BESCHREIBUNG
Die Erfindung betrifft eine Vorrichtung zum Begrenzen der Fadenballons an einem Spulengatter gemäss dem Oberbegnffvon Anspruch 1. Mit einer derartigen Vorrichtung soll ein Berühren oder Verwickleln der beim Abziehen der Fäden von den Spulen entstehenden Fadenballons verhindert werden. Gleichzeitig muss der Abzugsbereich des Fadens auf der Stimseite der Spulen frei zugänglich sein zum Wechseln der Spulen oder für andere Manipulationen wie z.B. für das Anknüpfen eines Fadens.
Durch die CH-A-622 560 der Anmelderin ist eine Vorrichtung bekannt geworden, bei der vor jeder vertikalen Spulenreihe zwei parallele Stangen angeordnet sind, welche parallel zu sich selbst von der Spulenhalterung weg verschwenkbar sind, um damit den Zugang zu den Spulen zu erleichtern. Die beiden parallelen Stangen dienen als Ballonbegrenzung für alle in der senkrechten Reihe untereinander angeordneten Spulen eines Gatters.
Eine vergleichbare Vorrichtung ist durch die CH-A-63 1 942 bekannt geworden, wobei den parallel verschwenkbaren Stangen vor dem Abzugbereich der Spulen jedoch noch Ballonstörelemente zugeordnet sind.
Ein Nachteil der benannten Vorrichtung besteht darin, dass die Ballonbegrenzung jeweils nur zwischen benachbarten vertikalen Spulenreihen stattfindet. Zwischen den übereinander angeordneten Spulen findet jedoch keine, oder nur eine sehr beschränkte Ballonbegrenzung statt, obwohl sich der Fadenballon bei entsprechender Abzugsgeschwindigkeit auch nur in vertikaler Richtung ausdehnen kann, wenn er seitlich begrenzt wird. Ausserdem ist bei allen bekannten Vorrichtungen der Einsatz von automatischen Knüpf- oder Spulenwechselautomaten nicht möglich.
Es ist daher eine Aufgabe der Erfindung, eine Vorrichtung der eingangs genannten Art zu schaffen, bei welcher der Fadenballon jeder einzelnen Spule zuverlässig begrenzt wird. Ausserdem soll die Zugänglichkeit der Abzugsbereiche erleichtert und der Einsatz von automatischen Knüpf- und Wechselautomaten ermöglicht werden. Diese Aufgabe wird mit einer Vorrichtung gelöst, welche die Merkmale im Anspruch 1 aufweist.
Durch die flächige Ausdehnung der Begrenzungselemente kann der Abzugsbereich des Fadens derart eingeengt werden, dass eine Ballonbildung verhindert oder stark eingeschränkt wird.
Durch das Verdrehen der Elemente an den Stangen um etwa 90 kann der Abzugsbereich rasch freigegeben werden, um beispielsweise eine Spule auszutauschen. Besonders vorteilhaft ist jede vertikale oder horizontale Spulenreihe von zwei versetzt zu den Spulenachsen angeordneten Stangen flankiert, wobei zwischen je zwei Spulenreihen eine gemeinsame Stange angeordnet ist. Im Unterschied zum bekannten Stand der Technik ist somit nicht mehr jeder Spulenreihe ein paralleles Stangenpaar zugeordnet. Vielmehr sind die Begrenzungselemente auf einer zwischen zwei Spulenreihen angeordneten Stange auf die Spulen beider Seiten wirksam. Dadurch reduziert sich der apparative Aufwand und die Achsabstände zwischen den Spulen können verkleinert werden.
Die Stangen mit den Begrenzungselementen werden vorzugsweise vertikal, also zwischen vertikalen Spulenreihen angeordnet.
Aber auch eine horizontale Anordnung wäre ersichtlicherweise denkbar.
Wenn jeder Spule vier, bezogen auf ihre Mittelachse um etwa 90 versetzte Begrenzungselemente zugeordnet sind, wobei vertikal und/oder horizontal benachbarte Spulen gemeinsame Begrenzungselemente haben, entsteht eine matrixartige Anordnung der Begrenzungselemente rund um die einzelnen Spulen.
Dabei sind die Begrenzungselemente jeweils um eine halbe Achsdistanz zwischen zwei Spulen versetzt zu letzteren angeordnet.
Ein einzelnes Begrenzungselement kann so auf den Fadenballon von maximal vier Spulen einwirken. Besonders vorteilhaft sind die Begrenzungselemente scheibenförmig ausgebildet. Die Peripherie der Scheibe wirkt auf den Fadenballon ein, ohne dass die Gefahr einer Verhängung oder Beschädigung des Fadens besteht. Die quergestellte Scheibe in Manipulationslage hat ein verhältnismässig geringes Profil und gewährleistet eine maximale Zugänglichkeit des Fadenabzugsbereiches. Durch die Wahl verschiedener Scheibendurchmesser kann je nach Spulengrösse eine optimale Wirkung erzielt werden. Selbstverständlich könnten die Begrenzungselemente anstelle einer Scheibe auch eine andere Aussen konfiguration aufweisen. Denkbar wäre auch ein blosser Ring anstelle einer vollen Scheibe.
Die Aussenkonfiguration der Begrenzungselemente wird vor zugsweise so gewählt, dass der Bereich der Spulenbewicklung stirnseitig überlappt wird. Dabei ist auch der kleinstmögliche
Wicklungsdurchmesser auf den Spulen zu berücksichtigen. Eine stufenlose Verschiebbarkeit der Begrenzugselemente an den Stan gen erleichtert die individuelle Anpassung an einzelne Spulen.
Das Verdrehen der Begrenzungselemente von der Betriebs lage in die Manipulationslage erfolgt besonders einfach dadurch, dass die Stangen an einem Ende mit Hebelarmen versehen sind und dass sie mit einer Zugstange verdrehbar sind, welche an den
Hebelarmen angreift. Über die Zugstange können somit gemein sam mehrere Stangen um ihre eigene Achse verdreht werden.
Selbstverständlich kann das Verdrehen der Stangen um die eigene
Achse auch auf andere Weise, beispielsweise über einen gemein samen Riemenantrieb oder über eine gemeinsame Zahnstange oder dergleichen bewirkt werden. Es wäre auch denkbar, jeder einzelnen Stange eine individuelle Antriebsvorrichtung zuzuordnen.
Ein individuelles Verstellen einzelner Begrenzungselemente an einer gemeinsamen Stange kann dadurch erreicht werden, dass jede Stange in separat drehbare Abschnitte unterteilt ist und dass jeder Abschnitt wenigstens ein Begrenzungselement trägt.
Weitere Vorteile können erreicht werden, wenn jede Stange an einem Hebelsystem befestigt ist und um eine vertikale Achse in
Fadenabzugsrichtung von den Spulen derart wegschwenkbar ist, dass die Begrenzungselemente etwa parallel zu den Spulenachsen stehen. Durch das Wegschwenken der einzelnen Stangen am
Hebelsystem kann der Fadenabzugsbereich unmittelbar vor den
Spulen völlig freigelegt werden, so dass z.B. ein Knüpfautomat oder ein Wechselautomat für die Spulen am Spulengatter vorbeigeführt werden kann. Die Begrenzungselemente selbst können dadurch in insgesamt drei Relativpositionen gebracht werden, nämlich in eine Betriebslage, in eine Manipulationslage mit eingeschwenkter Stange und in eine Manipulationslage mit ausge schwenkter Stange. Je nach den Anforderungen kann eine der
Manipulationslagen gewählt werden bzw. durch bestimmte
Betriebsabläufe ausgelöst werden.
Vorzugsweise sind zum Verschwenken der Stangen am Hebel system die Hebelarme zum Verdrehen der Stangen aus der Zugstange ausrastbar angeordnet. Auf diese Weise werden die Stan gen selbst beim Ausschwenken am Hebelsystem nicht um ihre eigene Achse verdreht Beim Zurückschwenken rasten die Hebelarme wiederum an der Zugstange ein, so dass die Zugstange ihre
Funktion ausüben kann. Zum Ein- und Ausrasten an der Zugs tange werden die Hebelarme vorzugsweise mit einer Gabel versehen, welche in einen Bolzen an der Zugstange eingreift.
Besonders vorteilhaft verläuft die vertikale Schwenkachse der
Hebelsysteme etwa in der Ebene der Begrenzungselemente in
Betriebslage. Durch eine Schwenkbewegung der Hebelsysteme um 90 werden so auch die Begrenzungselemente in ihrer Rela tivlage zum Spulengatter um 90 gedreht und es wird der maximale Abstand der Stangen zum Spulengatter hergestellt.
Insbesondere ein automatisches Ausschwenken der Hebelsy steme lässt sich dadurch vereinfachen, dass jedes Hebelsystem mittels einer Federvorrichtung derart vorgespannt ist, dass die
Stangen mit den Begrenzungselementen in die Ebene der
Betriebslage pressbar sind. Dadurch entfallen einerseits spezielle Verriegelungsvorrichtungen und die Stangen können über die zugeordneten Hebelarme gedreht werden, ohne dass dabei die
Stangen ausschwenken. Andererseits kann jedes Hebelsystem einen Steuerhebel aufweisen, der durch eine Steuerkurve an einem am Spulengatter vorbeiführbaren Mittel auslenkbar ist, wobei die
Stangen gegen die Federvorspannung wegschwenkbar sind. So kann für bestimmte automatische Manipulationen das Hebelsystem automatisch in die Manipulationslage mit ausgeschwenkter
Stange bewegt werden.
Anstelle der rein mechanischen Steuerung wären selbstverstöndlich auch andere Steuervorrichtungen zum Betätigen des Hebelsystems bzw. zum Ausschwenken der Stangen denkbar. So könnte die Schwenkbewegung z. B. durch einen Motorantrieb erfolgen, der über elektronische Impulse gesteuert wird.
Ein Ausführungsbeispiel der Erfindung ist in den Zeichnungen dargestellt und wird nachstehend genauer beschrieben. Es zeigen:
Figur 1 eine Seitenansicht auf ein Spulengatter mit mehreren nebeneinander und übereinander angeordneten Spulen und mit Begrenzungselementen in Betriebslage,
Figur 2 einen Querschnitt durch die Ebene A-A, gemäss Figur 1,
Figur 3 den Querschnitt gemäss Figur 2, jedoch mit den Begrenzungselementen in Manipulationslage,
Figur 4 eine Draufsicht auf die Betätigungsvorrichtung zum Verdrehen der Stangen,
Figur 5 einen Querschnitt durch die Ebene A-A gemäss Figur 1 beim Vorbeiführen einer Knüpfvorrichtung,
Figur 6 einen Querschnitt durch die Ebene A-A mit einzeln ausgeschwenkter Stange für Einzelspulenwechsel und
Figur 7 eine Draufsicht auf die Darstellung gemäss Figur 1 mit dem Hebelsystem in verschiedenen Schwenkpositionen.
Wie insbesondere aus den Figuren 1, 4 und 5 hervorgeht, sind an einem Spulengatter 1 in einer Ebene mehrere parallele und vertikal verlaufende Spulentragrohre 2 angeordnet. An jedem Spulentragrohr sind übereinander in bestimmten Abständen Aufsteckvorrichtungen 21 im rechten Winkel zu den Tragrohren befestigt. Auf diese kegelförmigen Aufsteckvorrichtungen können die Spulen 3 aufgesteckt werden. Die Fäden 5 gelangen über die Fadenspanner 4 zur nicht dargestellten Wickelmaschine, z. B. zu einer Schär- oder Zettelmaschine. Die Spulenträgerrohre 2 sind an unteren und oberen Längsträgern 6a bzw. 6b befestigt und bilden zusammen mit diesen das Spulengatter 1.
Die Vorrichtung zur Verhinderung der Ballonbildung an den abgezogenen Fäden besteht im wesentlichen aus parallel zu den Spulentragrohren 2 verlaufenden Stangen 8, an denen Begrenzungselemente 9 in der Form von Scheiben befestigt sind. Jede vertikale Spulenreihe 10 ist in einem bestimmten Abstand von der Stirnseite der Spulen und versetzt zur Spulenachse von zwei Stangen 8 flankiert, wobei zwischen zwei benachbarten vertikalen Spulenreihen jeweils nur eine Stange angeordnet ist. Die Begrenzungselemente 9 sind an den Stangen 8 in vertikaler Richtung ebenfalls versetzt zu den Spulenachsen angeordnet. Bezogen auf eine Spulenachse sind jeder Spule vier Begrenzungselemente mit einer Teilung von 90 zugeordnet.
Horizontal und vertikal benachbarte Spulen haben jeweils gemeinsame Begrenzungselemente wie z.B. die Begrenzungselemente 9a bei Figur 1, von denen jedes auf vier angrenzende Spulen zur Ballonbegrenzung einwirkt.
Die einzelnen Stangen 8 sind zweiteilig ausgebildet und bestehen aus einer Kemstange 22 und einem darüber geschobenen Rohr 23. Am Rohr 23, das auch in Einzelabschnitte unterteilt sein kann, sind die einzelnen Begrenzungselemente 9 befestigt. An jedem Rohr 23 ist ein Hebelarm 11 befestigt, dessen Ende in eine Gabel 19 ausläuft. Eine quer zu den Stangen 8 verlaufende Zugstange 12 ist mit Bolzen 20 versehen, welche in die Gabeln 19 der einzelnen Hebel 11 eingreifen. Durch Verschieben der Zugstange 12 in Pfeilrichtung X werden ersichtlicherweise die Hebel 11 verschwenkt und damit die Rohre 23 um ihre eigene Achse verdreht.
Figur 4 zeigt auf der linken Hälfte die Begrenzungselemente 9 in Betriebslage und auf der rechten Hälfte nach dem Betätigen der Zugstange 12 in Manipulationslage, d.h. um 90 verdreht.
Wie insbesondere aus Figur 2 ersichtlich ist, überlappen die Begrenzungselemente 9 die Spulenbewicklung stirnseitig, so dass ein Herausziehen einer Spule 3 von einer Aufsteckvorrichtung 21 nicht möglich ist, wenn die Begrenzungselemente in der Betriebs lage stehen. Die Begrenzungselemente 9 können den Fadenballon 7 eindämmen und in seinem Lauf beruhigen, so dass eine Verwicklung der abgezogenen Fäden benachbarter Spulen oder ein Verwickeln eines einzelnen Fadens in sich selbst zuverlässig verhindert wird. Dagegen kann bei gedrehten Begrenzungselementen eine Spule 3a ohne weiteres herausgezogen werden, wie aus Figur 3 ersichtlich ist.
Jede Stange 8 ist an einem Hebelsystem befestigt, welches aus einem unteren Hebel 13 und einem oberen Hebel 14 besteht. Die Kernstangen 22 sind mittels Halterungen 17 an den Enden dieser Hebel befestigt, während die Rohre 23 auf den unteren Halterungen 17 aufliegen. Der obere Hebel 14 ist an einem oberen Gelenk 15 am oberen Längsträger 6b gelenkig befestigt, während der untere Hebel 13 über das untere Gelenk 16 am unteren Längsträger 6a befestigt ist. Die Stangen 8 mit den darauf befestigten Begrenzungselementen können somit ersichtlicherweise um die vertikale Schwenkachse 29 der Gelenke 15 und 16 verschwenkt werden, und zwar in Fadenabzugsrichtung von den Spulen weg. Die Schwenkachse 29 liegt etwa auf der Ebene der Begrenzungselemente in Betriebslage.
Um die Stangen 8 bzw. die Begrenzungselemente 9 in der Betriebslage festzuhalten, sind die Gelenkzapfen der unteren Gelenke 16 mit einer Torsionsfeder 18 verbunden, die sich am unteren Längsträger 6a abstützt. Die Vorspannung dieser Federvorrichtung wird vorzugsweise so gewählt, dass z.B. ein Betätigen der Zugstange 12 keine Verschiebung der Relativlage der Stangen 8 verursachen kann
Das Verschwenken der Stangen 8 in eine Manipulationslage, bei der die Stangen weiter entfernt sind von der Stirnseite der Spulen als in der Betriebslage, ist dann erforderlich, wenn z.B.
das Aufstecken der Spulen auf die Aufsteckvorrichtungen mit vollautomatischen Robotern erfolgen soll. Auch der Einsatz von Knüpfautomaten erfordert freien Spielraum unmittelbar vor der Stirnseite der Spulen. Das automatische Ausschwenken der Stangen 8 ist in Figur 5 dargestellt, wobei ein Knüpfautomat 28 schematisch angedeutet ist. Dabei könnte es sich aber auch um einen Spulenaufsteckautomaten handeln. Der Knüpfautomat 28 kann mit einer Koordinatensteuerung zu jeder beliebigen Spule auf dem Spulengatter gebracht werden. Jedes Hebelsystem ist mit einem Steuerhebel 24 versehen, der entweder am unteren Hebel 13 oder am oberen Hebel 14 oder an beiden Hebeln angeordnet sein kann. Am Ende des Steuerhebels 24 ist eine Rolle 25 befestigt.
Der Knüpfautomat 28 weist eine Steuerkurve 26 auf welche beim Anfahren auf die entsprechende vertikale Spulenreihe den Steuerhebel 24 auslenkt und damit das Hebelsystem mit der Stange 8 gegen die Vorspannung der Torsionsfeder 18 verschwenkt. Nach dem Durchfahren des Knüpfautomaten schwenkt die Stange 8 wieder zurück in die Betriebslage. Bei Figur 5 ist bei der äussersten linken Spule der Knoten 27 bereits fertiggestellt, während das Hebelsystem mit der Stange wieder zurückpendelt.
Bei der mittleren Spule ist der Knoten 27 ebenfalls bereits fertiggestellt, das Hebelsystem ist jedoch immer noch in voll ausgelenkter Position. Bei der rechten Spule wird bei ausgelenktem Hebelsystem der Knoten unmittelbar erzeugt. Ganz rechts ist bereits die nächste Stange sichtbar, welche mittels der Steuerkurve 26 ausgeschwenkt wird. Wie aus Figur 5 ebenfalls hervorgeht, kann der Knüpfautomat 28 oder ein anderes Mittel ungehindert zwischen der Stirnseite der Spulen und den ausgeschwenkten Stangen verschoben werden.
Die erfindungsgemässe Anordnung erlaubt es ohne weiteres, dass eine einzelne Stange auch von Hand ausgeschwenkt werden kann, um z.B. einen Spulenwechsel oder eine andere Manipulation vorzunehmen. Ein Spulenwechsel mit ausgeschwenkter Stange ist in Figur 6 dargestellt.
Figur 7 zeigt das Zusammenwirken der Zugstange 12 mit den Hebelarmen 11 bei ausgeschwenkten Stangen. Bei der linken Spule steht das Begrenzungselement 9 in Betriebsstellung und die Gabel 19 des Hebelarms 11 greift in den Bolzen 20 der Zugstange 12. Bei der mittleren Spule ist die Stange 8 ausgeschwenkt, wobei die Gabel 19 aus dem Bolzen 20 herausgleitet. Der Winkel Alpha zwischen dem Hebelarm 11 und dem oberen Hebel 14 ver ändert sich bei dieser Schwenkbewegung nicht, so dass beim Zurückschwenken der Stange die Gabel 19 wieder den ihr zugeordneten Bolzen 20 erfasst, wie bei der linken Spule in Figur 7 dargestellt.
DESCRIPTION
The invention relates to a device for limiting the thread balloons on a creel according to the preamble of claim 1. Such a device is intended to prevent touching or tangling of the thread balloons formed when the threads are being pulled off the bobbins. At the same time, the pull-off area of the thread on the front side of the bobbin must be freely accessible for changing the bobbin or for other manipulations such as for tying a thread.
CH-A-622 560 by the applicant has disclosed a device in which two parallel bars are arranged in front of each vertical row of coils and can be pivoted parallel to themselves away from the coil holder in order to facilitate access to the coils. The two parallel rods serve as a balloon limitation for all coils of a gate arranged one below the other in the vertical row.
A comparable device has become known from CH-A-63 1 942, but balloon interference elements are still associated with the parallel pivotable rods in front of the withdrawal area of the coils.
A disadvantage of the named device is that the balloon limitation only takes place between adjacent vertical rows of coils. Between the bobbins arranged one above the other, however, there is no, or only a very limited, balloon limitation, although the thread balloon can only expand in the vertical direction if the withdrawal speed is appropriate if it is limited laterally. In addition, the use of automatic knotting or bobbin changing machines is not possible with all known devices.
It is therefore an object of the invention to provide a device of the type mentioned in the introduction, in which the thread balloon of each individual bobbin is reliably limited. In addition, the accessibility of the fume cupboards should be made easier and the use of automatic knotting and changing machines should be made possible. This object is achieved with a device which has the features in claim 1.
Due to the flat expansion of the delimiting elements, the draw-off area of the thread can be narrowed in such a way that balloon formation is prevented or severely restricted.
By turning the elements on the rods by about 90, the trigger area can be released quickly, for example to replace a spool. Each vertical or horizontal row of coils is particularly advantageously flanked by two rods arranged offset to the coil axes, a common rod being arranged between two rows of coils. In contrast to the known prior art, a parallel pair of rods is no longer assigned to each coil row. Rather, the limiting elements on a rod arranged between two rows of coils act on the coils on both sides. This reduces the outlay on equipment and the axial spacing between the coils can be reduced.
The rods with the delimiting elements are preferably arranged vertically, that is to say between vertical rows of coils.
But a horizontal arrangement would obviously also be conceivable.
If each coil is assigned four delimiting elements which are offset by approximately 90 with respect to its central axis, with vertically and / or horizontally adjacent coils having common delimiting elements, a matrix-like arrangement of the delimiting elements around the individual coils is produced.
The limiting elements are each offset by half an axial distance between two coils to the latter.
A single limiting element can act on the thread balloon of a maximum of four bobbins. The delimiting elements are particularly advantageously disc-shaped. The periphery of the disc acts on the thread balloon without the risk of the thread becoming caught or damaged. The transverse disc in the manipulation position has a relatively low profile and ensures maximum access to the thread take-off area. By choosing different disc diameters, an optimal effect can be achieved depending on the coil size. Of course, the limiting elements could have a different outer configuration instead of a disc. A mere ring instead of a full disc would also be conceivable.
The outer configuration of the delimiting elements is preferably chosen such that the area of the coil winding is overlapped on the end face. It is also the smallest possible
Winding diameter on the coils. The infinitely variable movement of the limiting elements on the rods facilitates individual adaptation to individual coils.
The rotation of the limiting elements from the operating position into the manipulation position is particularly simple in that the rods are provided with lever arms at one end and that they can be rotated with a pull rod, which on the
Lever attacks. Several rods can thus be rotated together about their own axis via the pull rod.
Of course, twisting the rods around your own
Axis can also be effected in other ways, for example via a common belt drive or a common rack or the like. It would also be conceivable to assign an individual drive device to each individual rod.
Individual adjustment of individual limiting elements on a common rod can be achieved in that each rod is divided into separately rotatable sections and that each section carries at least one limiting element.
Further advantages can be achieved if each rod is attached to a lever system and in about a vertical axis
Thread take-off direction can be pivoted away from the bobbins in such a way that the delimiting elements are approximately parallel to the bobbin axes. By swinging the individual rods away on
Lever system, the thread take-off area immediately before the
Coils are completely exposed, so that e.g. an automatic knotting machine or a changing machine for the bobbins can be guided past the creel. The limiting elements themselves can thereby be brought into a total of three relative positions, namely in an operating position, in a manipulation position with the rod pivoted in and into a manipulation position with the rod pivoted out. Depending on the requirements, one of the
Manipulation situations can be chosen or by certain
Operations are triggered.
Preferably, for pivoting the rods on the lever system, the lever arms for rotating the rods from the pull rod are arranged disengaged. In this way, the rods are not rotated about their own axis even when swiveling out on the lever system. When swiveling back, the lever arms engage again on the pull rod so that the pull rod is theirs
Function. For engaging and disengaging the pull rod, the lever arms are preferably provided with a fork which engages in a bolt on the pull rod.
The vertical pivot axis of FIG
Lever systems in about the level of the boundary elements in
Operating situation. By pivoting the lever systems by 90, the limiting elements in their relative position to the creel are rotated by 90 and the maximum distance between the bars and the creel is established.
In particular, automatic pivoting out of the lever systems can be simplified in that each lever system is pretensioned by means of a spring device such that the
Poles with the boundary elements in the plane of the
Operating position can be pressed. This eliminates on the one hand special locking devices and the rods can be rotated via the associated lever arms without the
Swing out poles. On the other hand, each lever system can have a control lever which can be deflected by a control cam on a means which can be guided past the creel, the
Rods can be swung away against the spring preload. For certain automatic manipulations, the lever system can automatically move into the manipulation position with the lever swung out
Rod to be moved.
Instead of the purely mechanical control, other control devices for actuating the lever system or for pivoting out the rods would of course also be conceivable. So the pivoting movement z. B. done by a motor drive that is controlled by electronic pulses.
An embodiment of the invention is shown in the drawings and will be described in more detail below. Show it:
FIG. 1 shows a side view of a creel with a plurality of coils arranged side by side and one above the other and with limiting elements in the operating position,
FIG. 2 shows a cross section through the plane A-A, according to FIG. 1,
FIG. 3 shows the cross section according to FIG. 2, but with the delimiting elements in the manipulation position,
FIG. 4 shows a top view of the actuating device for rotating the rods,
5 shows a cross section through the plane A-A according to FIG. 1 when a knotting device is passed,
Figure 6 shows a cross section through the plane A-A with individually pivoted rod for single coil change and
Figure 7 is a plan view of the illustration of Figure 1 with the lever system in different pivot positions.
As can be seen in particular from FIGS. 1, 4 and 5, a plurality of parallel and vertically running coil support tubes 2 are arranged on a coil creel 1 in one plane. On each coil support tube, plug-on devices 21 are attached one above the other at certain intervals at right angles to the support tubes. The coils 3 can be plugged onto these conical plug-on devices. The threads 5 pass through the thread tensioner 4 to the winding machine, not shown, for. B. to a warping or slip machine. The coil support tubes 2 are fastened to the lower and upper longitudinal supports 6a and 6b and together with these form the coil creel 1.
The device for preventing ballooning on the drawn-off threads essentially consists of rods 8 running parallel to the bobbin support tubes 2, to which limiting elements 9 in the form of disks are fastened. Each vertical coil row 10 is flanked at a certain distance from the end face of the coils and offset from the coil axis by two rods 8, only one rod being arranged between two adjacent vertical coil rows. The limiting elements 9 are also arranged on the rods 8 in the vertical direction offset from the coil axes. In relation to a coil axis, four limiting elements with a pitch of 90 are assigned to each coil.
Coils that are horizontally and vertically adjacent each have common delimiting elements, such as the limiting elements 9a in Figure 1, each of which acts on four adjacent coils for balloon limitation.
The individual rods 8 are formed in two parts and consist of a core rod 22 and a tube 23 pushed over them. The individual limiting elements 9 are fastened to the tube 23, which can also be divided into individual sections. A lever arm 11 is attached to each tube 23, the end of which ends in a fork 19. A pull rod 12 extending transversely to the rods 8 is provided with bolts 20 which engage in the forks 19 of the individual levers 11. By moving the pull rod 12 in the direction of arrow X, the levers 11 are evidently pivoted and thus the tubes 23 are rotated about their own axis.
Figure 4 shows on the left half the limiting elements 9 in the operating position and on the right half after actuation of the pull rod 12 in the manipulation position, i.e. rotated by 90.
As can be seen in particular from FIG. 2, the delimiting elements 9 overlap the coil winding on the end face, so that it is not possible to pull out a coil 3 from a plug-on device 21 when the delimiting elements are in the operating position. The limiting elements 9 can contain the thread balloon 7 and calm it down, so that entanglement of the drawn threads of adjacent bobbins or entanglement of a single thread in itself is reliably prevented. On the other hand, when the delimiting elements are rotated, a coil 3a can easily be pulled out, as can be seen from FIG.
Each rod 8 is attached to a lever system, which consists of a lower lever 13 and an upper lever 14. The core rods 22 are fastened to the ends of these levers by means of brackets 17, while the tubes 23 rest on the lower brackets 17. The upper lever 14 is articulated to an upper joint 15 on the upper side member 6b, while the lower lever 13 is attached to the lower side member 6a via the lower joint 16. The rods 8 with the limiting elements fastened thereon can thus obviously be pivoted about the vertical pivot axis 29 of the joints 15 and 16, namely in the thread take-off direction away from the bobbins. The pivot axis 29 lies approximately at the level of the delimiting elements in the operating position.
In order to hold the rods 8 or the limiting elements 9 in the operating position, the hinge pins of the lower joints 16 are connected to a torsion spring 18 which is supported on the lower longitudinal member 6a. The bias of this spring device is preferably chosen so that e.g. an actuation of the pull rod 12 can not cause a displacement of the relative position of the rods 8
The pivoting of the rods 8 into a manipulation position, in which the rods are further away from the end face of the coils than in the operating position, is necessary if e.g.
the coils should be attached to the attachments with fully automatic robots. The use of automatic knotting machines also requires free scope immediately in front of the end of the bobbins. The automatic swiveling out of the rods 8 is shown in FIG. 5, an automatic knotting machine 28 being indicated schematically. However, this could also be an automatic bobbin clip-on device. The automatic knotting machine 28 can be brought to any bobbin on the creel with a coordinate control. Each lever system is provided with a control lever 24 which can be arranged either on the lower lever 13 or on the upper lever 14 or on both levers. At the end of the control lever 24, a roller 25 is attached.
The automatic knotting machine 28 has a control cam 26 which deflects the control lever 24 when approaching the corresponding vertical coil row and thus pivots the lever system with the rod 8 against the pretension of the torsion spring 18. After passing through the automatic knotting machine, the rod 8 swivels back into the operating position. In FIG. 5, the knot 27 is already completed on the outermost left coil, while the lever system with the rod swings back again.
In the middle spool, node 27 has also already been completed, but the lever system is still in the fully deflected position. With the lever system deflected, the knot is created directly on the right spool. The next bar is already visible on the far right, which is pivoted out by means of the control cam 26. As can also be seen from FIG. 5, the automatic tying device 28 or another means can be moved freely between the end face of the bobbins and the pivoted-out rods.
The arrangement according to the invention readily allows a single rod to be swung out by hand, e.g. to change the bobbin or other manipulation. A bobbin change with the rod swung out is shown in FIG.
FIG. 7 shows the interaction of the pull rod 12 with the lever arms 11 when the rods are pivoted out. In the left coil, the limiting element 9 is in the operating position and the fork 19 of the lever arm 11 engages in the bolt 20 of the pull rod 12. In the middle coil, the rod 8 is pivoted out, the fork 19 sliding out of the bolt 20. The angle alpha between the lever arm 11 and the upper lever 14 does not change during this pivoting movement, so that when the rod is pivoted back, the fork 19 again detects the pin 20 assigned to it, as shown in the left coil in FIG. 7.