CH677631A5

CH677631A5 - Planetary drive for machine tool - has single main drive shaft and inner pivoted shaft providing planetary movement

Info

Publication number: CH677631A5
Application number: CH63989A
Authority: CH
Inventors: Andre Mathys
Original assignee: Mathys Ag Dipl Ingenieure Eth
Priority date: 1989-02-22
Filing date: 1989-02-22
Publication date: 1991-06-14

Abstract

The planetary drive (13) providess a planetary movement between the forming tool (3) and the workpiece (2) using an electric drive motor (16) driving a single main shaft which contains an inner shaft, which can pivot about an axis transverse to the longitudinal axis of the main shaft. The inner shaft transmits the planetary movement to the workpiece table (14) with a cooperating guide only allowing its movement in a parallel plane to the base plate (12) of the planetary drive (13). ADVANTAGE - Eliminates need for several drive shafts which must be driven in synchronism.

Description

       

  
 



  Die Erfindung betrifft eine Antriebseinrichtung gemäss dem Oberbegriff des Patentanspruches 1. 



  In der europäischen Patentschrift Nr. 165 249 ist ein Antrieb für eine Maschine zum Formen eines Werkstückes beschrieben. Der das Werkstück aufnehmende Tisch der bekannten Maschine wird durch mehrere Einrichtungen in die orbitale Bewegung versetzt. Jede dieser Einrichtungen weist ein mit dem Maschinengestell starr verbundenes Gehäuse auf, in dem eine Hülse gelagert ist. Auf die Hülse ist ein erstes Antriebsrad drehfest aufgesetzt. Die Hülse weist eine exzentrische Längsbohrung auf, durch die sich eine Welle erstreckt, die asymmetrisch gelagert ist. Das eine Ende der genannten Welle ist in einem Lager im Tisch gelagert und auf das andere Ende der Welle ist ein zweites Antriebsrad drehfest aufgesetzt.

  Die ersten und zweiten Antriebsräder aller Einrichtungen werden über je einen Antriebsriemen synchron angetrieben, welche Antriebsriemen je ein zugeordnetes Antriebsrad eines Getriebes teilweise umschlingen. Einer der Anschlussriemen ist über ein Antriebsrad eines Motors geführt, welcher die ganze Anordnung antreibt. Das Getriebe ist so ausgebildet, dass seine beiden Antriebsräder synchron drehen und diese synchrone Drehbewegung wird durch die Antriebsriemen auf die ersten und zweiten Antriebsräder der Einrichtungen übertragen. Das Getriebe ist beispielsweise durch einen Schrittmotor so steuerbar, dass der Drehwinkel zwischen  seinen beiden Antriebsrädern kontinuierlich um etwa +/- 90 DEG  versetzt werden kann. Diese Versetzung wird über die beiden Antriebsriemen auf die Hülse und die Welle jeder Einrichtung übertragen.

  Dadurch ergibt sich eine parallele Verschiebung der Drehachse der Hülse und der Drehachse der Welle. Durch diese Verschiebung wird der Radius der planetären Bewegung des Tisches bestimmt. 



  Anstelle des angeführten Getriebes können zwei Synchronmotoren verwendet werden, von denen jeder eines der ersten bzw. zweiten Antriebsräder der Einrichtungen antreibt. Die Verstellung des Drehwinkels erfolgt durch Frequenzumformer, die den Synchronmotoren vorgeschaltet sind. 



  Dieser bekannte Antrieb ist relativ kompliziert im Aufbau und deshalb kostspielig in der Herstellung. Weiter sind die Antriebsriemen einem grossen Verschleiss ausgesetzt und der mechanische Wirkungsgrad ist relativ gering. 



  Es ist Aufgabe der Erfindung, einen Antrieb der eingangs genannten Art zu schaffen, welchem die oben angeführten Nachteile nicht anhaften. 



  Der erfindungsgemässe Antrieb ist durch die im kennzeichnenden Teil des Patentanspruches 1 angeführten Merkmale gekennzeichnet. 



  Der Erfindungsgegenstand ist nachstehend mit Bezugnahme auf die Zeichnung beispielsweise näher erläutert. Es zeigen 
 
   Fig. 1 eine Maschine zur Herstellung eines Werkstückes mittels eines Formschleif-Werkzeuges, mit einem erfinderischen Antrieb, teilweise im Schnitt, 
   Fig. 2 den Antrieb der Maschine gemäss der Fig. 1 im Schnitt, 
   Fig. 3 einen Schnitt entlang der Linie III-III der Fig. 2 
   Fig. 4 einen Schnitt entlang der Linie IV-IV der Fig. 2, 
   Fig. 5 einen viereckigen Abschnitt einer Verstellhülse des Antriebes nach der Fig. 2 in perspektivischer Darstellung, 
   Fig. 6 den unteren Teil einer Innenwelle, die zum Einführen in den viereckigen Abschnitt bestimmt ist, in perspektivischer Darstellung, und 
   Fig. 7 die Draufsicht auf eine weitere Ausführungsform der Führungsvorrichtung für den Tisch. 
 



  Die in der Fig. 1 schematisch dargestellte Maschine 1 zum Bearbeiten eines Werkstückes 2 mittels eines Formschleif-Werkzeuges 3 weist eine durch ein Untergestell 4 auf den Boden abgestützte Montageplatte 5 auf. Über als Führungsstangen 6 ausgebildete Distanzglieder wird eine Deckplatte 7 gegenüber der Montageplatte 5 auf Abstand gehalten. Über der Deckplatte 7 ist ein Hydraulikzylinder 8 angeordnet, dessen Stössel 9 sich durch die Deckplatte 7 erstreckt. Am unteren Ende des Stössels 9 ist  eine Stösselplatte 10 befestigt, die durch die Führungsstangen 6 geführt, auf- und abbeweglich ist. An der Unterseite der Stösselplatte 10 ist das zum Bearbeiten des Werkstückes 2 bestimmte Formschleif-Werkzeug 3 befestigt und kann bezüglich des Werkstückes 2 mittels des Hydraulikzylinders 8 auf- und abbewegt werden. 



  In einer zentralen Aussparung 11 der Montageplatte 5 ist die Grundplatte 12 eines planetären Antriebes 13 starr befestigt. Zwischen der Grundplatte 12 und einem das Werkstück 2 tragenden Tisch 14 ist eine weiter unten beschriebene Führungsvorrichtung 15 angeordnet, welche den Tisch 14 mit der Grundplatte 12 verbindet. Im unteren Teil des Antriebes 13 ist ein Elektromotor 16 angeflanscht. 



  Während der Bearbeitung bewegt sich das Werkzeug 3 mit einer bestimmten Vorschubgeschwindigkeit auf das Werkstück 2 zu, wobei sich das Werkstück 2 immer weiter in das hohle Werkzeug 3 hineinarbeitet. Ein Schleifmittel sorgt für den richtigen Schleifvorgang. Es kann beispielsweise mit einer Spülflüssigkeit in den Spalt zwischen dem Werkstück und dem Werkzeug transportiert werden. 



  Die Fig. 2 zeigt den Antrieb 13, den Tisch 14 und die Führungsvorrichtung 15 im Schnitt. Auf der dem Tisch 14 abgewandten Seite der Grundplatte 12 ist ein Gehäusemantel 17 an der Grundplatte 12 angeschraubt. Die der Grundplatte abgewandte Seite des Gehäusemantels 17 ist mit einer Abschlussplatte 18 versehen. In der Grundplatte 12 und der Abschlussplatte 18 ist je eine zentrale \ffnung  19 bzw. 20 vorhanden. Durch diese beiden \ffnungen erstreckt sich eine Hauptwelle 21. Diese ist in der \ffnung 19 der Grundplatte 12 über ein Wälzlager 22 und in der \ffnung 20 der Abschlussplatte 18 über zwei Kugellager 23 drehbar aber achsial nicht verschiebbar gelagert. 



  Auf der Aussenseite der Abschlussplatte 18 ist der Elektromotor 16 über ein Anschlussstück 24 befestigt. Die Antriebswelle 25 des Elektromotors 16 ist über eine Kupplungsmuffe 26 mit einem Ansatz 27 des über die Anschlussplatte 18 vorstehenden Teiles der Hauptwelle 21 drehverbunden. Am unteren Ende des Elektromotors 16 ist ein Drehzahlmesser 28 angeordnet, der in Abhängigkeit der Drehzahl des Elektromotors 16 eine Spannung an eine nicht dargestellte Steuereinrichtung abgibt. 



   In dem im Wälzlager 19 gelagerten Endbereich der Hauptwelle 21 ist eine Sackbohrung 29 vorhanden, in welcher eine Innenwelle 30 angeordnet ist. Die Innenwelle ist um einen die Innenwelle 30 und die Hauptwelle 21 quer durchsetzenden Wellenzapfen 31 begrenzt schwenkbar. Der über die Sackbohrung 29 vorstehende Endbereich der Innenwelle 30 sitzt in einem Pendelrollenlager 32, dessen Aussenring über einen Stützring 33 starr mit dem Tisch 14 verbunden ist. 



  Der von der Innenseite der Abschlussplatte 18 sich in das Innere des Gehäusemantels 17 erstreckende Teil der Hauptwelle 21 ist von einer Verstellhülse 34 umgeben. Der Durchmesser der Längsbohrung 35 der Verstellhülse 34 ist etwas grösser als der Durchmesser der die Verstellhülse  34 durchsetzenden Hauptwelle 21, so dass die Verstellhülse 34 relativ zur Hauptwelle 21 achsial verschiebbar ist. Der den inneren Bereich der Sackbohrung 29 überlappende Teil der Verstellhülse 34 weist, wie aus der Fig. 3 ersichtlich, einen rechteckigen Querschnitt auf. An einander gegenüberliegenden Stellen des viereckigen Abschnittes der Verstellhülse 34 ist je ein Bolzen 36 befestigt. Die Mittelachsen dieser Bolzen 36 liegen auf einer Geraden. Die Bolzen 36 ragen je in eine Bohrung 37 in einem Hebel 38.

  Die beiden Hebel 38 erstrecken sich längs den ebenen Seitenflächen des viereckigen Abschnittes der Verstellhülse 34, an welchen Seitenflächen die Bolzen 36 befestigt sind. Die Hebel 38 sind starr mit einer ringförmigen Schwungmasse 39 verbunden, welche den viereckigen Abschnitt der Verstellhülse 34 umgibt. Jeder Hebel 38 weist eine weitere Bohrung 40 zur Aufnahme eines weiteren Bolzens 41 auf, welcher auf eine weiter unten näher beschriebene Weise starr mit dem inneren Teil der Innenwelle 30 verbunden ist. 



  Die Fig. 5 zeigt im wesentlichen den viereckigen Abschnitt der Verstellhülse 34 mit einem Teil der Hauptwelle und den beiden Hebeln 38 in schaubildlicher Darstellung. Aus dieser Figur ist klar erkennbar, dass im genannten viereckigen Abschnitt der Verstellhülse 34 ein Schlitz 42 vorhanden ist. Ein gleich grosser Schlitz 43 in der Wand der Hauptwelle 21 ist benachbart zum Schlitz 42 angeordnet. An gegenüberliegenden Stellen in dem viereckigen Abschnitt der Verstellhülse 34 und der Hauptwelle 21 sind ebenfalls derartige Schlitze vorhanden, siehe Fig. 3. Neben dem Schlitz 42 ragt der obengenannte Bolzen 36 aus der zugeordneten Seitenfläche des viereckigen Ab schnittes der Verstellhülse 34 hervor. Der Bolzen 36 ist zum Einführen in die Bohrung 37 des Hebels 38 bestimmt. 



  Der in die Sackbohrung 29 der Hauptwelle 21 hineinragende Endbereich der Innenwelle 30 ist an gegenüberliegenden Stellen zum Bilden von zwei parallelen Anlageflächen 43 für je einen zylindrischen Ansatz 44 abgeflacht, siehe Fig. 6. Der oben erwähnte Bolzen 36 ist starr am Ansatz 44 befestigt. Bei der Montage des Antriebes 13 wird zuerst die Innenwelle 30 in die Sackbohrung 29 eingeführt und danach der Wellenzapfen 31 eingesetzt. Hierauf werden die zylindrischen Ansätze 44 durch die Schlitze 42, 43 hindurch auf die Anlagefläche 43 aufgesetzt und mittels Schrauben 45 an der Innenwelle 30 festgeschraubt. Nun ragen die Bolzen 36 und 41 über die betreffende Seitenfläche des viereckigen Abschnittes der Verstellhülse 34 hinaus, so dass die Bolzen in die Bohrungen 37 bzw. 40 in den Hebeln 38 eingeführt werden können.

  Erst jetzt können die Hebel 38 mit der Schwungmasse 39 durch Schrauben 46 fest verschraubt werden. 



  Der Durchmesser des zur Abschlussplatte 18 benachbarten zylindrischen Endbereiches der Verstellhülse 34 ist zum Aufnehmen von zwei Kugellagern 47 abgesetzt, siehe Fig. 2. Die Aussenringe der Kugellager 47 sind in einem ringförmigen Kolben 48 festgehalten, der bezüglich der Verstellhülse 34 drehbar aber nicht achsial verschiebbar ist. Der Kolben 48 bildet zusammen mit einer ringförmigen Wand 49 einen Hydraulikzylinder zum achsialen Verschieben der Verstellhülse 34. Die Wand 49 ist mittels Schrauben 50, von denen in der Fig. 2 nur eine dargestellt ist, an der Abschlussplatte 18 befestigt. Über eine Leitung 59  in der Wand 49 kann zum Verschieben der Verstellhülse 34 nach oben, bezogen auf die Fig. 2, beispielsweise Drucköl einem ersten Arbeitsraum 52 des Hydraulikzylinders zugeführt werden.

  Zum Verschieben der Verstellhülse 34 nach unten, kann über eine weitere Leitung 53 das Drucköl einem zweiten Arbeitsraum 54 zugeführt werden. In ortsfesten Nuten 55 und in einer Nut 56 des Kolbens 48 sind Dichtungsringe angeordnet, um das einwandfreie Funktionieren des aus der ringförmigen Wand 49 und dem Kolben 48 gebildeten Hydraulikzylinders zu gewährleisten. 



  Ein Ausführungsbeispiel der Führungsvorrichtung 15 ist in der Fig. 4 in der Draufsicht dargestellt. Die Führungsvorrichtung 15 ermöglicht, dass der Tisch 14 inbezug auf die Montageplatte 5 bzw. die Grundplatte 12 eine planetäre Bewegung ausführt, d.h. der Tisch kann sich nicht um eine Achse um sich selbst drehen, sondern nur als Ganzes um eine Achse kreisen, wobei alle Punkte des Tisches zur selben Zeit die gleiche Kreisbewegung ausführen. Die Führungsvorrichtung 15 umfasst einen im wesentlichen ringförmigen Zwischenträger 57, der vier Arme 58, 59, 60 und 61 aufweist. An jedem dieser Arme ist je ein Blattfederpaket 62 mittels Schrauben 63 starr befestigt. Das andere Ende der Blattfederpakete 62 ist zwischen je zwei Klemmplatten 64 bzw. 65 eingeklemmt.

  Die Klemmplatten 64, welche die an den Armen 58 und 60 befestigten Blattfederpakete 62 halten, sind mittels Schrauben 66 starr mit dem Tisch 14 verbunden. Andererseits sind die Klemmplatten 64, welche die an den Armen 59 und 61 befestigten Blattfedern 62 halten, mittels Schrauben 67 starr mit der Grundplatte 12 verbunden. Die einander gegenüberliegenden Blattfederpakete 62 sind parallel zueinander angeordnet  und erstrecken sich ausgehend von den Armen 58 und 60 bzw. 59 und 61 in der gleichen Richtung. Dadurch wird vermieden, dass sich der Zwischenträger 57 weder relativ zur Grundplatte 12 noch relativ zum Tisch 14 um eine dazu senkrecht stehende Achse dreht.

  Die oben beschriebene Führungsvorrichtung 15 gestattet, dass sich der Zwischenträger 57 relativ zur Grundplatte 12 praktisch parallel zur gestrichelten Linie 68 und relativ zum Tisch praktisch parallel zur gestrichelten Linie 69 bewegen kann. Durch diese Führungsvorrichtung 15 wird erreicht, dass sich der Tisch 14 und damit das darauf gespannte, nur in der Fig. 1 sichtbare Werkstück 2 nur in einer zur Grundplatte 12 parallelen Ebene bewegen kann. Dabei wird durch den über die Grundplatte 12 vorstehenden Teil der Innenwelle dem Tisch 14 eine kreisende Bewegung über das Pendellager 32 und den Stützring 33 erteilt, wenn sich die Längsachse der Innenwelle 30 nicht parallel zur Längsachse der Hauptwelle 21 erstreckt und die letztere sich dreht.

   Der Radius der kreisenden Bewegung des Tisches 14 wird durch das Ausmass der Schrägstellung der Längsachse der Innenwelle 30 bezüglich der Längsachse der Hauptwelle 21 bestimmt. Das Ausmass der Schrägstellung der Längsachse ist von der achsialen Verstellung der Verstellhülse 34 abhängig, welche durch den den Kolben 48 und die zylindrische Wand 49 bildenden Hydraulikzylinder auch während der Drehung der Hauptwelle betätigt werden kann. 



  Um ein flatterfreies Arbeiten des Tisches 14 zu gewährleisten, kann in eine radiale Ausnehmung in der \ffnung 19 der Grundplatte 12 ein Gleitlager 70 eingesetzt sein, auf welchem der Stützring 33 anliegt. 



  In der Fig. 7 ist eine weitere Ausführungsform der Führungsvorrichtung 15 min  schematisch in der Draufsicht dargestellt. Der Tisch 71 zum Aufnehmen des nicht dargestellten Werkstückes ist innerhalb eines Rahmens 72 angeordnet. Im Rahmen 72 sind zwei parallel verlaufende Führungsstangen 73 verankert, die sich durch Bohrungen im Tisch 71 erstrecken. Der Tisch 71 kann entgegen der Rückführkraft von zwischen dem Tisch 71 und dem Rahmen 72 angeordneten Federn 74 längs den Führungsstangen 73 verschoben werden. Der Rahmen 72 ist längs ihn durchsetzende und parallel angeordnete Führungsstangen 75 entgegen der Rückführkraft von Federn 76 verschiebbar. Die Enden der Führungsstangen 76 sind nur andeutungsweise dargestellt und starr mit dem Untergestell 4 der Maschine 1 verbunden. 



  Auf der nicht gezeigten Unterseite des Tisches 71 ist, in ähnlicher Weise wie beim Tisch 14 des ersten Ausführungsbeispiels, ein Stützring 33 befestigt, welcher durch den über die Grundplatte 12 nach oben hinausragenden Teil der Innenwelle in kreisende Bewegung versetzt werden kann. 



  Bei beiden Ausführungsbeispielen erfolgt die Führung durch Doppelparallelogramme, die um 90 DEG  zueinander versetzt angeordnet sind. Um die Führung ohne Spiel und möglichst wenig Reibung auszuführen, wurden Federn als Gelenke gewählt. Die Kombination der Parallelogramme ermöglicht, dass der Tisch in zwei Freiheitsgraden bewegt werden kann, wobei aber eine Rotation völlig ausgeschlossen ist. 



  Der Schwerpunkt der Schwungmasse 39 schwenkt, bedingt durch die gewählte Anordnung, auf die andere Seite des  Drehzentrums der Hauptwelle 21 und die wirksamen Längen der Hebel 38, d.h. der Abstand zwischen den Bohrungen 37 und 40 sind so gewählt, dass das Verhältnis des Schwungmassenradius zum Massenradius bedeutend kleiner als 1 ist, d.h. die Schwungmasse ist bedeutend kleiner als die Masse der Platte. 



  Der oben beschriebene erfindungsgemässe Antrieb umfasst wenig bewegte Teile und weil nur eine Hauptwelle vorhanden ist, wird keine Synchronisation zwischen Antriebsspindeln notwendig, wie dies bei den bekannten Ausführungen der Fall ist. Die Führung des Tisches ist definiert und spielfrei. 



   Die Maschine mit der erfindungsgemässen Antriebseinrichtung kann beispielsweise als Elektroerosionsmaschine eingesetzt werden. Die Stösselplatte 10 wird dabei elektrisch vom übrigen Teil der Maschine isoliert und über nicht dargestellte Mittel an einen Hochspannungsgenerator angeschlossen, der die notwendige elektrische Energie für die elektroerosive Bearbeitung liefert. Die Steuerung des ursprünglichen Werkzeuges wird in einen Nachführbetrieb umgeschaltet. Die Elektrode, die im Formfeilbetrieb hergestellt wurde, wird in der Maschine belassen, und die Formfeile wird durch das herzustellende Werkstück ersetzt. 



  Durch die Wahl eines geeigneten Bades und den entsprechenden Einstellwerten am Generator lässt sich die Maschine ebenfalls zum elektrochemischen Polieren einsetzen. 



  
 



  The invention relates to a drive device according to the preamble of patent claim 1.



  A drive for a machine for forming a workpiece is described in European Patent No. 165 249. The workpiece receiving table of the known machine is set into orbital motion by several devices. Each of these devices has a housing rigidly connected to the machine frame, in which a sleeve is mounted. A first drive wheel is rotatably mounted on the sleeve. The sleeve has an eccentric longitudinal bore through which a shaft extends which is mounted asymmetrically. One end of the shaft mentioned is mounted in a bearing in the table and a second drive wheel is rotatably mounted on the other end of the shaft.

  The first and second drive wheels of all devices are driven synchronously via a drive belt, which drive belts partially wrap around an assigned drive wheel of a transmission. One of the connection belts is guided over a drive wheel of a motor, which drives the entire arrangement. The transmission is designed so that its two drive wheels rotate synchronously and this synchronous rotary movement is transmitted through the drive belts to the first and second drive wheels of the devices. The transmission can be controlled, for example, by means of a stepper motor in such a way that the angle of rotation between its two drive wheels can be continuously shifted by approximately +/- 90 °. This displacement is transmitted to the sleeve and shaft of each device via the two drive belts.

  This results in a parallel displacement of the axis of rotation of the sleeve and the axis of rotation of the shaft. This shift determines the radius of the planetary movement of the table.



  Instead of the gearbox mentioned, two synchronous motors can be used, each of which drives one of the first and second drive wheels of the devices. The angle of rotation is adjusted by frequency converters, which are connected upstream of the synchronous motors.



  This known drive is relatively complicated in construction and therefore expensive to manufacture. Furthermore, the drive belts are subject to a lot of wear and the mechanical efficiency is relatively low.



  It is an object of the invention to provide a drive of the type mentioned, which does not have the disadvantages mentioned above.



  The drive according to the invention is characterized by the features stated in the characterizing part of patent claim 1.



  The subject matter of the invention is explained in more detail below with reference to the drawing, for example. Show it
 
   1 is a machine for producing a workpiece by means of a form grinding tool, with an inventive drive, partly in section,
   2 shows the drive of the machine according to FIG. 1 in section,
   3 shows a section along the line III-III of FIG. 2nd
   4 shows a section along the line IV-IV of FIG. 2,
   5 shows a square section of an adjusting sleeve of the drive according to FIG. 2 in a perspective view,
   Fig. 6 shows the lower part of an inner shaft, which is intended for insertion into the square section, in a perspective view, and
   Fig. 7 is a plan view of another embodiment of the guide device for the table.
 



  The machine 1 shown schematically in FIG. 1 for machining a workpiece 2 by means of a form grinding tool 3 has a mounting plate 5 supported on the floor by a base frame 4. A cover plate 7 is held at a distance from the mounting plate 5 via spacers designed as guide rods 6. A hydraulic cylinder 8 is arranged above the cover plate 7, the plunger 9 of which extends through the cover plate 7. At the lower end of the plunger 9, a plunger plate 10 is fastened, which is guided up and down by the guide rods 6. The shaping tool 3 intended for machining the workpiece 2 is fastened to the underside of the ram plate 10 and can be moved up and down with respect to the workpiece 2 by means of the hydraulic cylinder 8.



  The base plate 12 of a planetary drive 13 is rigidly fastened in a central recess 11 in the mounting plate 5. Arranged between the base plate 12 and a table 14 carrying the workpiece 2 is a guide device 15, described below, which connects the table 14 to the base plate 12. In the lower part of the drive 13, an electric motor 16 is flanged.



  During machining, the tool 3 moves towards the workpiece 2 at a certain feed rate, the workpiece 2 working further and further into the hollow tool 3. An abrasive ensures the correct grinding process. For example, it can be transported into the gap between the workpiece and the tool using a rinsing liquid.



  Fig. 2 shows the drive 13, the table 14 and the guide device 15 in section. On the side of the base plate 12 facing away from the table 14, a housing jacket 17 is screwed onto the base plate 12. The side of the housing jacket 17 facing away from the base plate is provided with an end plate 18. A central opening 19 or 20 is provided in the base plate 12 and the end plate 18. A main shaft 21 extends through these two openings. It is mounted in the opening 19 of the base plate 12 via a roller bearing 22 and in the opening 20 of the end plate 18 via two ball bearings 23 rotatably but not axially displaceably.



  The electric motor 16 is fastened on the outside of the end plate 18 via a connecting piece 24. The drive shaft 25 of the electric motor 16 is rotatably connected via a coupling sleeve 26 to a shoulder 27 of the part of the main shaft 21 projecting over the connecting plate 18. At the lower end of the electric motor 16 there is a tachometer 28 which, depending on the speed of the electric motor 16, outputs a voltage to a control device (not shown).



   In the end region of the main shaft 21, which is supported in the roller bearing 19, there is a blind bore 29 in which an inner shaft 30 is arranged. The inner shaft can be pivoted to a limited extent about a shaft journal 31 which extends through the inner shaft 30 and the main shaft 21. The end region of the inner shaft 30 protruding through the blind bore 29 is seated in a spherical roller bearing 32, the outer ring of which is rigidly connected to the table 14 via a support ring 33.



  The part of the main shaft 21 which extends from the inside of the end plate 18 into the interior of the housing shell 17 is surrounded by an adjusting sleeve 34. The diameter of the longitudinal bore 35 of the adjusting sleeve 34 is somewhat larger than the diameter of the main shaft 21 passing through the adjusting sleeve 34, so that the adjusting sleeve 34 is axially displaceable relative to the main shaft 21. The part of the adjusting sleeve 34 which overlaps the inner region of the blind bore 29 has, as can be seen from FIG. 3, a rectangular cross section. At opposite points of the square section of the adjusting sleeve 34, a bolt 36 is attached. The central axes of these bolts 36 lie on a straight line. The bolts 36 each protrude into a bore 37 in a lever 38.

  The two levers 38 extend along the flat side surfaces of the square section of the adjusting sleeve 34, on which side surfaces the bolts 36 are fastened. The levers 38 are rigidly connected to an annular flywheel 39 which surrounds the square section of the adjusting sleeve 34. Each lever 38 has a further bore 40 for receiving a further bolt 41, which is rigidly connected to the inner part of the inner shaft 30 in a manner described in more detail below.



  5 essentially shows the square section of the adjusting sleeve 34 with a part of the main shaft and the two levers 38 in a diagrammatic representation. It can be clearly seen from this figure that a slot 42 is present in the said square section of the adjusting sleeve 34. A slot 43 of the same size in the wall of the main shaft 21 is arranged adjacent to the slot 42. At opposite points in the square section of the adjusting sleeve 34 and the main shaft 21 such slots are also present, see Fig. 3. In addition to the slot 42, the above-mentioned bolt 36 protrudes from the associated side surface of the square section from the adjusting sleeve 34 protrudes. The bolt 36 is intended for insertion into the bore 37 of the lever 38.



  The end region of the inner shaft 30 protruding into the blind bore 29 of the main shaft 21 is flattened at opposite points to form two parallel contact surfaces 43 for a cylindrical extension 44, see FIG. 6. The above-mentioned bolt 36 is rigidly attached to the extension 44. When installing the drive 13, the inner shaft 30 is first inserted into the blind bore 29 and then the shaft journal 31 is inserted. Then the cylindrical lugs 44 are placed through the slots 42, 43 on the contact surface 43 and screwed onto the inner shaft 30 by means of screws 45. Now the bolts 36 and 41 protrude beyond the relevant side surface of the square section of the adjusting sleeve 34, so that the bolts can be inserted into the bores 37 and 40 in the levers 38.

  Only now can the levers 38 be firmly screwed to the flywheel 39 by screws 46.



  The diameter of the cylindrical end region of the adjusting sleeve 34, which is adjacent to the end plate 18, is offset to accommodate two ball bearings 47, see FIG. 2. The outer rings of the ball bearings 47 are held in an annular piston 48 which is rotatable but not axially displaceable with respect to the adjusting sleeve 34 . The piston 48 forms, together with an annular wall 49, a hydraulic cylinder for axially displacing the adjusting sleeve 34. The wall 49 is fastened to the end plate 18 by means of screws 50, only one of which is shown in FIG. 2. Via a line 59 in the wall 49, for moving the adjusting sleeve 34 upward, based on FIG. 2, for example pressure oil can be supplied to a first working chamber 52 of the hydraulic cylinder.

  To move the adjusting sleeve 34 downwards, the pressure oil can be supplied to a second working space 54 via a further line 53. Sealing rings are arranged in stationary grooves 55 and in a groove 56 of the piston 48 in order to ensure the proper functioning of the hydraulic cylinder formed from the annular wall 49 and the piston 48.



  An exemplary embodiment of the guide device 15 is shown in plan view in FIG. 4. The guide device 15 enables the table 14 to perform a planetary movement with respect to the mounting plate 5 or the base plate 12, i.e. the table cannot rotate around an axis around itself, but can only revolve as a whole around an axis, with all points of the table executing the same circular movement at the same time. The guide device 15 comprises a substantially ring-shaped intermediate carrier 57, which has four arms 58, 59, 60 and 61. A leaf spring assembly 62 is rigidly attached to each of these arms by means of screws 63. The other end of the leaf spring assemblies 62 is clamped between two clamping plates 64 and 65, respectively.

  The clamping plates 64, which hold the leaf spring assemblies 62 fastened to the arms 58 and 60, are rigidly connected to the table 14 by means of screws 66. On the other hand, the clamping plates 64, which hold the leaf springs 62 fastened to the arms 59 and 61, are rigidly connected to the base plate 12 by means of screws 67. The opposing leaf spring assemblies 62 are arranged parallel to one another and extend from the arms 58 and 60 or 59 and 61 in the same direction. This prevents the intermediate carrier 57 from rotating about an axis perpendicular to it, neither relative to the base plate 12 nor relative to the table 14.

  The guide device 15 described above allows the intermediate carrier 57 to move practically parallel to the dashed line 68 relative to the base plate 12 and practically parallel to the dashed line 69 relative to the table. This guide device 15 ensures that the table 14 and thus the workpiece 2 clamped thereon, which is only visible in FIG. 1, can only move in a plane parallel to the base plate 12. The part 14 of the inner shaft projecting from the base plate 12 gives the table 14 a circular movement via the self-aligning bearing 32 and the support ring 33 if the longitudinal axis of the inner shaft 30 does not extend parallel to the longitudinal axis of the main shaft 21 and the latter rotates.

   The radius of the circular movement of the table 14 is determined by the extent of the inclination of the longitudinal axis of the inner shaft 30 with respect to the longitudinal axis of the main shaft 21. The extent of the inclination of the longitudinal axis depends on the axial adjustment of the adjusting sleeve 34, which can also be actuated by the hydraulic cylinder forming the piston 48 and the cylindrical wall 49 during the rotation of the main shaft.



  In order to ensure flutter-free working of the table 14, a slide bearing 70, on which the support ring 33 rests, can be inserted into a radial recess in the opening 19 of the base plate 12.



  A further embodiment of the guiding device 15 min is shown schematically in plan view in FIG. 7. The table 71 for receiving the workpiece, not shown, is arranged within a frame 72. Two parallel guide rods 73 are anchored in the frame 72 and extend through holes in the table 71. The table 71 can be displaced along the guide rods 73 against the return force of springs 74 arranged between the table 71 and the frame 72. The frame 72 can be displaced along the guide rods 75 passing through it and arranged in parallel against the return force of springs 76. The ends of the guide rods 76 are only indicated and are rigidly connected to the base frame 4 of the machine 1.



  On the underside of the table 71, not shown, a support ring 33 is fastened in a similar manner to the table 14 of the first exemplary embodiment, which can be set into a circular motion by the part of the inner shaft which projects upward beyond the base plate 12.



  In both exemplary embodiments, the guidance is carried out by means of double parallelograms which are arranged offset by 90 ° to one another. In order to perform the guidance without play and as little friction as possible, springs were chosen as joints. The combination of the parallelograms enables the table to be moved in two degrees of freedom, although rotation is completely excluded.



  The center of gravity of the flywheel 39 swivels, due to the chosen arrangement, to the other side of the center of rotation of the main shaft 21 and the effective lengths of the levers 38, i.e. the distance between the bores 37 and 40 are chosen so that the ratio of the flywheel radius to the mass radius is significantly less than 1, i.e. the flywheel mass is significantly smaller than the mass of the plate.



  The drive according to the invention described above comprises few moving parts and because there is only one main shaft, no synchronization between drive spindles is necessary, as is the case with the known designs. The guidance of the table is defined and free of play.



   The machine with the drive device according to the invention can be used, for example, as an electrical discharge machine. The plunger plate 10 is electrically isolated from the rest of the machine and connected to a high-voltage generator via means, not shown, which supplies the necessary electrical energy for the electrical discharge machining. The control of the original tool is switched to a tracking operation. The electrode, which was produced in the form filing operation, is left in the machine and the form file is replaced by the workpiece to be produced.



  By selecting a suitable bath and the corresponding setting values on the generator, the machine can also be used for electrochemical polishing.

Claims

1. Drive device for the planetary movement of a workpiece relative to a tool, with a movable table (14) for receiving the workpiece or the tool, a drive motor (16), a coupling device for converting the rotary movement of the motor into the planetary movement and for transmitting the Planetary movement on the table and a mounting plate (5) supporting the coupling device, the coupling device comprising a device for continuously adjusting the eccentricity of the planetary movement, characterized in that the coupling device (21, 30, 31, 32, 33) further one of the Adjustment device (34, 48,

49) has separate guide means (15) for guiding the table into a plane perpendicular to the longitudinal axis of the main shaft (21) and that the guide means (15) is arranged between the table (14) and the mounting plate (5).

2. Drive device according to claim 1, characterized in that the guide device (15) has an annular intermediate carrier (57) with four or a multiple thereof outwardly projecting arms (58, 59, 60, 61) that one end of each of the arms a spring element, e.g.

of a leaf spring assembly (62), is rigidly fastened so that two mutually opposite spring elements (62) extend parallel to one another and proceeding from the relevant arms in the same direction, that the other end of the spring elements is held in a clamping device (64, 65) are that the clamping devices (64) attached to the one parallel spring elements (62) are rigidly connected to the underside of the table (14) and that the clamping devices (65) attached to the other parallel spring elements (62) are connected to the base plate ( 12) are rigidly connected.

3rd

Drive device according to claim 1, characterized in that the guide device (15) has a frame (72) surrounding the table (71), in that a first pair of parallel guide rods (73) are arranged in the frame, along which the table (71) is displaceable that there is a second pair of parallel guide rods (75) directed perpendicular to the first pair of guide rods (73), that the frame (72) is slidable along the second pair of guide rods (75) and that the ends of the latter Guide rods (75) are rigidly connected to the mounting plate (5).

4th

Drive device according to one of claims 1 to 3, characterized in that the coupling device is accommodated in a housing formed by a base plate (12), a housing jacket (17) and an end plate (18), that a main shaft (21) in a in the Base plate (12) fixed bearing (22) and in a bearing (23) fixed in the end plate (18) is rotatably mounted that the one end of the main shaft (21) is rotatably connected to the drive motor that is from the other end of the main shaft (21) a blind hole (29) extends into the axially non-displaceable main shaft (21), that an inner shaft (30) partially projects into the blind hole (29), that the inner shaft (30) transversely penetrates it and the end region of the main shaft Shaft journal (31) is pivotable,

and that the part of the inner shaft (30) projecting beyond the blind bore (29) is rotatably connected via a bearing (32) to a support ring (33) attached to the table (14).

5. Drive device according to claim 4, characterized in that the adjusting device has an adjusting sleeve (34) surrounding the main shaft (21) and movable along it, that of the part of the adjusting sleeve (34) partially overlapping the blind bore (29) has two opposing bolts ( 36) protrude outwards, that two opposing bolts (41) extend outwards from the inner end of the inner shaft (30) through slots (42, 43) in the main shaft (21) and the adjusting sleeve (34) and that adjacent ends of the bolts (36, 41) are articulated to each other via a lever (38).

6.

Drive device according to Claim 5, characterized in that the part of the adjusting sleeve (34) which partially surrounds the blind bore (29) has a rectangular cross section, that said levers (38) bear against and project beyond opposite side surfaces of said part and that the ends of the Levers (38) are rigidly connected to an annular flywheel (39).

7. Drive device according to claim 5 or 6, characterized in that the adjusting device for continuously changing the eccentricity of the part of the inner shaft (30) projecting over the blind bore (29) has a displacement mechanism (48, 49) for displacing the adjusting sleeve (34) with respect to Main shaft (21).

8th.

Drive device according to claim 7, characterized in that said displacement mechanism has a hollow piston (48) and a cylinder wall (49) rigidly fastened to the inside of the end plate (18) and that the piston (48) is rotatable via a bearing (47) and is not axially displaceably connected to the adjusting sleeve.

9.

Drive device according to claim 7, characterized in that said displacement mechanism comprises a first pipe piece rigidly connected to the end plate (18) with an internal thread and a second pipe piece provided with an external thread, which is screwed into said internal thread, that the second pipe piece has a Bearing rotatable but not axially displaceable is connected to the adjusting sleeve (34) and that a means, for example a stepper motor for rotating the second pipe section relative to the first pipe section is present. 1. Drive device for the planetary movement of a workpiece relative to a tool, with a movable table (14) for receiving the workpiece or the tool, a drive motor (16), a coupling device for converting the rotary movement of the motor into the planetary movement and for transmitting the Planetary movement on the table and a mounting plate (5) supporting the coupling device, the coupling device comprising a device for continuously adjusting the eccentricity of the planetary movement, characterized in that the coupling device (21, 30, 31, 32, 33) further one of the Adjustment device (34, 48,

49) has separate guide means (15) for guiding the table into a plane perpendicular to the longitudinal axis of the main shaft (21) and that the guide means (15) is arranged between the table (14) and the mounting plate (5). 2. Drive device according to claim 1, characterized in that the guide device (15) has an annular intermediate carrier (57) with four or a multiple thereof outwardly projecting arms (58, 59, 60, 61) that one end of each of the arms a spring element, e.g.

of a leaf spring assembly (62), is rigidly fastened so that two mutually opposite spring elements (62) extend parallel to one another and proceeding from the relevant arms in the same direction, that the other end of the spring elements is held in a clamping device (64, 65) are that the clamping devices (64) attached to the one parallel spring elements (62) are rigidly connected to the underside of the table (14) and that the clamping devices (65) attached to the other parallel spring elements (62) are connected to the base plate ( 12) are rigidly connected. 3rd

Drive device according to claim 1, characterized in that the guide device (15) has a frame (72) surrounding the table (71), in that a first pair of parallel guide rods (73) are arranged in the frame, along which the table (71) is displaceable that there is a second pair of parallel guide rods (75) directed perpendicular to the first pair of guide rods (73), that the frame (72) is slidable along the second pair of guide rods (75) and that the ends of the latter Guide rods (75) are rigidly connected to the mounting plate (5). 4th

and that the part of the inner shaft (30) projecting beyond the blind bore (29) is rotatably connected via a bearing (32) to a support ring (33) attached to the table (14). 5. Drive device according to claim 4, characterized in that the adjusting device has an adjusting sleeve (34) surrounding the main shaft (21) and movable along it, that of the part of the adjusting sleeve (34) partially overlapping the blind bore (29) has two opposing bolts ( 36) protrude outwards, that two opposing bolts (41) extend outwards from the inner end of the inner shaft (30) through slots (42, 43) in the main shaft (21) and the adjusting sleeve (34) and that adjacent ends of the bolts (36, 41) are articulated to each other via a lever (38). 6.

Drive device according to Claim 5, characterized in that the part of the adjusting sleeve (34) which partially surrounds the blind bore (29) has a rectangular cross section, that said levers (38) bear against and project beyond opposite side surfaces of said part and that the ends of the Levers (38) are rigidly connected to an annular flywheel (39). 7. Drive device according to claim 5 or 6, characterized in that the adjusting device for continuously changing the eccentricity of the part of the inner shaft (30) projecting over the blind bore (29) has a displacement mechanism (48, 49) for displacing the adjusting sleeve (34) with respect to Main shaft (21). 8th.

Drive device according to claim 7, characterized in that said displacement mechanism has a hollow piston (48) and a cylinder wall (49) rigidly fastened to the inside of the end plate (18) and that the piston (48) is rotatable via a bearing (47) and is not axially displaceably connected to the adjusting sleeve. 9.

Drive device according to claim 7, characterized in that said displacement mechanism comprises a first pipe piece rigidly connected to the end plate (18) with an internal thread and a second pipe piece provided with an external thread, which is screwed into said internal thread, that the second pipe piece has a Bearing rotatable but not axially displaceable is connected to the adjusting sleeve (34) and that a means, for example a stepper motor for rotating the second pipe section relative to the first pipe section is present.