Die Erfindung betrifft eine Verpackungseinheit gemäss dem Oberbegriff von Anspruch 1. Darin werden Gegenstände wie z.B. Ampullen, Tuben oder dergleichen verpackt, die sich gegenseitig nicht berühren dürfen und die daher einzeln in der Verpackung gehalten werden müssen. Um die Verpackungseinheiten vor dem Füllen flach lagern und transportieren zu können, sind sie derart vorbereitet, dass sie erst vor dem Füllvorgang aufgerichtet werden können.
Es sind bereits Faltschachteln mit Einsteckboden und Einsteckdeckel aus einem einzigen Zuschnitt bekannt, bei denen der Mittelsteg und die Zwischenwände zum Unterteilen des Verpackungsinnenraumes teilweise als Fortsetzung einer Längswand ausgebildet sind. Diese Fortsetzung ist mäanderförmig in den Verpackungsinnenraum hineingeführt und mit den Querwänden bzw. mit den Längswänden verklebt. Ein Nachteil dieser Ausbildung besteht darin, dass der ungeklebte Einzelzuschnitt sehr lang wird und dass relativ schwierige Klebeoperationen erforderlich sind. Der grosse Zuschnitt ist schwierig zu handhaben und verursacht einen grossen Verschnitt.
Es ist daher eine Aufgabe der Erfindung, eine Verpackungseinheit der eingangs genannten Art zu schaffen, die aus einem relativ kleinen Zuschnitt gefertigt werden kann und die möglichst wenig Klebestellen aufweist. Die Verpackungseinheit soll ausserdem ein sogenanntes Tray bilden, in welchem die verpackten Gegenstände gut sichtbar und gut zugänglich aufgestellt bzw. ausgestellt werden können. Diese Aufgabe wird erfindungsgemäss mit einer Verpackungseinheit gelöst, welche die Merkmale von Anspruch 1 aufweist. Dabei kann die Oberkante des Mittelsteges die Oberkante der Längswände überragen und die einzelnen Zwischenwände können als Parallelogramme ausgebildet sein.
Die erfindungsgemässe Anordnung hat den Vorteil, dass die Längswände, der Mittelsteg und die Zwischenwände aus einander unmittelbar benachbarten Flächen herausgestanzt werden können. Beim Aufrichten der Einheit schwenken die Parallelogramme aus der Ebene der Längswände heraus, bis sie im rechten Winkel zu diesen stehen, wobei auch der Mittelsteg in seine parallel zu den Längswänden verlaufende Lage gelangt. Diese Anordnung ist ausserordentlich platzsparend und erfordert nur wenige Klebestellen, da die Zwischenwände bereits über Falzkanten mit den Längswänden bzw. mit dem Mittelsteg verbunden sind. Der etwas erhöhte Mittelsteg mit den schräg nach unten verlaufenden Zwischenwänden gibt der Verpackungseinheit ein gefälliges Aussehen, das gut präsentiert.
Die schräg nach unten verlaufenden Seitenwände erleichtern das automatische Beladen der Trays, speziell wenn der Deckel den gleichen Durchmesser hat wie die Tube und scharfkantig ist. Der Deckel wird automatisch zwischen die Trennwände eingewiesen, ohne dass er auf der Trennwand aufsitzt.
Die erfindungsgemässe Verpackungseinheit kann auf ganz unterschiedliche Weise zusammengesetzt werden. So kann z.B. der Grundzuschnitt am Mittelsteg einstückig ausgebildet sein, wobei die Aussenwände an zwei Eckkanten geschlossen werden müssen. Je nach der Ausbildung des Bodens kann der Mittelsteg aber auch aus zwei Teilen bestehen, die in Längsrichtung miteinander verbunden sind, wobei die Aussenwände an nur einer Eckkante geschlossen werden müssen. Die Ausbildung unterschiedlicher Böden in der Art von sich selbst aufrichtenden Faltböden oder von nachträglich einzusteckenden Steckböden sind dem Fachmann bereits bekannt. Ausführungsmerkmale verschiedener Bodenklappen an Faltschachteln sind beispielsweise in der DIN-Norm Nr. 55 429 dargestellt und beschrieben.
Je nach Ausbildung des Bodens können die Bodenklappen eine nach innen, parallel zu den Längswänden abgewinkelte Verlän gerung aufweisen, die eine durchgehende Trennwand vom Boden bis zum Mittelsteg bilden.
Der Boden kann entweder zur Unterkante der Aussenwände bündig verlaufen oder er kann etwas nach oben versetzt sein, um die Tiefe der Verpackungseinheit zu reduzieren. Ein nach oben versetzter Boden kann auch als Lochboden ausgebildet sein, wobei jedem Einzelfach der Verpackungseinheit eine \ffnung zugeordnet ist. Durch diese \ffnung kann beispielsweise der Kopf einer Tube gesteckt werden, so dass die Tube in ihrer axialen Lage fixiert ist.
Die erfindungsgemässe Verpackungseinheit kann nach der Art einer Schiebeschachtel in eine Hülse geschoben werden, die ebenfalls flach angeliefert und vor dem Einschieben aufgerichtet werden kann. Die Verpackungseinheit kann aber auch mit einem separaten Stülpdeckel von oben her verschlossen werden. In bestimmten Anwendungsfällen wäre es auch denkbar, eine Längswand oder ein Bodenteil derart zu verlängern, dass ein Deckel einstückig an der Verpackungseinheit angelenkt ist. Bei Tuben und dergleichen wären auch Schrumpffolien als Aussenumhüllung denkbar.
Weitere Einzelmerkmale und Vorteile der Erfindung ergeben sich aus der nachfolgenden Beschreibung und aus den Zeichnungen. Es zeigen:
Fig. 1 einen Grundzuschnitt für eine Verpackungseinheit mit einstückigem Mittelsteg und mit Lochboden,
Fig. 2 den verklebten, jedoch noch nicht aufgerichteten Zuschnitt gemäss Fig. 1,
Fig. 3 eine Seitenansicht auf die Verpackungseinheit aus dem Zuschnitt gemäss Fig. 2,
Fig. 4 eine perspektivische Darstellung der Verpackungseinheit gemäss Fig. 3,
Fig. 5 einen Schnitt durch die Verpackungseinheit gemäss Fig. 4,
Fig. 6 einen Grundzuschnitt für eine Verpackungseinheit mit zweiteiligem Mittelsteg und mit Faltboden,
Fig. 7 den verklebten, aber noch nicht aufgerichteten Zuschnitt gemäss Fig. 6,
Fig. 8 eine Draufsicht auf die aufgerichtete Verpackungseinheit aus dem Zuschnitt gemäss Fig. 7 (etwas vergrössert),
Fig.
9 einen Querschnitt durch ein abgewandeltes Ausführungsbeispiel mit eingebauter Trennwand, und
Fig. 10 einen Querschnitt durch ein weiteres Ausführungsbeispiel mit eingebauter Trennwand.
Wie aus Fig. 1 ersichtlich ist, sind sämtliche Wandabschnitte für die Verpackungseinheit zusammenhängend an einem einzigen Zuschnitt 1 aus einem flächigen Material angeordnet. Der Zuschnitt kann aus Karton, Kunststoff, aus einem Laminat oder aus einem anderen geeigneten Material herausgestanzt oder herausgeschnitten werden.
Der Zuschnitt 1 besteht im wesentlichen aus einer unteren Bodenklappe 2, aus einer oberen Bodenklappe 3, sowie aus den Längswänden 4, 4 min und den Querwänden 5, 5 min . Die Längswände und die Querwände bilden zusammen die Aussenwände der Verpackungseinheit, welche den Boden umfassen. Der Mittelsteg ist einstückig ausgebildet, besteht jedoch aus den beiden Abschnitten 6 und 6 min . Die als Parallelogramme ausgebildeten Zwischenwände 7 liegen jeweils zwischen den Längswänden 4, 4 min und den Mittelsteg-Hälften 6, 6 min . Die nach dem Aufrichten freiliegenden oberen und unteren Kanten der Zwischenwände 7 sind durch Einschnitte 8 begrenzt. Zwischen den Bodenklappen 2 und 3 und den dazugehörigen Längswänden 4 und 4 min sind Distanzstege 9, 9 min angeordnet, welche die Bodenklappen später etwas nach oben versetzen.
Die untere Bodenklappe 2 ist mit zwei Zungen 10 versehen, welche später in die beiden Schlitze 11 eingesteckt werden können. Zum Schliessen der Aussenwände ist an der Längswand 4 bzw. an der Querwand 5 je eine Klebeleiste 13 angeordnet. Alle Wandabschnitte, welche zueinander abgewinkelt werden müssen, sind durch Falzkanten 14 voneinander getrennt.
In den beiden Bodenklappen 2 und 3 sind \ffnungen 12 derart angeordnet, dass bei der aufgerichteten Verpackungseinheit jedem Einzelfach eine \ffnung zugeordnet ist. Die \ffnungen der Bodenklappen 2 und 3 liegen später übereinander. Je nach dem zu verpackenden Gegenstand könnten die \ffnungen auch eine andere als eine kreisrunde Konfiguration aufweisen.
Wie aus Fig. 1 besonders deutlich sichtbar ist, sind die Zwischenwände 7 einstückig mit den Längswänden 4, 4 min und mit dem Mittelsteg 6, 6 min ausgebildet. Diese Wandabschnitte sind am flachen Grundzuschnitt einander unmittelbar benachbart und nur durch die Einschnitte 8 voneinander getrennt bzw. durch die Falzkanten 14 gegeneinander abgegrenzt. Die einzelnen Parallelogramme liegen alle im gleichen Winkel und jeweils benachbarte Parallelogramme haben am flachen Zuschnitt eine gemeinsame Falzkante.
Der flache Grundzuschnitt gemäss Fig. 1 wird durch Falt- und Klebeoperationen derart vorbereitet, dass er vom Abfüller nur noch aufgerichtet werden muss. Zu diesem Zweck wird der Zuschnitt 1 um die Falzkante zwischen den beiden MittelstegHälften 6 und 6 min gefaltet. Vorher werden die Klebeleisten 13 umgeklappt und mit Klebstoff beschichtet. Beim Falten verbindet sich die Klebeleiste 13 mit der Längswand 4 min und die Klebeleiste 13 min mit der Querwand 5 min . Der derart vorbereitete Zuschnitt hat jetzt die Konfiguration gemäss Fig. 2. Die beiden Bodenklappen 2 und 3 des Steckbodens liegen aufeinander, sind jedoch noch seitlich versetzt zueinander. Das Verkleben dieses Zuschnittes ist ersichtlicherweise sehr einfach und kann von jeder konventionellen Leimmaschine bewältigt werden.
Komplizierte Faltungen zum Befestigen des Mittelsteges bzw. der Zwischenwände sind nicht erforderlich.
Zum Aufrichten des Zuschnittes gemäss Fig. 2 werden die Längswände 4 und 4 min gegensinnig zueinander bewegt, wobei die Zwischenwände 7 aus der Ebene der Längswände 4, 4 min herausgeklappt werden. Dieser Vorgang wird so lange fortgesetzt, bis die Querwände 5, 5 min bzw. die Zwischenwände 7 im rechten Winkel zu den Längswänden 4, 4 min liegen. In bestimmten Fällen wären allerdings auch Verpackungseinheiten denkbar, bei denen die Grundfläche bzw. die Bodenfläche ein Parallelogramm bildet. Der Mittelsteg 6, 6 min liegt im aufgerichteten Zustand parallel zwischen den Längswänden 4, 4 min , und zwar vorzugsweise in der Mitte. Auch hier wären allerdings Abwandlungen denkbar, indem ohne weiteres die Zwischenwände auf beiden Seiten des Mittelsteges unterschiedliche Längen aufweisen könnten.
Die aufgerichtete Verpackungseinheit hat etwa die Konfiguration gemäss den Fig. 3 bis 5. In der Seitenansicht fällt die sägezahnförmige Oberkante der Längswände 4 und 4 min auf, welche sich durch die Parallelogrammform der Zwischenwände 7 ergibt. Der Mittelsteg 6, 6 min liegt erhöht, was der Verpackungseinheit eine dachfirstartige Form gibt. Am Mittelsteg könnte ohne weiteres eine Grifföffnung angebracht sein, so dass der Mittelsteg auch noch als Traggriff dient.
Zum Stabilisieren der Verpackungseinheit müssen die Bodenklappen 2 und 3 eingesteckt werden. Beim vorliegenden Ausführungsbeispiel ist der Steckboden zur Unterkante der Aussenwände etwas erhöht, wie aus Fig. 5 ersichtlich ist. Die Zungen 10 der unteren Bodenklappe 2 werden in die Schlitze 11 der oberen Bodenklappe 3 eingesteckt, so dass die beiden Bodenklappen einen tragfähigen Boden bilden. Selbstverständlich könnte der Boden auch als ganz einfache Steckbodenklappe ausgebildet sein.
In die Einzelfächer der Verpackungseinheit können nun beispielsweise Tuben 15 gesteckt werden. Die Tubenköpfe stecken in den \ffnungen 12 der beiden Bodenklappen 2 und 3 und liegen somit im Hohlraum unter dem Boden.
Beim Ausführungsbeispiel gemäss den Fig. 6 bis 8 hat der Zuschnitt 16 grundsätzlich einen etwas anderen Aufbau als beim vorher beschriebenen Ausführungsbeispiel. Der Unterschied liegt dabei nicht so sehr in der abgewandelten Ausbildung des Bodens, als vielmehr in der zweiteiligen Ausbildung des Mittelsteges 23 bzw. 23 min . Die Aussenwände sind am Grundzuschnitt 16 nicht über den Mittelsteg verbunden, sondern bilden ein zusammenhängendes Band, bestehend aus den Querwänden 20, 20 min und den Längswänden 19, 19 min . Diese Aussenwände müssen später nur an einer einzigen Eckkante geschlossen werden, und zwar mit Hilfe der Klebeleiste 27.
Zur späteren Verbindung der beiden Mittelsteg-Hälften 23, 23 min dient die Klebeleiste 24. Gleich wie beim vorhergehenden Ausführungsbeispiel sind jedoch die Zwischenwände 25 als Parallelogramme ausgebildet und durch Einschnitte 26 herausgetrennt. Um später auch im Bereich des Mittelsteges eine sichere Verbindung zu gewährleisten, ist an der Querwand 20 ein Stegzusatz 29 angeordnet, der ebenfalls durch einen Einschnitt 26 abgetrennt ist.
Der Boden besteht beim Zuschnitt 16 aus einer grossen Bodenklappe 17, die etwa der Grundfläche der Verpackungseinheit entspricht, und aus einer kleinen Bodenklappe 18. An den Querwänden 20 und 20 min sind dreieckige Faltbodenanhänge 21 angeordnet, welche auf einer Seite mit einer Klebelasche 22 versehen sind. Derartige Faltbodenkonstruktionen, bei denen der Boden gleichzeitig mit der übrigen Verpackung aufgerichtet wird, sind seit langem bekannt und gebräuchlich.
Alle abzuwinkelnden Abschnitte sind voneinander durch Falzkanten 28 getrennt. Zur Vorbereitung des Zuschnitts wird die Querwand 20 min um die Falzkante zur benachbarten Längswand 19 min gefaltet, so dass die beiden Mittelsteg-Hälften 23 und 23 min aufeinander liegen. Anschliessend wird auch noch die Querwand 20 um die Falzkante zur benachbarten Längswand 19 gefaltet und mit der Klebeleiste 27 verbunden. Wie aus Fig. 7 ersichtlich ist, liegt der Stegzusatz 29 jetzt auf der Mittelsteg-Hälfte 23 min , wobei er auf dieser ebenfalls verklebt wird. Anschliessend wird auch die Klebeleiste 24 heruntergeklappt und mit der Mittelsteg-Hälfte 23 min bzw. dem Stegzusatz 29 verbunden. Je eine Klebelasche 22 wird mit der grossen Bodenklappe 17 bzw. mit der kleinen Bodenklappe 18 verbunden, und zwar auf bekannte Weise derart, dass sich die Klappen jeweils miteinander öffnen und schliessen.
Die Bodenklappen 17, 18 bzw. die beiden Faltbodenanhänge 21 werden nach innen geschlagen und sind daher in der Draufsicht auf den vorbereiteten Zuschnitt gemäss Fig. 7 nicht sichtbar.
Beim Aufrichten des Abschnitts gemäss Fig. 7 richtet sich auch der Boden automatisch auf und muss nicht mehr separat fixiert werden. Die Draufsicht gemäss Fig. 8 zeigt besonders deutlich die Einzelfächer und die Schliessung der Aussenwände über die Klebeleiste 27. Im übrigen hat diese Verpackungseinheit ein etwa ähnliches Aussehen wie diejenige gemäss Fig. 4. Der Faltboden wird durch das Gewicht des Verpackungsgutes stabilisiert und fixiert.
In bestimmten Fällen ist es erforderlich, dass die beiden Reihen von Einzelfächern durch eine Trennwand voneinander abgetrennt sind, um das Verpackungsgut zu stabilisieren. Dies ist beispielsweise dann der Fall, wenn die zu verpackenden Tuben derart grosse Deckel aufweisen, dass sie nicht mehr in \ffnungen am Boden gesteckt werden können. Die Tuben müssen dann im Bodenbereich anderweitig stabilisiert werden.
Fig. 9 zeigt ein Ausführungsbeispiel mit einem Steckboden, etwa ähnlich wie in Fig. 5 dargestellt. Eine untere Steckbodenklappe 30 ist in einer oberen Steckbodenklappe 31 verankert, die jedoch nur die Hälfte der unteren Steckbodenklappe bedeckt. Zum unteren Rand der Querwände 33 und 33 min sind die Bodenklappen durch Distanzstege 34 etwas erhöht. Die Bodenklappen können mit oder ohne \ffnungen ausgebildet sein. An die obere Steckbodenklappe 31 ist als Fortsetzung eine Trennwand 32 angelenkt, die nach innen parallel zu den Querwänden 33, 33 min abgewinkelt ist. Diese Trennwand ist bis zum Mittelsteg hochgeführt und wird zwischen den beiden Mittelsteg-Hälften 35, 35 min gehalten und stabilisiert. Mit 36 sind die Zwischenwände angedeutet.
Ganz ähnlich ist das Ausführungsbeispiel gemäss Fig. 10 aufgebaut. Hier besteht der Boden jedoch nicht aus überlappenden, sondern aus aneinander stossenden Bodenklappen 37, 37 min . Diese beiden Bodenklappen könnten Bestandteil eines Steckbodens oder auch eines Faltbodens sein. An beiden Bodenklappen ist eine Trennwand angelenkt, und zwar eine grosse Trennwand 38 an der Bodenklappe 37 min und eine kleine Trennwand 39 an der Bodenklappe 37. Beide Trennwände könnten aber auch gleich gross ausgebildet sein. Die beiden Trennwände verlaufen parallel zu den Längswänden 40 und 40 min und die grosse Trennwand 38 ist in den Mittelsteg-Hälften 41, 41 min verankert. Mit 42 sind die Zwischenwände angedeutet.
The invention relates to a packaging unit according to the preamble of claim 1. Ampoules, tubes or the like packed, which must not touch each other and which must therefore be kept individually in the packaging. In order to be able to store and transport the packaging units flat before filling, they are prepared in such a way that they can only be erected before the filling process.
Folding boxes with a plug-in base and plug-in lid from a single blank are already known, in which the central web and the intermediate walls for dividing the packaging interior are partially designed as a continuation of a longitudinal wall. This continuation is led into the packaging interior in a meandering shape and glued to the transverse walls or to the longitudinal walls. A disadvantage of this design is that the unglued single cut is very long and that relatively difficult gluing operations are required. The large cut is difficult to handle and causes a large waste.
It is therefore an object of the invention to provide a packaging unit of the type mentioned at the outset which can be produced from a relatively small blank and which has as few glue points as possible. The packaging unit is also intended to form a so-called tray, in which the packaged objects can be placed or exhibited in a clearly visible and easily accessible manner. According to the invention, this object is achieved with a packaging unit which has the features of claim 1. The upper edge of the central web can protrude above the upper edge of the longitudinal walls and the individual partition walls can be designed as parallelograms.
The arrangement according to the invention has the advantage that the longitudinal walls, the central web and the intermediate walls can be punched out of surfaces immediately adjacent to one another. When the unit is erected, the parallelograms pivot out of the plane of the longitudinal walls until they are at right angles to the latter, the central web also reaching its position parallel to the longitudinal walls. This arrangement is extremely space-saving and requires only a few glue points, since the intermediate walls are already connected to the longitudinal walls or to the central web via folded edges. The slightly raised center bar with the diagonally downward dividing walls gives the packaging unit a pleasing appearance that is well presented.
The sloping side walls facilitate the automatic loading of the trays, especially if the lid has the same diameter as the tube and is sharp-edged. The lid is automatically inserted between the partitions without it sitting on the partition.
The packaging unit according to the invention can be assembled in very different ways. For example, the basic cut on the central web should be made in one piece, the outer walls having to be closed on two corner edges. Depending on the design of the floor, the central web can also consist of two parts which are connected to one another in the longitudinal direction, the outer walls only having to be closed at one corner edge. The formation of different shelves in the manner of self-erecting folding shelves or plug-in shelves to be inserted subsequently is already known to the person skilled in the art. Design features of various bottom flaps on folding boxes are shown and described, for example, in DIN standard No. 55 429.
Depending on the design of the floor, the bottom flaps can have an inward angled extension parallel to the longitudinal walls, which form a continuous partition wall from the floor to the central web.
The floor can either be flush with the lower edge of the outer walls or it can be offset slightly upwards to reduce the depth of the packaging unit. A floor which is offset upwards can also be designed as a perforated floor, an opening being associated with each individual compartment of the packaging unit. The head of a tube can be inserted through this opening, for example, so that the tube is fixed in its axial position.
The packaging unit according to the invention can be pushed in the manner of a sliding box into a sleeve which can also be delivered flat and erected before being pushed in. The packaging unit can also be closed from above with a separate slip lid. In certain applications it would also be conceivable to extend a longitudinal wall or a base part in such a way that a cover is articulated in one piece on the packaging unit. In the case of tubes and the like, shrink films would also be conceivable as the outer covering.
Further individual features and advantages of the invention result from the following description and from the drawings. Show it:
1 shows a basic cut for a packaging unit with a one-piece center bar and with a perforated base,
2 the glued but not yet erected blank according to FIG. 1,
3 shows a side view of the packaging unit from the blank according to FIG. 2,
4 shows a perspective illustration of the packaging unit according to FIG. 3,
5 shows a section through the packaging unit according to FIG. 4,
6 shows a basic cut for a packaging unit with a two-part central web and with a folding base,
7 shows the glued but not yet erected blank according to FIG. 6,
8 is a plan view of the erected packaging unit from the blank according to FIG. 7 (somewhat enlarged),
Fig.
9 shows a cross section through a modified exemplary embodiment with a built-in partition, and
Fig. 10 shows a cross section through a further embodiment with a built-in partition.
As can be seen from FIG. 1, all wall sections for the packaging unit are arranged contiguously on a single blank 1 made of a flat material. The blank can be punched out or cut out of cardboard, plastic, a laminate or some other suitable material.
The blank 1 consists essentially of a lower bottom flap 2, an upper bottom flap 3, and the longitudinal walls 4, 4 min and the transverse walls 5, 5 min. The longitudinal walls and the transverse walls together form the outer walls of the packaging unit, which enclose the floor. The central web is made in one piece, but consists of the two sections 6 and 6 min. The intermediate walls 7 designed as parallelograms lie between the longitudinal walls 4, 4 min and the middle web halves 6, 6 min. The exposed upper and lower edges of the partition walls 7 after erection are limited by incisions 8. Spacers 9, 9 min are arranged between the bottom flaps 2 and 3 and the associated longitudinal walls 4 and 4 min, which later move the bottom flaps slightly upwards.
The lower bottom flap 2 is provided with two tongues 10, which can later be inserted into the two slots 11. To close the outer walls, an adhesive strip 13 is arranged on the longitudinal wall 4 and on the transverse wall 5. All wall sections which have to be angled to one another are separated from one another by folded edges 14.
Openings 12 are arranged in the two bottom flaps 2 and 3 in such a way that in the erected packaging unit an opening is assigned to each individual compartment. The openings of the bottom flaps 2 and 3 later lie one above the other. Depending on the object to be packaged, the openings could also have a configuration other than a circular configuration.
As can be seen particularly clearly from FIG. 1, the intermediate walls 7 are formed in one piece with the longitudinal walls 4, 4 min and with the central web 6, 6 min. These wall sections are immediately adjacent to one another on the flat basic blank and are only separated from one another by the incisions 8 or delimited from one another by the folded edges 14. The individual parallelograms are all at the same angle and neighboring parallelograms have a common fold edge on the flat blank.
The flat basic blank according to FIG. 1 is prepared by folding and gluing operations in such a way that it only has to be erected by the bottler. For this purpose, the blank 1 is folded around the fold edge between the two middle web halves 6 and 6 minutes. Before that, the adhesive strips 13 are folded down and coated with adhesive. When folding, the adhesive strip 13 connects to the longitudinal wall 4 minutes and the adhesive strip 13 minutes to the transverse wall 5 minutes. The blank prepared in this way now has the configuration according to FIG. 2. The two base flaps 2 and 3 of the plug-in base lie on top of one another, but are still offset laterally to one another. Gluing this blank is obviously very simple and can be done by any conventional glue machine.
Complicated folds for attaching the central web or the partition walls are not necessary.
To erect the blank according to FIG. 2, the longitudinal walls 4 and 4 min are moved in opposite directions to one another, the intermediate walls 7 being folded out of the plane of the longitudinal walls 4, 4 min. This process is continued until the transverse walls 5, 5 min or the intermediate walls 7 are at right angles to the longitudinal walls 4, 4 min. In certain cases, however, packaging units would also be conceivable in which the base area or the base area forms a parallelogram. In the erected state, the central web 6, 6 min lies parallel between the longitudinal walls 4, 4 min, preferably in the middle. However, modifications would also be conceivable here, in that the intermediate walls could easily have different lengths on both sides of the central web.
The erected packaging unit has approximately the configuration according to FIGS. 3 to 5. In the side view, the sawtooth-shaped upper edge of the longitudinal walls 4 and 4 min is noticeable, which results from the parallelogram shape of the intermediate walls 7. The central web 6, 6 min is raised, which gives the packaging unit a ridge-like shape. A handle opening could easily be attached to the central web, so that the central web also serves as a carrying handle.
To stabilize the packaging unit, the bottom flaps 2 and 3 must be inserted. In the present exemplary embodiment, the plug-in base is slightly raised to the lower edge of the outer walls, as can be seen from FIG. 5. The tongues 10 of the lower floor flap 2 are inserted into the slots 11 of the upper floor flap 3, so that the two floor flaps form a load-bearing floor. Of course, the bottom could also be designed as a very simple plug-in flap.
Tubes 15, for example, can now be inserted into the individual compartments of the packaging unit. The tube heads are in the openings 12 of the two bottom flaps 2 and 3 and are thus in the cavity under the bottom.
In the exemplary embodiment according to FIGS. 6 to 8, the blank 16 basically has a somewhat different structure than in the previously described exemplary embodiment. The difference is not so much in the modified design of the floor, but rather in the two-part design of the central web 23 or 23 min. The outer walls are not connected to the basic cut 16 via the central web, but form a coherent band consisting of the transverse walls 20, 20 min and the longitudinal walls 19, 19 min. These outer walls later only have to be closed at a single corner edge, with the aid of the adhesive strip 27.
The adhesive strip 24 is used for later connection of the two middle web halves 23, 23 min. However, as in the previous exemplary embodiment, the intermediate walls 25 are designed as parallelograms and separated out by incisions 26. In order to ensure a secure connection later also in the area of the central web, a web add-on 29 is arranged on the transverse wall 20, which is also separated by an incision 26.
The bottom of the blank 16 consists of a large bottom flap 17, which corresponds approximately to the base area of the packaging unit, and a small bottom flap 18. Triangular folding floor appendages 21 are arranged on the transverse walls 20 and 20 min, which are provided with an adhesive flap 22 on one side . Such folding floor constructions, in which the floor is erected at the same time as the rest of the packaging, have long been known and used.
All sections to be angled are separated from one another by folded edges 28. To prepare the cut, the transverse wall is folded 20 minutes around the fold edge to the adjacent longitudinal wall 19 minutes, so that the two halves of the central web 23 and 23 lie on top of one another. Then the transverse wall 20 is also folded around the fold edge to the adjacent longitudinal wall 19 and connected to the adhesive strip 27. As can be seen from FIG. 7, the web attachment 29 is now on the middle web half 23 min, and is also glued to this. Then the adhesive strip 24 is also folded down and connected to the middle bar half 23 min or the bar attachment 29. One adhesive flap 22 each is connected to the large bottom flap 17 or to the small bottom flap 18, in a known manner in such a way that the flaps each open and close with one another.
The bottom flaps 17, 18 and the two folding bottom appendages 21 are turned inwards and are therefore not visible in the top view of the prepared blank according to FIG. 7.
When the section according to FIG. 7 is erected, the floor also erects automatically and no longer has to be fixed separately. The top view according to FIG. 8 shows the individual compartments and the closure of the outer walls via the adhesive strip 27 particularly clearly. Otherwise, this packaging unit has a similar appearance to that according to FIG. 4. The folding base is stabilized and fixed by the weight of the packaging goods.
In certain cases it is necessary for the two rows of individual compartments to be separated from one another by a partition in order to stabilize the packaged goods. This is the case, for example, if the tubes to be packaged have such large lids that they can no longer be inserted into openings on the floor. The tubes then have to be stabilized in the bottom area.
FIG. 9 shows an exemplary embodiment with a plug-in base, approximately similar to that shown in FIG. 5. A lower plug-in flap 30 is anchored in an upper plug-in flap 31, which, however, only covers half of the lower plug-in flap. To the lower edge of the transverse walls 33 and 33 min, the bottom flaps are slightly raised by spacer bars 34. The bottom flaps can be designed with or without openings. As a continuation, a partition 32 is articulated to the upper plug-in flap 31, which is angled inwards parallel to the transverse walls 33, 33 min. This partition is raised up to the central web and is held and stabilized between the two central web halves 35, 35 min. The partition walls are indicated at 36.
The exemplary embodiment according to FIG. 10 is constructed in a very similar manner. Here, however, the floor does not consist of overlapping floor flaps 37, 37 min. These two bottom flaps could be part of a plug-in shelf or a folding shelf. A partition is articulated on both bottom flaps, namely a large partition 38 on the bottom flap 37 min and a small partition 39 on the bottom flap 37. Both partitions could also be of the same size. The two partitions run parallel to the longitudinal walls 40 and 40 minutes and the large partition 38 is anchored in the middle web halves 41, 41 minutes. The partition walls are indicated at 42.