CH671564A5 - - Google Patents

Description

BESCHREIBUNG

Die Erfindung liegt auf dem Gebiet der Transporttechnik in einer Hochgeschwindigkeits-Produktherstellung und betrifft ein Produkt-Transfer-Verfahren im Zusammenhang mit einem Herstellungsprozess, insbesondere die Übernahme eines Produktausstosses aus einer Maschine und die zeitdila-tierte Übergabe in den nächsten Fertigungsschritt. Das Produkttransferverfahren richtet sich in einer spezifischen Ausführungsform auf den Produktionsausstoss von in Flow-Pack Verfahrensweise verpackte Güter.

Ein typischer Hochgeschwindigkeits-Herstellungsprozess, bspw. in der Schokoladenherstellung, beginnt bei den Rohmaterialien, die in der Regel aus der Silolagerung über automatische Zuführungen in den Produktionsprozess gelangen. Mahlen, Mischen etc. geschieht vollautomatisch, auch das Mischen und Rühren sind in der Regel automatisierte Produktionsvorgänge. Ein Zwischen-Batch-Betrieb, bspw. das Entleeren der Rührwerke in Behälter mit einem Fassungsvermögen bis zu 70 Tonnen Schokoladenmasse unterbricht wohl den kontinuierlichen Materialfluss, ändert aber am hohen Massenpotential des Herstellungsprozesses gar nichts. Die ersten Engpassprobleme bei hohem Materialdurchsatz zeigen sich am anschliessenden Spritz- oder Giessvorgang, bei dem von der ungeformten Masse eine stückige, also in Portionen aufgeteilte Form entstehen soll.

Wenn bis zu diesem Punkt der Produktion der Materialfluss, dank des amorphen Vorliegens der Zwischenprodukte, mit einfachen Mitteln bewältigt werden kann, meistens durch Rohrverbindungen, welche ein verhältnismässig einfaches Pipelining ermöglichen, das sich für den vollautomatischen Massentransport besonders gut eignet, können die stückigen Produkte, oder besser das portionierte Produkt, um es bspw. von stückiger Steinkohle, die auch pipelinetransportierbar ist, zu unterscheiden, nicht mehr mit den Massengütertransportmethoden transferiert werden.

Eine zunehmende Verschärfung der Engpassproblematik zeigt sich besonders im Verpackungsabschnitt des Herstellungsprozesses, in welchem in einer einzigen Verpackungsstrasse bspw. ein Ausstoss von 50 Tonnen/Tag in bspw. 0.0001t- Portionen die Bewältigung von 500 000 Verpak-kungsvorgängen erfordert. In der Regel sind mehrere solcher Verpackungsstrassen installiert und auch simultan in Betrieb stehend.

Wenn schon bei der Portionierung der Materialfluss in mehrere Spritzstrassen aufgeteilt wurde, um durch simultane, parallele Arbeitsvorgänge Engpässe zu umgehen, so wird dies beim unvermeidbar seriellen Vorgang der Verpackung erst recht erzwungen. An jede Spritzstrasse schliessen sich daher mehrere parallel arbeitende Verpackungsstrassen an, in welchen die in diesem Beispiel produzierten Schokoladetafeln (Portionen) durch ein für hohe Verpackungsgeschwindigkeiten entwickeltes Flow-Pack-Verfahren eingepackt werden. In der Regel wird der Flowpackstrang anschliessend in die vorgesehenen Portionen zerschnitten und die losen Einzelprodukte in irgend einer Weise gesammelt^

Hier setzt nun die erfinderische Idee ein. Üblicherweise wird der Materialfluss verpackter Produkte, hier Schokoladentafeln, entweder vollautomatisch oder von Hand weiterverarbeitet. Sehr oft geschieht dies doch noch von mensch5

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licher Hand, bspw. durch ganz konventionelles Abpacken in Schachteln etc., wo aus einer unhandlichen Vielstückigkeit eine handlichere aber aufwendigere Wenigerstückigkeit herbeigeführt wird. Gleich welcher Art die Verpackung nun geschieht, bei der Vereinzelung zu abpackbaren Portionen wird eine prozessinhärente Ordnung eigentlich zu früh aufgehoben.

Mit prozessinhärenter Ordnung ist in einer hier wertfreien Betrachtung folgendes gemeint. Verschiedene Bearbeitungsschritte finden an verschiedenen Orten statt, die unter Umständen sehr nahe beieinander- oder sehr weit auseinanderliegen können. Das Material muss von einem Ver-(Be-)-arbeitungsschritt zum anderen gefördert werden. Dabei sind zum Beispiel Lageänderungen oder dergleichen durchzuführen. Sie sind als Anschlussoperation an den nächsten Prozessschritt aufzufassen und repräsentieren eine bestimmte (transiente) Ordnung im Gesamtfluss. Eine Störung dieser Ordnung stört den Ablauf, ein Aufheben dieser Ordnung blockiert den Ablauf. Diese Eingriffe können als «eingebrachte» Ordnungselemente aufgefasst werden. Die prozessinhärenten Ordnungselemente dagegen sind implizite (eigentlich schon) vorhanden und müssen speziell aufgesucht werden, um sie nutzbar zu machen. Recht selten liegen sie auf der Hand, meist derart selten, dass oft Ordnungselemente in einen Prozess eingebracht werden, wo eine prozessinhärente Ordnung eigentlich nutzbar gewesen wäre (Beispiel angeben) oder, was auch vorkommt, eine prozessinhärente Ordnung wird durch einen zusätzlichen Produktionsschritt aufgehoben (zerstört) und durch eine «eingebrachte» Ordnung ersetzt.

Die Erfindung stellt sich die Aufgabe, ein Verfahren zur Weiterverarbeitung eines Verpackungsverbundes bspw. Flowpack anzugeben, bei dem die Transportmöglichkeiten des verpackten Materials wesentlich erweitert werden und das einen Hochgeschwindigkeits-Herstellungsprozess besonders unterstützt. Ferner ist es Aufgabe der Erfindung, eine Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens zu schaffen.

Ein Beispiel dieser Nutzung wird an der Weiterverarbeitung eines Flowpackausstosses von Schokoladentafeln, es können aber auch andere Produkte sein, gezeigt.

Die Lösung der Aufgabe gemäss Erfindung, wird an einer speziellen Ausführungsform gezeigt und ist durch die in den Patentansprüchen definierte Erfindung beschrieben.

Eine der möglichen Anwendungen des erfindungsgemäs-sen Verfahrens und eine spezielle Ausführungsform einer Vorrichtung zur Durchführung dieser Anwendung des Verfahrens, werden anhand der nachfolgend aufgeführten Figuren eingehend diskutiert. Es zeigen:

Figur 1 ein Diagramm eines Materialflusses bei der Herstellung eines Produktes;

Figur 2a/b ein Stück Flowpack in Auf- und Seitensicht zur Erklärung des in das diskutierte Verfahren involvierten Gegenstandes;

Figur 3 eine schematische Darstellung des Verfahrens am Ausstoss der Verpackungsmaschine (Produktübernahme);

Figur 4 einen Verfahrensteil nach der Produktübernahme;

Figur 5 eine typische Produktformation zum Zwecke der Ein- und Auslagerung, Pufferung oder Transports eines Pro-duktausstosses;

Figur 6 eine Vorrichtung zur Erstellung der Formation gemäss Fig. 5;

Figur 7 eine Transportunterlage (Palette) für die Vorrichtung gemäss Fig. 6;

Figur 1 zeigt die letzten Stationen eines Materialflusses in einem Herstellungsprozess und zwar ab der Portionierung einer Grundmasse (Schokolade) und die damit einhergehende Aufteilung in simultan arbeitende Fertigungsstrassen. Diese

Parallelisierung beginnt bei den Tafelanlagen 1A bis 1D, die einen teigigen Materialfluss von bspw. 22,5 t/h aufnehmen und zu bestimmten Portionen verarbeiten. Jede Tafelanlage arbeitet auf je eine Verpackungseinheit, die mit 3A bis 3D bezeichnet sind, wobei jede der dargestellten Einheiten mehrere parallel arbeitende Verpackungsstrassen umfassen kann. In den Verpackungsstrassen wird das Produkt im Flow-Pack-Verfahren, einer Art Schlauchbeutelverpackung, eingehüllt. Die Verpackungsgeschwindigkeit in einer Verpak-kungsstrasse und damit ihr Ausstoss, beträgt typischerweise 1,0 bis 1,5 m/s. Die Produktströme 4A/a bis 4D/d am Ausgang der Verpackungseinheiten sollen folgendes zeigen. Ein kleinerer Produktstrom 4a wird bspw. in voller Ausstoss-geschwindigkeit einer automatischen Grossabpackung zugeführt; ein grösserer Produktstrom 4A kann aus irgendwelchen Gründen nicht gleich automatisch abgepackt werden und sollte deshalb in eine Zwischenlagerung kommen.

Somit stellt sich für den grösseren Produktstrom 4A nun das Problem der Weiterverarbeitung bspw. in einer Sorten-mischstrasse 6 und/oder Zwischenlagerung in bspw. einem Zwischenlager 5 zur späteren Weiterverarbeitung in einer Sortenmischstrasse. Diese Zwischenlagerung dient einerseits als Zeitpuffer. Andererseits kann ein Transport vorgesehen sein, der sich über eine kürzere oder längere Distanz erstreckt. Das Verfahren gemäss Erfindung erlaubt nun solche Zwischenpufferungen durch Nutzung prozessinhärenter Ordnungselemente fast beliebig durchzuführen, indem bei deren Nutzung einerseits bei vollem Produktausstoss die Transfergeschwindigkeit herabgesetzt werden kann und andererseits der portionierte Materialstrom in bestimmter räumlicher Anordnung stillgelegt werden kann.

Die Figuren 2a/b zeigen aus zwei Betrachtungsrichtungen eine typische Schlauchbeutelverpackung mit Portionen 20A bis 20E usf., die in einem «Verpackungsschlauch» 22 untergebracht sind. Die einzelnen Portionen sind im Verpak-kungsschlauch durch Verschlusszonen 21A bis 21D usf. voneinander getrennt. Im üblichen Flowpackprozess trennt eine Schneidvorrichtung den Flowpackverbund 22 in etwa mittig in den Verschlusszonen die Portionen voneinander. Diese Vereinzelung hat bis anhin als unabdingbar gegolten, da bei einem Ausstoss von 1 bis 1,5 m/s der zusammenhängende Flowpackverbund (Materialstrom) nicht zu beherrschen wäre.

Gemäss Erfindung wird diese Vereinzelung jedoch gerade vermieden, um eine prozessinhärente Ordnung zu erhalten und zu nutzen. Es wird auf einen Schneidvorgang verzichtet und die hohe Geschwindigkeit des Materialstroms durch Zusammenfalten des Flowpackverbunds heruntergesetzt bis stillgelegt. Als prozessinhärentes Ordnungselement ist die unzerschnittene bzw. intakte Verschlusszone zu betrachten. Die Gesamtheit der intakten Verschlusszonen ordnet die verpackten Portionen in eine definierte Reihe oder Verbund. Den Zusammenfalt-Vorgang zeigt in einer schematischen Darstellung Figur 3. Links oben in Figur 3 ist der Eintritt des Materialstroms 30 als Flowpackverbund mit einer Austrittsgeschwindigkeit vi von bspw. 1,2 m/s dargestellt. Wie erwähnt, wird eine Vereinzelung der Einzelpackungen durch Umgehung 'der Schneidvorrichtung vermieden. Eine skizzenhaft dargestellte Einholvorrichtung 34 mit einem Greifer 35 an seinem freien Ende, zieht nun mit einer Geschwindigkeit ca. bis =vl den Flowpackverbund zu einer über ein Umlenkrad 38 laufenden Förderkette 37 mit einer Anzahl äquidistant angeordneten Haken 36 und übergibt den Flowpackverbund an bestimmten Verschlusszonen 21 an die Haken 36 der Förderkette 37. Auf diese Weise ergeben sich die in Fig. 3 rechts dargestellten Schlaufen. Der Grad der Auslenkung der Einholvorrichtung 34 bestimmt die Schlaufenlänge und das «Tastverhältnis» Haken 36/kein Haken 36 ist

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einstellbar und bestimmt Faltungsdichte einerseits und die vl/v2-Transformation andererseits. Hier beträgt die Transformation 1,2:0,2, also eine Verlangsamung auf das 1 /s-fa-che. Die Verdoppelung der Hakenzahl würde eine weitere Halbierung der Geschwindigkeit bringen.

Ein weiterer verfahrensmässiger Vorteil der hier diskutierten (hängenden) 3-Dimensional-Förderung ist in Figur 3 in der Raumrichtung «abwärts verlaufend» in den Transferabschnitten 32 und 33 dargestellt. Die Förderkette 37 kann nun (unter Ausnützung der Schwerkraft, damit die Schlaufen hängend transportiert werden können) räumlich so geführt werden, wie es die örtlichen Verhältnisse jeweils erfordern. Diese Auslenkbarkeit, wie sie hier als abwärtsgerichtete Kurve dargestellt ist, ist in alle Raumrichtungen möglich, also auf-/abwärts, links/rechts- seitlich und beliebige Bahnen zwischen diesen Richtungen. Dieser Sachverhalt ist in Figur 3 durch einen in eine Anzahl Raumrichtungen zeigenden Kegel K dargestellt, der an der Übergabestelle des Verpak-kungsverbundes von der Einholvorrichtung 34 auf die Haken 36 eingezeichnet ist. Diese Bahnen können geradlinig oder gekrümmt sein und der minimale Radius ist in der Regel durch das Transportmittel, hier die Förderkette 37 begrenzt.

Eine Wegförderung des Verpackungsverbundes in jede behebige Raumrichtung in beinahe beliebig gekrümmten Bahnen würde durch den Verpackungsverbund, so wie er aus der Flowpack-Maschine kommt, nicht zugelassen. Erst wenn er in die hier vorgeschlagene spezielle Anordnung (Schlaufen) gebracht wird, ist dies möglich. Der aus der Verpackungsmaschine laufende, gestreckte Verpackungsverbund ist zumindest in allen Richtungen, die in der Ebene des «flachen» Verbundes liegen, nicht ohne weiteres auslenkbar. Nur Auslenkungen aus der Ebene sind möglich, dazu gehört bspw. auch ein Verdrehen des bandförmigen Verbundes für eine seitliche Auslenkung. Diese Beschränkung fällt bei der erfmdungsgemässen Schlaufenanordnung weg. Kurz nach der Schlaufenbildung kann die neue Anordung des Verpak-kungsstranges bspws. in einem verhältnismässig kleinen, lediglich von der Förderkette begrenzten Radius in beliebiger Richtung weggefördert werden.

Figur 4 zeigt nun eine weitere Manipulation des Flow-packverbundes mit einer schematisch dargestellten Vorrichtung zur Durchführung dieser Manipulation. Wenn bspw. mit der die ersten Schlaufen bildenden Einholvorrichtung 34 die Schlaufenlänge so eingestellt wird, dass der Materialstrom bspw. durch einen vorhandenen Mauerdurchbruch von einem Raum in den anderen geführt werden kann, so ist u. U. diese Schlaufenlänge (-kürze) für die Weiterverarbeitung wie Pufferung etc. nicht mehr optimal. Eine weitere, nun zu diskutierende Schlaufenmanipulation verändert die Länge der Schlaufen; sie umfasst die Operation der Verdoppelung der Schlaufenlänge.

Eine Hilfsvorrichtung 40, die prinzipiell wie die Hauptvorrichtung ausgestaltet ist, mit einer über Umlenkräder 41, 41' laufenden Endloskette 42 mit Haken 46, dient zur Übernahme von bestimmten Flowpackschlaufen. Das prozessinhärente Ordnungselement ist die Aufhängung der Schlaufen, genützt davon wird jede zweite Aufhängung. Die Funktion gemäss Figur 4 ist folgende: die in Pfeilrichtung zl geförderten Flowpack-Schlaufen werden in einem getakteten Verhältnis vom Hauptstrang der Hauptvorrichtung auf einen Nebenstrang der Hilfsvorrichtung übertragen (major loop/ minor loop), d.h. in diesem Beispiel, dass an der Stelle 45 der Gesamtvorrichtung jede zweite Schlaufe des Flowpackver-bundes an die Haken 46 der Hilfsvorrichtung 40 übergeben wird, von wo diese Schlaufenstelle unter einem bestimmten Neigungswinkel in Pfeilrichtung z2 synchron bis zum unteren Scheitel der neuen (verlängerten) Schlaufe gefördert wird. Das Aushängen der im Untergriff arbeitenden Haken 46 der Hilfsvorrichtung geschieht ohne Zutun, da bei der 3-D-Förderung Lagevorteile als prozessinhärente Ordnungselemente behandelt werden. Es wird also kein zusätzliches Ordnungselement (mit zusätzlichen Vorrichtungsteilen nota bene) in den Prozess eingebracht. Dabei ist es irrelevant, ob das Umlenkrad 41 als Ende des Nebenstrangs an der Aushängestelle, in deren Nähe oder weiter entfernt angeordnet ist, das Aushängen der Schlaufen des Untergriffs wird durch die divergente Bahn in Richtung z2 bewirkt. Eine unnötige Verlängerung der Transportketten wird natürlich aus Kostenerwägungen heraus vermieden, darum dürfte die dargestellte Hilfsvorrichtung praxisgerecht sein.

Als weitere Massnahme des Verfahrens ist eine andere Einholvorrichtung 44 am Umlenkrad 38' der Hauptvorrichtung, also am Hauptstrang gezeigt. Es ist ganz klar, dass die verlängerten Schlaufen auch weitergeführt werden könnten und an dieser Stelle ein Kettenumlenkrad 38' als Ende des Hauptstrangs nicht zwingend ist. Am Anfang der Diskussion wurde eine Verlangsamung bis Stillegung des Materialstroms erwähnt; die Verlangsamung ist diskutiert worden, in der Folge wird noch die Stillegung im Zusammenhang mit Figur 5 dargelegt.

Die in Figur 4 gezeigte Einholvorrichtung 44 kann auf eine in Figur 5 gezeigte Speichervorrichtung zur automatischen Ein- und Auslagerung des immer noch unvereinzelten Flowpackverbunds arbeiten. In der ebenfalls schematischen Darstellung von Fig. 5, werden die hängenden Flowpackschlaufen spiralförmig angeordnet, bspw. mit einer in Figur 6 gezeigten Vorrichtung. Um sich eine Vorstellung der «räumlichen» Wirksamkeit machen zu können, sei das hier besprochene Beispiel der Schokoladenherstellung dafür herangezogen. Ein Lagerverbund von lediglich 2 m Höhe und 2 m Durchmesser umfasst etwa 30 000 Schokoladentafeln im Gesamtgewicht von über 3 Tonnen. Dabei sind die ursprünglichen prozessinhärenten Ordnungselemente immer noch vorhanden, bspw. die fest in Serie angeordneten Produktportionen, sodass der Flowpackverbund zur Weiterverarbeitung problemlos wieder auf eine gewünschte Überfüh-rungs- oder Verarbeitungsgeschwindigkeit in jeder Raumlage gebracht werden kann, wenn nötig auch bspw. wieder auf die ursprüngliche Prozessgeschwindigkeit von 1,2 m/s, was bei den heute bekannten Methoden nicht möglich ist. Es wird also bei der Lagerung nicht nur das Produkt stillgelegt, sondern auch die Funktion faktisch angehalten. Zu jeder beliebigen Zeit kann nach der Lagerung (Stillstand) die stillgelegte, gleichsam eingefrorene Funktion wieder aufgenommen und reetabliert werden. Auch dies ist bei den heute bekannten Methoden nicht zu finden. Ein weiterer Vorteil dieser Speicherform besteht darin, dass trotz 3 Tonnen räumlich dichter Packung keine der Schokoladenportionen einem Stapeldruck ausgesetzt ist. Die Eigenschaft der Schlauchpak-kung und prozessinhärenten Ordnungselemente, hier also der unvereinzelte Flowpackverbund, werden herangezogen, um bei Zwischenlagerung eine für das Produkt stressarme Lagerform mit hohem Raumfüllfaktor zu realisieren.

Die Lagerform nach Figur 5 ist nur eine von mehreren Möglichkeiten Flowpack-Schlaufen raumdicht anzuordnen. Die gezeigte Form ist hauptsächlich zur Zwischenlagerung geeignet, bei der im Falle der Reaktivierung der First-in-last-out Aspekt keine Rolle spielt. Es sind aber auch Vorrichtungen realisierbar, mit welchen die Schlaufen vorhangartig im Zick-Zack aufgehängt werden und welche eine first-in-first-out Entnahme erlauben. Bei einer solchen räumlichen Anordnung kann innerhalb eines Herstellungsprozesses ein raumsparender Puffer erstellt werden, der in der Lage ist, bis zu 10 (?) Tonnen Flowpackverbund während des Herstellungsprozesses, d.h. ohne den Prozess verlangsamen zu müs4

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sen, zu puffern. Während in den Abschnitten vor und nach dem Puffer Hochgeschwindigkeitsprozesse ablaufen können, ist trotzdem die Transfergeschwindigkeit des Materialstroms beliebig verringerbar, bis zum vorübergehenden Stillstand, ohne dass der Flowpackverbund, der Hunderte von Metern lang werden kann, zertrennt werden muss.

Figur 6 zeigt nun eine sehr einfache Vorrichtung, mit der ein spiralig geordneter Flowpackverbund, wie er in Figur 5 gezeigt ist, erstellt werden kann. Die Vorrichtung besteht in ihren wesentlichen Teilen aus einem Antriebssockel 60, in welchen der Fuss 61 eines drehbaren Ständers 62, der an seinem anderen Ende eine als ebene Spirale ausgebildete Anordnung des Transportmittels 67 mit Aufnehmern 66 auf einer Tragspinne 63 trägt. Der Antriebssockel ist mit einem hier nicht dargestellten Elektromotor ausgerüstet, der über ein ebenfalls nicht dargestelltes Getriebe den Fuss 61 des drehbaren Ständers 62 antreibt, wie dies durch zwei Drehpfeile angedeutet ist. Gemäss dieser einfachen Ausführungsweise des Ständers, welcher als Lagermittel in wesentlich grösserer Anzahl vorhanden ist als bspw. Antriebssockel, ist ein Nachführen der Einholvorrichtung 44 von Aufnehmer zu Aufnehmer ähnlich dem Tonarm eines Plattenspielers vorgesehen.

So wird die Einholvorrichtung 44 (Fig.4) nahe dem Zentrum 64 der ebenen, sich synchron drehenden Transportmittel-Spirale positioniert, sodass eine Übernahme der Schlaufenscheitel bei den innersten Aufnehmern beginnt und bei den äussersten, bspw. am Terminal 68 endet. Die so aufgehängten Schlaufen formen dann einen Raumverbund, wie er in Figur 5 dargestellt ist.

Figur 7 zeigt ein Hilfsmittel für den Transport von be-hangenen und leeren Ständern. Es ist dies, im Sinne einer normierten Schnittstelle, ein Körper 70 mit Palettnuten 73 zum Einführen der Gabeln eines Gabelstaplers und einer 5 Vertiefung zur Aufnahme des Fussteils 61 eines Ständers. Die in den beiden Figuren 6 und 7 dargestellten Befesti-gungs- und Haltemittel 65, 65' sind starke Bolzen mit einer Öse am einen und einem Schraubgewinde am andern Ende. Durch die Ösen lassen sich zum Einsetzen und Ausheben des io Ständers entsprechend dimensionierte Stangen einer Hebevorrichtung einschieben, womit der Ständer kippsicher vom Antriebssockel auf den Palettkörper 70 gehoben werden kann. Im Palettkörper kann für einen allfälligen Transport der Fussteil 61 durch Einschrauben der Bolzen 65 in die Ge-15 windelöcher 65' gesichert werden.

Somit wäre streng genommen der Antriebssockel 60 Teil der Schlaufenanlage und die Ständer wären eine Art Retourgebinde. Auf die geschilderte Weise können die Vielzahl Ständer kostengünstig hergestellt werden, inklusive des Pa-20 lettkörpers, der zum Transport wie auch zum Lagern verwendet werden kann. In speziellen Lagerräumen können im Boden eingelassene Gewindelöcher und seichte Zentriervertiefungen, die das Einsetzen erleichtern, eine Ersparnis an Palettkörpern ermöglichen.

25 Das Entleeren eines voll- oder teilbehangenen Ständers erfolgt in umgekehrter Operation wie das Behängen und prinzipiell mit denselben Vorrichtungen. Die Schlaufenscheitel werden mittels der Aufnehmer eines anderen Transportmittels übernommen und zur Weiterverarbeitung wegtrans-30 portiert.

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2 Blatt Zeichnungen

Claims (15)

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1. Verfahren zum Ordnen eines zusammenhängenden Verpackungsstranges in einem Hochleistungsprozess unter Aufrechterhaltung der prozessinhärenten Ordnung, dadurch gekennzeichnet, dass der mit voller Prozessgeschwindigkeit aus einer Produktionsstufe ausgegebene Verpackungsstrang zur Geschwindigkeitsreduktion abschnittsweise zwischen einzelnen Produktportionen aufgenommen und in hängenden Schlaufen angeordnet wird und dass der Abstand zwischen den als Aufhängestelle dienenden Schlaufenscheiteln variiert wird, bis die der nachfolgenden Produktions-, Lageroder Zwischenpufferungsstufe entsprechende Materialgeschwindigkeit erreicht ist.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass aus erstgebildeten Schlaufen durch Freigabe oder Neubildung von Schlaufenscheiteln zweitgebildete Schlaufen erzeugt werden.

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PATENTANSPRÜCHE

3. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass durch Freigabe von Schlaufenscheiteln aus erstgebildeten Schlaufen doppelt so lange zweitgebildete Schlaufen erzeugt werden.

4. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass durch Neubildung von Schlaufenscheiteln aus erstgebildeten Schlaufen verkürzte zweitgebildete Schlaufen erstellt werden.

5. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass durch weitere Schlaufenmanipulationen mittels Freigabe und/oder Neubildung dritt-, viert-, usf. gebildete Schlaufen erstellt werden.

6. Verfahren nach einem der Ansprüche 2, 3, 4 oder 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Schlaufenscheitel in einer ebenen Spirale angeordnet sind.

7. Verfahren nach einem der Ansprüche 2, 3, 4, oder 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Schlaufenscheitel in eine ebene Zigzag-Anordnung gebracht werden.

8. Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens gemäss Anspruch 1, gekennzeichnet durch ein Transportmittel (37) mit Aufnehmern (36) zur Plazierung der Schlaufenscheitel und mindestens einer mit dem Transportmittel (37) zusammenwirkenden Einholvorrichtung (34) mit mindestens einem den aus der Verpackungsmaschine laufenden Verpackungsstrang (38) aufnehmenden Greifer (35) zur Bildung von Schlaufenscheiteln, wobei die Einholvorrichtung (34) einen Holhub auszuführen fähig ist, mit dem der vom Greifer (35) aufgenommene Verpackungsstrang (38) an einen Aufnehmer (36) am Transportmittel (37) übergeben wird.

9. Vorrichtung nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass das Transportmittel (37) mit Aufnehmern (36) über Umlenkräder (38, 38') geführt ist und als Endlosmittel ausgestaltet ist.

10. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 8 oder 9, dadurch gekennzeichnet, dass die Einholvorrichtung (34) in ihrer Länge einstellbar ausgestaltet ist, zur Einstellung eines variablen Holhubs.

11. Vorrichtung nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass an jedem Umlenkrad (38, 38') eine Einholvorrichtung (34,44) vorgesehen ist.

12. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 8, 9,10,11, dadurch gekennzeichnet, dass zum Transportmittel (37) mit Aufnehmern (36) ein zweites Transportmittel (42) mit Aufnehmern (46) zugeordnet ist.

13. Vorrichtung nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, dass das zweite Transportmittel (42) mit Aufnehmern (46) über Umlenkräder (41, 41') geführt ist und als Endlosmittel ausgestaltet ist.

14. Vorrichtung nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, dass das erste Transportmittel (37) und das zweite

Transportmittel (42) in gleichsinniger Laufrichtung (zl, z2) und im Winkel zur Schwerkraft zueinander angeordnet sind.

15. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 8 bis 14, dadurch gekennzeichnet, dass die Anordnung der Aufnehmer (36, 46, 66) an den Transportmitteln (37, 42, 67) äquidistant zueinander ist.