhebend eingearbeitet,

sondern nur aufgeweitet, so ist die Nutbreite wesentlich grösser als der Drahtdurchmesser, der durch einen gestrichelten Kreis dargestellt ist. Es ist dann schwierig, den Heizdraht so tief in den Spalt einzubringen, dass er dort eingeklemmt und gehalten wird.

Ein weiteres Vorgehen zur Herstellung von Spiralnuten ist das partielle Zerspanen und Pflügen im gleichen Arbeitsgang; eine so entstandene Rillenform ist in Fig. 1b dargestellt. Bemerkenswert ist hier der durch die Verdrängungswirkung des entsprechend geformten Schneidwerkzeuges beidseitig der offenen Rille aufgeworfene Materialwulst. Mit einem speziell ausgebildeten Drahtführungs- und Glättewerkzeug können nun beim Einlegen des Heizleiterdrahtes diese wulstartigen Materialpartien so gegen den Draht gedrückt werden, dass der Draht mindestens teilweise überdeckt wird, womit im weiteren Verlauf der Fertigung zusätzlich zu den, wie für Fig. 1a beschriebenen Reibkräften die Verengung der Rillenöffnung ein Herausschlüpfen des Heizleiterdrahtes erschwert.

Bei der in Fig. 1c dargestellten Rille ist das Hauptaugenmerk auf die Ausbildung eines in die Muffeninnenfläche hineinragenden Lappens gelegt, welcher anschliessend an den Drahteinlegevorgang zur vollständigen Überdeckung des Heizleiters verwendet wird. Bis zum Zeitpunkt, nachdem der erwähnte Lappen nach einem speziellen Arbeitsschritt durch Wärmezufuhr durch den Heizleiterdraht teilweise mit dem Muffenmaterial verschweisst ist, besteht speziell während des Einlegevorgangs eine labile Situation bezüglich der Position des Heizleiterdrahtes in der noch offenen Rille. Die radiale Kraftkomponente Z der am Draht wirkenden Zugkraft wird durch die schräggestellte Auflagefläche in das Kraftkomponentenpaar Z1 und Z2 aufgeteilt. Die infolge Z2 wirkende Reibkraft Rz2 ist naturge-mäss immer kleiner als Z1. Um ein Kräftegleichgewicht zu erreichen, sind, wie bei Fig. 1a beschrieben, zusätzliche durch Klemmwirkung zwischen Nute und Draht erzeugte Reibkräfte nötig. Bei dieser Methode ist darauf zu achten, dass die Klemmwirkung durch die Kraftkomponente Z2 reduziert wird. Die Position des Heizleiterdrahtes ist erst bestimmt, wenn die Summe von R1, R2 und Rz2 grösser als Z1 wird. Da das ganze Kräftesystem durch die Zugkomponente Z1 beeinflusst wird, ist es verständlich, dass der Produktionsablauf mit dieser Form der Nutengeometrie nicht leicht stabil zu halten ist.

Die vorliegende Erfindung hat, wie schon gesagt, zum Ziel, diese aufgezählten Nachteile der bekannten Fabrikationsmethoden zu eliminieren und sämtliche Kriterien der eingangs aufgezählten Anforderungen für eine sichere elektroschweissbare Verbindung zu erfüllen.

Die allgemeine Lösungsidee besteht demgegenüber in der Schaffung eines definierten Unterni-veau-Drahtbettes und im Detail darin, die Spiralnute geometrisch so zu gestalten, dass der eingelegte Heizleiterdraht beim Einlegevorgang in masslich vorbestimmter Lage, mit geringem Abstand zur vorbestimmten Fügefläche, vollumfänglich im Material des Muffenkörpers eingebettet und so positiv gehal-

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ten ist. Dies wird durch einen Schneid-/Zerspanvor-gang durchgeführt, mittels welchem eine tiefendefinierte Abdeckzone durch Bildung eines Unterniveau-Drahtbettbodens und eine auf den verwendeten Drahtdurchmesser abgestimmte Einbettzone geschaffen werden. In die Einbettzone wird der Heizleiterdraht formpassend eingelegt, die Abdeckzone erlaubt ein luftfreies Verschliessen mit einer Decke von definierter Dicke. Dadurch kann ein Heizleiterdraht völlig luftfrei in gleichbleibender Einbettungstiefe verlegt werden.

Durch den Einsatz eines frei programmierbaren, rechnergestützten Bearbeitungszentrums sollen die einzelnen Operationsschritte zugunsten optimaler Maschinengeschwindigkeiten und optimaler Werkzeugausgestaltungen teilweise oder ganz separiert, aneinandergereiht ausgeführt werden.

Bei einer Schweissmuffe mit Spiralanordnung des Heizleiters empfiehlt es sich, die vorgängigen Bearbeitungsoperationen, das Drahteinlegen, das Zurückbiegen und Andrücken der Draht-Abdeckung auf einer handelsüblichen CNC-Drehmaschine mit Werkzeugwechsel-Automatik und teilweise erweiterten Software-Funktionen in einer Werkstückaufspannung durchzuführen.

Die Operationsschritte gemäss den Fig. Xa, Xb können einzeln hintereinander mit entsprechenden getrennten Werkzeugen (Stechbeitel und spanabhebendes Werkzeug) oder simultan mit einem kombinierten Spezialwerkzeug (welches in Fig. 5 dargestellt ist) ausgeführt werden. Das Drahteinlegen, Zurückbiegen und Andrücken der Draht-Abdeckung gemäss den Fig. Xc und Xd kommt mit Hilfe eines anderen kombinierten Spezialwerkzeuges zur Ausführung. Die sichere Positionierung des Heizleiters nach der Versiegelung gemäss Fig. Xe ist damit gewährleistet. Für den Siegel- und Glättevorgang der Fügefläche wird, als Teil der Konfektionierungs-strasse, eine weitere SpezialVorrichtung eingesetzt.

Beschreibung der gemeinsamen Schritte l-V des Verfahrens zur Herstellung einer Schweissmuffe:

I: Vorbereitung der Fügefläche.

Der im Spritzgiessverfahren oder als extrudiertes Rohrstück hergestellte Muffenrohling wird nach Ablauf der je nach verwendetem Thermoplast notwendigen Nachschwindungszeit dem Zwischenlager entnommen. Alle Bearbeitungsoperationen erfolgen auf einer CNC-Drehmaschine. Die Innenpartie des Rohlings wird nun spanabhebend bearbeitet.

II: Einarbeiten des Drahtbettes.

In die nun rundlaufende und massgenaue Bohrung wird mit Hilfe eines Drehstahls, der eine stechbeitelartige Klinge sowie eine quergestellte Trennschneide aufweist, der in Fig. Xa dargestellte Unterniveau-Drahtbettboden mit der Draht-Abdek-kung vorbereitet. Entsprechend der Schichtdicke A wird die Klingenbreite B so gewählt, dass der gewünschte Abstand C zwischen den geöffneten Abdeckungspartien, ohne störende Deformation derselben, eingehalten werden kann. Entsprechend dem vorgegebenen Drahtabstand in den beiden künftigen Schweisszonen sowie der zur Abgrenzung derselben vorgesehenen Mittelpartie wird die jeweils günstigste Steigung mit möglichst sanftem Übergang von einem Steigungswert zum andern programmiert. Simultan, mittels eines kombinierten Spezialwerkzeuges oder als zusätzlicher Schritt wird nun, mit identischem Steigungsprogramm, ohne die geöffnete Draht-Abdeckung zu verletzen, das profilierte Drahtnest oder Drahtbett spanend in den Unterniveau-Drahtbettboden eingearbeitet. Damit ist die Muffe zum Einlegen des Heizleiters vorbereitet. Es empfiehlt sich, den Drahtbettboden mit Abdeckung und das Drahtbett mit dem in Fig. 5 gezeigten Spezialwerkzeug in einem Arbeitsgang herzustellen.

III: Einlegen des Heizleiters.

Mit Hilfe eines profilierten Drahtführungs- und Einlegefingers, kombiniert mit einem Anpress-Schuh mit Führungs- und Biegepartie für das Rücksteilen und Positionieren der Draht-Abdeckung wird der Heizleiter zwischen die nahe an den zwei Stirnflächen des Muffenkörpers für die Aufnahme der Kontaktelemente vorgesehenen Bohrungen in das spiralförmig durchlaufende Drahtbett eingebracht. Dazu verwendet man die gleichen Steigungsparameter, die man für die Bildung des Drahtbettes verwendete. In der Regel findet lediglich ein Werkzeugwechsel und eine vorprogrammierte Parameteranpassung statt. Wie gesagt, läuft dieser Vorgang getrennt vom Bilden des Unterniveau-Drahtbettes ab. Man hat hier die Möglichkeit, die Geschwindigkeit für das Einlegen exakt den Eigenschaften des einzulegenden Heizleiters bezüglich der Drahtbelastung anzupassen.

IV: Anbringen der Anschlusskontakte.

Das Glätten der Fügefläche kann durch Aufheizen des eingelegten Heizleiters geschehen. Bevor jedoch die zusammengedrückten Stösse der Abdek-kung zusammengeschmolzen werden können, müssen, weil man die Eigenheizleistung des eingelegten Heizleiters verwendet, die freien Enden des Heizleiter-Wendels mit den auch für die spätere Verschweissung verwendbaren Konfaktelementen versehen werden.

V: Schliessen und Glätten der Fügefläche.

Die so vorbereitete Schweissmuffe wird in eine Presse eingelegt und zugleich über die Kontaktelemente an eine geeignete Stromquelle angeschlossen. Ein kühlbarer Passdorn wird in die mit dem Heizwendel versehene Muffenbohrung eingeschoben, wobei die spiralförmig über dem Heizleiter verlaufende Deckschicht gegen die Wandung des Muffenkörpers und gegen den eingelegten Heizleiter gedrückt wird. In diesem Zustand wird nun kurzzeitig soviel elektrische Energie durch den Heizleiter geschickt, dass die vom Passdorn mechanisch satt geschlossenen Schnittlinien verschmolzen werden. Auf dem nun mit Kühlmedium durchflossenen Passdorn verfestigt sich die geglättete Innenoberfläche

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zur massgenauen Bohrung der fertigen Schweissmuffe.

Das Verfahren ist in analoger Weise auch für Schweissringe mit Aussenwicklung anwendbar oder aber für andere beliebige Flächen, insbesondere Ebenen, bei denen eine mit Kühlmedium durchflos-sene Pressplatte verwendet wird. Als weitere unabhängige Konfektionierungsoperationen werden der Schweissindikator und allenfalls der zentrale Rohranschlagring montiert.

Die einzelnen Ausführungsformen bezüglich ihrer Formgebung:

Die Fig. 2a-e zeigen eine Ausführungsform, bei der die Drahtabdeckung symmetrisch zum Heizleiter angelegt ist.

Gemäss Fig. 2a wird in den vorbereiteten, glatt bearbeiteten Muffenrohling 1 die Draht-Abdeckung 3 mit einer in Fig. 5 dargestellten geradlinigen, stechbeitelförmigen Klinge symmetrisch vorgeschnitten, mittig getrennt und von der Fügefläche FF wegweisend aufgebogen. Auf diese Weise entsteht, was völlig neu ist, in einem exakt definierten Tiefenniveau A ein mit den ausgeschnittenen Abdek-kung 3 abdeckbarer, hier ebener, Unterniveau-Drahtbettboden 2 von einer definierten Breite B. Die Deckleisten 3 können durch Formgebung des Stechbeitelhalses gereckt, gestaucht, plastisch verformt und für die Drahteinlegung offengestellt werden, wie das bspw. mit einem Abstand C dargestellt ist, was jeweils der Art und Weise der nachträglichen Abdeckung dienlich ist.

Fig. 2b zeigt, wie nun in die abdeckbare Drahtbettebene 2 das Drahtbett 4 mit einem Halbrund-Formstahl spanend eingearbeitet wird. Hier besteht nun die Möglichkeit, das Drahtbett genau dem Heizleiter anzupassen und mit dem Werkzeug ein Drahtbett mit dem Durchmesser D des Heizleiters zu schaffen. Die Drahtbett-Tiefe E bestimmt die für das Einlegen des Drahtes nötige Klemmwirkung, die durch die spanende Bearbeitung sehr genau einstellbar ist.

Im nächsten Schritt, wie ihn Fig. 2c zeigt, ist der Heizleiter 5 durch die mit dem Abstand C offenstehenden Deckleisten 3 in das Drahtbett 4 eingelegt und die Deckleisten 3 anschliessend gegen den Heizleiter 5 zurückgebogen und angedrückt worden. Wie dann die noch zu verschliessende Öffnung 6 der (stumpf) aufeinander stossenden Abdeckung aussieht, kann mit der Ausgestaltung des Stechbeitelhalses weitgehend gesteuert werden. Es hat sich gezeigt, dass beim Einschneiden und Öffnen eine leichte Reckung der Deckleisten 3 derart, dass sie im Schnitt eine gegen aussen leicht keulenförmige Ausweitung aufweisen, einerseits das Drahtbett beim Drahteinlegen leicht zugänglich ist und andererseits die Verschlusszone 6 begünstigt wird. Schliesslich ist in Fig. 2d das Schema der ungefähren Kräfteverteilung auf den eingelegten Heizleiter dargestellt, wie dies in den Fig. 1a bis 1c zum Stand der Technik ebenfalls gezeigt wurde. Man sieht hier den wesentlich wirksameren Ansatz der Klemmkräfte K1/K2 im Drahtbett und den fast idealen Kraftverlauf der Haltekräfte K3/K4 durch die Deckleisten 3, deren Kraftkomponente gegen die Z-Richtung sehr gross ist. Schon hier ist ein erster fabrikationstechnischer Vorteil feststellbar; der Draht kann während des Einlegens praktisch nicht mehr aus seiner gegebenen Lage herausschlüpfen. Der mit dem Heizleiter bestückte Teil kann nun ohne Ausschuss dem nächsten Verarbeitungsschritt zugeführt werden.

Fig. 2e zeigt den Zustand der Muffe nach dem Schmelz-Verankern oder Versiegeln des Heizleiters im Muffenkörper. Die Schnittlinien 7, 7', 8, also die Drahtbettebene 2 und die Öffnung 6 rund um das Drahtnest 4 mit dem eingelegten Draht 5, wurden auf einem hier nicht dargestellten Passdorn mittels kurzzeitigem Stromdurchgang durch den Heizleiter 5 im Bereich der Schmelzezone 9 versiegelt, d.h. der Heizleiter befindet sich an der massgenau vorbestimmten Lage (Mass F) vollständig im Fittingmaterial eingebettet; die Innenoberfläche der Schweissmuffe präsentiert sich glatt, ohne wesentliche Rillen oder Kämme.

Damit sind die eingangs aufgeführten Forderungen erfüllt: Der Heizleiter liegt mit masslich festgelegtem, wunschweise möglichst geringem Abstand zur Fügefläche im Fittingkörper, er ist ohne störende Lufteinschlüsse vom Fittingmaterial vollständig umhüllt, die Fügefläche weist nach dem Einbringen des Heizleiters eine glatte, gleichmässige Oberfläche auf. Rillen und wulstförmige Kämme, die durch zusätzliche isolierende Luftschichten zwischen den zu verschweissenden Oberflächen den Aufschmelzvorgang stören und überdies ein erhebliches Risiko von Lufteinschlüssen (Lunker) beim Schweissvor-gang bilden, sind nicht vorhanden.

Die Fig. 3a-e zeigen eine Ausführungsform, bei der der innere Drahtbettboden 2 konvex ausgestaltet ist. Mit dieser Massnahme lässt sich einerseits die Klemmwirkung beim Einlegen des Heizleiters variieren und andererseits Form und Detailfunktion der Abdeckung 3 verändern. Man sieht hier, was für Möglichkeiten der Variation die hier diskutierte Erfindung bietet. An dieser Stelle seien aus einer grösseren Anzahl Möglichkeiten deren drei, also in der Folge noch zwei weitere dargestellt.

Der Unterniveau-Drahtbettboden mit der Drahtabdeckung wird auch hier wieder mit einer symmetrisch trennenden und profilierten Stechbeitelklinge vorgeschnitten und eine Einlegeöffnung bildend radial aufgebogen. Die weiteren Verfahrensschritte nach den Fig. 3b-e sind analoge Operationsschritte, wie sie im Zusammenhang mit den Fig. 2b-e im Detail diskutiert wurden.

Die Fig. 4a-e zeigen eine Ausführungsform, bei der die Drahtabdeckung mit einer geradlinig-asym-metrisch trennenden Stechbeitelklinge vorgeschnitten und von der Fügefläche FF wegweisend aufgebogen wurde. Der unter der Fügefläche liegende Drahtbettboden ist wieder eben ausgestaltet, jedoch erhält man bei diesem Schnitt statt zwei gleich grossen Deckleisten eine fast doppelt so grosse Einzeldeckleiste 3. Diese Ausführungsform hat Vorteile, wenn man bspw. mit einem Drahteinlegewerkzeug arbeitet, das «schräg» einlegt, wodurch bei einer symmetrischen Vorbereitung der Drahtabdek-kung eine Abdeckung im Weg wäre. Auch hier sieht man die enorme fabrikationstechnische Variationsmöglichkeit der erfindungsgemässen Lehre.

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Die weiteren Verfahrensschritte nach den Fig. 4b-e sind analoge Operationsschritte, wie sie im Zusammenhang mit den Fig. 2b-e im Detail diskutiert wurden.

Fig. 5a und Fig. 5b zeigen ein spezielles stechbei-telähnliches Werkzeug zur Herstellung von Unterniveau-Drahtbetten mit kombinierter Schneid- und Zerspan-Fähigkeit. Mit diesem Werkzeug kann das erfindungsgemässe Drahtbett in einem Arbeitsgang hergestellt werden. Die zwei Figuren zeigen das Werkzeug teilweise angeschnitten von der Seite (5a) und von vorne (5b). Man erkennt insbesondere in Fig. 5b die im vorderen Teil gezeigte Stechbeitelform mit zwei aufeinanderstehenden, einander angeformten Schneiden 10', 10" zum Schneiden des Unterniveau-Drahtbettbodens von der Breite B, den aus den Schneiden verlaufenden, geschwungenen Ansatz 11 zum Aufbiegen der Deckleisten auf einen Abstand C* und den Aufsatz 40 zum spanabhebenden Bilden des Drahtbetts 4. Fig. 5a zeigt den Kanal 14, durch welchen der ausgeschnittene Span geführt wird. Mit der Formgebung des Ansatzes 11 steuert man einerseits das bleibende Aufbiegen der Abdek-kung 3 durch plastische Verformung und andererseits den Grad der plastischen Verformung der Abdeckung 3, was wiederum einen Einfluss auf die Verschlussnarbe an der Oberfläche (also Fügefläche FF) des mit dem Heizleiter 5 bestückten Teils hat.

Die Fig. 6a, b zeigen in Anlehnung an die Fig. 5a, b ein Werkzeug zum Einlegen des Heizleiters. Die hauptsächliche Problematik beim Einlegen des Heizleiters liegt in der Drahtführung, welche beim simultanen Schneiden einer wie auch immer gearteten Drahtgrube und gleichzeitigem Einlegen des Drahtes in diese wegen schädlich kleinen Biegeradien stets suboptimal ausfällt. Dieser Nachteil wird mit der hier diskutierten Erfindung der Unter-niveau-Drahtbettboden-Technik elegant behoben; der Heizleiter kann ohne belastend kleine Radien optimal gleitend in das vorbereitete Drahtbett eingelegt werden.

Fig. 6a zeigt das Einlegewerkzeug in seitlicher Position mit einem Biegekeil, der eine Schar 16 und Biegeflächen 15 zum Aufbiegen der Abdeckung 3 aufweist, und mit einer vorzugsweise offenen Drahtführung 17, in welche der Draht eingelegt wird. Der Heizleiter wird entlang der sanft gerundeten Führungsfläche 18 geführt und tritt unter dem Anpressnocken 19 aus, der sich sukzessive über eine hier nicht mehr dargestellte Fläche auf die Breite D verjüngt. Der Partie 19 folgend angeordnet ist ein hier nicht dargestellter Rückbiege- und Glätteschuh für die Rückplazierung der Abdeckung 3. In Fig. 6b erkennt man den Biegekeil von vorne, wobei beide Biegeflächen 15 beidseitig der Schar 16 sichtbar sind. Die Breite C** des Biegekeils ist gleich oder kleiner der Aufbiegeweite C* gemäss Fig. 5b. Ausserdem erkennt man in Fig. 6b die seitlich offene Drahtführung 17, in welche man den Heizleiter einlegen kann, nicht einfädeln muss. Der Einlegevorgang ist gegenüber einem Einfädelvorgang leicht zu automatisieren. Allenfalls kann noch ein manipulierbares Rückhaltemittel für den Draht vorgesehen werden, um einem möglichen Herausfallen aus der Führung vorzubeugen.

Eine Abwandlung des erfindungsgemässen Vorgehens zeigen die Fig. 7a bis 7e. Dabei wird ein Unterniveau-Drahtbettboden herausgearbeitet, auf den das Drahtbett aufgelegt wird. Diese Variante kann bei speziellen Materialien von Vorteil sein.

Fig. 7a zeigt die Vorbereitung des Drahtbettbodens 2, wobei die Tiefe A vom Durchmesser des Heizleiters abhängig ist. Die Abdeckung 3 wird soweit aufgebogen, Abstand C, dass das Drahtbett in die Stösse der Abdeckung eingearbeitet werden kann. Dies zeigt Fig. 7b. Die Radien oder Halbdurchmesser bilden zwei Drahtbetthälften 4' und 4", die zusammen den Durchmesser des Heizleiters umschliessen. Nach dem Einlegen des Heizleiters 5 und dem Zusammenpressen der Öffnung 6, wie in Fig. 7c und 7d gezeigt, wird der Heizleiter 5 gegen die Zugkraft Z durch die Kraftkomponenten K1/K2 so zurückgehalten, dass er während des Einlegevorgangs im Drahtbett verbleibt. Nach dem Schmelzverankern oder Versiegeln des Heizleiters im umschliessenden thermoplastischen Material mittels Eigenheizung ist der Heizleiter gleich eingebettet, wie in den oben gezeigten Ausführungsformen, lediglich die Schweissung der Schnittlinie des Drahtbettbodens 7, 7' ist nun auf der anderen Seite des Heizleiters mit der an die Oberfläche bzw. Fügefläche FF reichenden Schweissnarbe. Der Heizleiter befindet sich an der massgenau vorbestimmten Lage (Mass F) vollständig im Material eingebettet; die Fügefläche präsentiert sich glatt, ohne wesentliche Rillen oder Kämme.

Das Verfahren zur Herstellung einer thermoelek-trisch schweissverbindbaren Zone in thermoplastischen Materialien ist wesentlich verbessert durch die formtreue und luftfreie Einbettung des Heizleiters in einer definierten Tiefe unter der Fügefläche. Dazu wird in einem ersten Verfahrensschritt ein Unterniveau-Drahtbettboden in das Material eingeschnitten, in dem mit einem geeigneten Werkzeug in der gewünschten, von der Materialoberfläche gemessenen Tiefe ein in zwei Ebenen verlaufender, im wesentlichen umgekehrt T-förmiger Einschnitt eingeschnitten und dem Oberflächenprofil folgend der Schnitt entlang der Einlegelinie des Heizleiters geführt wird, wobei durch dasselbe Werkzeug die sich bildenden Deckleisten entlang der Schnittbahn aufgebogen und gereckt werden, wodurch sich eine offene Furche mit dem Unterniveau-Drahtbettboden bildet. Vorzugsweise wird im gleichen Arbeitsgang das Drahtbett mit einem spanabhebenden Werkzeug dem Heizleiter entsprechend formtreu mitgeschnitten. In einem späteren Verfahrensschritt wird der Heizleiter durch die noch offene Furche eingelegt und die Deckleisten angepresst und schliesslich verschmolzen. Zurück bleibt eine rillenfreie, glatte Fügefläche, über die sich eine feine, kaum mehr erhöhte Schmelznarbe hinzieht.

Claims (17)

Patentansprüche

1. Verfahren zur Herstellung thermoelektrisch schweissbarer Rohrverbindungsteile aus thermoplastischem Material, dadurch gekennzeichnet, dass in einem ersten Verfahrensschritt ein Unterniveau-Drahtbettboden in einem hierfür vorbereiteten Roh-

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ling erzeugt wird, indem mit einem geeigneten Werkzeug in der gewünschten Tiefe unterhalb der Fügefläche ein in zwei Ebenen verlaufender Einschnitt eingebracht wird, derart, dass sich eine oder zwei Deckleisten entlang der Schnittbahn bildet bzw. bilden, die durch das Werkzeug aufgebogen und gereckt wird bzw. werden, sodass eine offene, aber durch die Deckleiste bzw. die Deckleisten wieder verschliessbare Furche entsteht, dass in einem weiteren Verfahrensschritt ein Drahtbett für einen nachfolgend einzubringenden Heizdraht eingearbeitet wird, und dass nach dem Einlegen des Heizdrahts die Deckleiste(n) zum Verschliessen der Furche zurückgebogen und verschmolzen wird (werden), um eine möglichst rillen- und spaltfreie Fügefläche zu erhalten.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass ein Unterniveau-Drahtbettboden mit in zwei Ebenen verlaufendem, im wesentlichen umgekehrt T-förmigem oder L-förmigem Einschnitt eingebracht wird.

3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass in der gewünschten Tiefe unter der Oberfläche ein ebener Drahtbettboden eingeschnitten wird.

4. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass in der gewünschten Tiefe unter der Oberfläche ein gekrümmter oder polygon gestalteter Drahtbettboden eingeschnitten wird.

5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass beim Bilden des Un-terniveau-Drahtbettbodens gleichzeitig ein Drahtbett in den Drahtbettboden eingearbeitet wird.

6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass in einem nachfolgenden Arbeitsschritt mit einem Folgewerkzeug durch die offenstehende Abdeckung in den vorgängig geschnittenen Unterniveau-Drahtbettboden das Drahtbett eingearbeitet wird.

7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass das Drahtbett zwischen den Drahtbettboden und die Fügefläche in die Stösse der Abdeckung eingearbeitet wird.

8. Verfahren nach einem der Ansprüche 5 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass das Drahtbett in spanabhebender Verarbeitung unter Bildung eines Spanes ausgehoben wird, wodurch Material, das vom Heizleiter verdrängt würde, vor dem Einlegen desselben weggenommen wird.

9. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass ein Werkzeug verwendet wird, mit welchem nebst dem Aufbiegen und Recken der Deckleisten zur Bildung einer Einlegeöffnung für den Heizleiter die Deckleisten plastisch verformt werden, um verschiedene Ausbildungen einer Verschlussnarbe zu erhalten.

10. Verfahren nach einem der Ansprüche 5 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass das Drahtbett so eingeschnitten wird, dass es zumindestens teilweise den Querschnitt des später einzulegenden Heizleiters aufweist.

11. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 und 5 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass der Heizleiter in einem arbeitsmässig getrennten Verfahrensschritt in das Drahtbett eingelegt wird.

12. Verfahren nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, dass mittels Anpressen einer Kühlfläche und unter gleichzeitigem Erwärmen des Heizleiters ein Verschmelzen der Schnittstellen bewirkt wird.

13. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 12, dadurch gekennzeichnet, dass der Einschnitt von der Oberfläche zum Untern iveau-Drahtbettbo-den symmetrisch oder asymmetrisch zum darunterliegenden Drahtbett geführt wird, wodurch gleich-oder verschiedengeformte Abdeckungen entstehen.

14. Werkzeug zur Herstellung eines Unterniveau-Drahtbettbodens zur Verwendung bei einem Verfahren gemäss Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass es zwei aufeinanderstellende, einander angeformte Schneidkanten (10', 10") aufweist, welche in eine die gebildete Abdeckung öffnende Partie (11) zum gezielten Aufbiegen des eingeschnittenen Materials übergehen.

15. Werkzeug gemäss Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, dass der Klingenteil, der nicht in die Abdeckung öffnende Partie mündet, ein spanabhebender Ansatz (40) mit einem Spanabführkanal (14) aufweist.

16. Werkzeug nach einem der Ansprüche 14 oder 15, dadurch gekennzeichnet, dass es einen Folgeteil aufweist oder mit einem Folgewerkzeug zum Einlegen des Heizleiters kombiniert ist, welche einen Öffnungskeil mit einer Schar (16) und Öffnungsflächen (15) und eine geschwungene Drahtführung (17) aufweist.

17. Werkzeug nach Anspruch 16, dadurch gekennzeichnet, dass die geschwungene Drahtführung (17) entlang ihrem Verlauf einseitig offen ist, allenfalls Rückhaltemittel für den Draht aufweist.

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