BESCHREIBUNG
Die Erfindung betrifft ein Mahlwerk gemäss dem Oberbegriff des Patentanspruches 1.
Es sind Mahlwerke bekannt, die als Schlagmühlen ausgebildet sind, und bei welchen das Mahlgut, beispielsweise gemäss der DE-AS 2 034 910, an einer horizontal gelagerten Welle vorbei über eine Trennwand an eine Rotorscheibe so geführt wird, dass die beidseitig der Rotorscheibe angeordneten verstellbaren Schlagelemente im Zusammenwirken mit einer Mantelwand bzw. Prallrippen von Mahlkamrnern das Mahlgut zerschlagen.
Der Betrieb derartiger Schlagmühlen bringt jedoch eine starke Erhitzung des Mahlgutes ggf. verbunden mit Aromaverlust. indem durch totmahlen insbesondere die Eiweiss Stoffe zerstört werden können, sowie eine relativ hohe Lärmentwicklung mit sich.
Es ist Aufgabe der Erfindung, ein Mahlwerk zu schaffen, bei welchem ohne Vorstellung der als Mahlscheiben dienenden Teile (Rotor und Stator) verschiedenes Mahlgut mit differenzierter Korngrösse bei minimaler Reibung sowie Wärme- und Lärmentwicklung zerkleinert werden kann und das Mahlwerk einfach zu reinigen ist.
Die vorgenannte Aufgabe wird durch die im Patentanspruch 1 angegebenen Merlunale gelöst. Weitere Ausführungsarten sind in den abhängigen Unteransprüchen umschrieben.
Der Vorteil des erfindungsgemässen Mahlwerkes ist durch die konkave Ausbildung des Mahlgut-Aufnahmeraumes im Rotor und das Durchsetzen desselben mit relativ grossen Schneiden gegeben, die gegenüber den radial äusseren zum Aussenumfang hin angeordneten kleineren und in grösserer Anzahl vorgesehenen Schneiden neben einem Vorschneiden des Mahlgutes gleichzeitig eine Zuführaufgabe zu den kleineren Schneiden erfüllen und somit die vorhandene Wirkung der Zentrifugalkraft unterstützen. Dadurch erfolgt eine gleichmässige Verteilung des Mahlgutes über die gesamte Oberfläche der Mahlscheiben, ohne dass eine Höhenverstellung erforderlich wird, da vor dem Austritt aus dem Aufnahmeraum das Mahlgut so vorzerkleinert wird, dass es zur endgültigen Zerkleinerung zwischen die radial aussen liegenden kleineren Schneiden einpasst.
Durch die verschiedene Anzahl von Schneiden an der Oberfläche des Stators und Rotors wird einmal ein gleichmässigerer Schneidvorgang der Körner und zum anderen ein ruhiger Lauf des Mahlwerkzeuges erreicht. Ferner wird ein Verstopfen der Schneiden durch das Mahlgut verhindert und ein relativ schneller Durchsatz erzielt.
In der Zeichnung ist ein Ausführungsbeispiel des erfindungsgemässen Mahlwerkes vereinfacht dargestellt.
Es zeigen:
Fig. 1 einen teilweisen Längsschnitt durch das erfindungsgemässe Mahlwerk,
Fig. 2 einen um 90 gedrehten Schnitt des Mahlwerkes gemäss Fig. 1,
Fig. 3 eine teilweise Draufsicht eines Rotors mit Ringkanal,
Fig. 4 eine Draufsicht auf eine Rotorhälfte und
Fig. 4a eine Draufsicht auf eine Statorhälfte.
Gemäss Fig. 1 ist in einer an sich bekannten Schrotmühle mit einem (teilweise dargestellten) Gehäuse-Unterteil 1 mit darin angeordneten Antriebsmotor 2 und am Gehäuse Unterteil 1 mit einem Gelenk 3 und Klemmhebel 4 schwenkbar angeordneten Gehäuse-Oberteil 5 ein erfindungsgemässes Mahlwerk angeordnet. Das Mahlwerk wird aus einem Rotor 6 und einem Stator 7 gebildet, wobei der Rotor 6 mit einer Antriebswelle 8 des Motors 2 mittels einer Befestigungsschraube 9 drehfest verbunden ist. Im Gehäuse-Oberteil 5 ist der Stator 7 starr gelagert und wird von einer Einfüll- und Dosiervorrichtung 10 durchdrungen. Am Einfüllende der Einfüllvorrichtung ist in bekannter Weise ein Einfülltrichter 11 vorgesehen. Die Einfüllvorrichtung ist mit einem Dosierrohr 12 verbunden, welches einen Einfüllschlitz
13 der Dosiervorrichtung durch Drehen überdecken oder freigeben kann.
Wie in Fig. 2 und 3 dargestellt, wird der Rotor 6 von einem Ringkanal 14 umgeben, der in einen Auswurfkanal 15 mündet, durch welchen das zerkleinerte Mahlgut das Mahlwerk verlässt.
Wie aus der Fig. 1 ersichtlich, ist der Einfüllschlitz 13 der Dosiervorrichtung im geöffneten Zustand gezeigt, so dass das Mahlgut in einen konkav ausgebildeten Aufnahmeraum
16 des Rotors 6 gelangen kann. Die in Fig. 4 und 4a in diesem Zusammenhang gezeigten Oberflächen-Hälften des Rotors 6 und des Stators 7 weisen eine Vielzahl von unverzahn ten 17; 17' als auch verzahnten Schneiden 18; 18' auf und zwar derart, dass am Stator 7 eine grössere Anzahl von Schneiden 17'; 18' als am Rotor 6 angeordnet sind, wobei Schneiden 17; 18 des Rotors 6 zu den Schneiden 17'; 18' des Stators 7 einen Winkel zueinander bilden. Die Oberflächenausbildung des Rotors 6 ist so gestaltet, dass der der Antriebswelle 8 am nächsten liegenden Teil stark konkav ausgebildet und mit den gegenüber den Schneiden 18 grösseren Schneiden 17 bestückt ist.
Die sich an die stark konkave Ausbildung des Mahlgut Aufnahmeraumes 16 anschliessende flachkonische Oberfläche ist mit zahnartig ausgebildeten Schneiden 17 besetzt, wobei zum Aussenumfang hin die Teilung immer kleiner wird.
Am Aussenumfang des Rotors 6 sind Förderlippen 19 angeordnet, die (siehe Fig. 3) im Ringkanal 14 das zerkleinerte Mahlgut zum Auswurfkanal 15 befördern. Beim Vergleichen der beiden Hälften des Rotors 6 und des Stators 7 (siehe Fig. 4 und 4a) fällt nut, dass die Schneiden 17; 18 des Rotors 6 beispielsweise annähernd radial angeordnet sind, während die Schneiden 17'; 18' des Stators 7 zu den radial angeordneten Schneiden 17; 18 des Rotors 6 in einem Winkel angeordnet sind. Der Winkel soll vorzugsweise zwischen 5 bis 45" betragen.
Durch diese vorgenannte Anordnung ergibt sich im Betrieb des erfindungsgemässen Mahlwerkes ein gewisser Schereneffekt, welcher zusammen mit der durch die Drehbewegung des Rotors 6 verursachte Fliehkraft das Mahlgut aus dem Aufnahmeraum 16 zwischen den axial hohen Schneiden 17 in die flachausgebildeten äusseren Bereiche des Rotors 6 und damit an die zahnartig ausgebildeten Schneiden 18 heranführt. Das durch die Schneiden 17, 17' grob zerkleinerte Mahlgut wird innerhalb der zahnartigen Schneiden 18, 18' auf die gewünschte Feinheit zerkleinert.
Entsprechend der Korngrösse des zu zerkleinernden Mahlgutes kann die Dosiervorrichtung und damit der Durchlauf durch das Mahlwerk optimal eingestellt werden.
DESCRIPTION
The invention relates to a grinder according to the preamble of patent claim 1.
Grinders are known which are designed as impact mills and in which the material to be ground, for example according to DE-AS 2 034 910, is guided past a horizontally mounted shaft via a partition to a rotor disk in such a way that the rotor disks arranged on both sides are adjustable Impact elements in cooperation with a casing wall or impact ribs of grinding chambers break the ground material.
However, the operation of such impact mills results in a strong heating of the ground material, possibly combined with loss of aroma. in that the protein substances in particular can be destroyed by dead grinding, as well as a relatively high level of noise.
It is an object of the invention to provide a grinder in which, without imagining the parts serving as grinding disks (rotor and stator), different regrind with differentiated grain size can be crushed with minimal friction and heat and noise development and the grinder is easy to clean.
The above object is achieved by the merlunals specified in claim 1. Further types of execution are described in the dependent subclaims.
The advantage of the grinder according to the invention is given by the concave design of the regrind receiving space in the rotor and its penetration with relatively large cutting edges, which compared to the radially outer, smaller and larger number of cutting edges arranged in addition to pre-cutting the regrind, is also a feeding task to meet the smaller cutting edges and thus support the existing effect of centrifugal force. This results in a uniform distribution of the material to be ground over the entire surface of the grinding discs without the need for height adjustment, since the material to be ground is pre-shredded before it exits the receiving space in such a way that it fits between the smaller cutting edges located radially on the outside.
Due to the different number of cutting edges on the surface of the stator and rotor, the grains are cut more evenly and the grinding tool runs smoothly. Furthermore, clogging of the cutting edges by the regrind is prevented and a relatively fast throughput is achieved.
In the drawing, an embodiment of the grinder according to the invention is shown in simplified form.
Show it:
1 is a partial longitudinal section through the grinder according to the invention,
2 shows a section of the grinder according to FIG. 1 rotated by 90,
3 is a partial plan view of a rotor with an annular channel,
Fig. 4 is a plan view of a rotor half and
Fig. 4a is a plan view of a stator half.
1, a grinder according to the invention is arranged in a grist mill known per se with a (partially shown) lower housing part 1 with drive motor 2 arranged therein and on the lower housing part 1 with a joint 3 and clamping lever 4 pivotably arranged upper housing part 5. The grinder is formed from a rotor 6 and a stator 7, the rotor 6 being connected in a rotationally fixed manner to a drive shaft 8 of the motor 2 by means of a fastening screw 9. The stator 7 is rigidly mounted in the upper housing part 5 and is penetrated by a filling and metering device 10. A filling funnel 11 is provided in a known manner at the filling end of the filling device. The filling device is connected to a metering tube 12, which has a filling slot
13 of the metering device can cover or release by turning.
As shown in FIGS. 2 and 3, the rotor 6 is surrounded by an annular channel 14 which opens into an ejection channel 15 through which the ground material leaves the grinding mechanism.
As can be seen from FIG. 1, the filling slot 13 of the metering device is shown in the open state, so that the regrind is in a concave receiving space
16 of the rotor 6 can reach. The surface halves of the rotor 6 and the stator 7 shown in FIGS. 4 and 4a in this connection have a plurality of toothless 17; 17 'and toothed cutting edges 18; 18 'and in such a way that a larger number of cutting edges 17'; 18 'are arranged on the rotor 6, with cutting edges 17; 18 of the rotor 6 to the cutting edges 17 '; 18 'of the stator 7 form an angle to one another. The surface formation of the rotor 6 is designed such that the part closest to the drive shaft 8 is of a strongly concave design and is equipped with the larger blades 17 than the blades 18.
The flat-conical surface adjoining the strongly concave design of the grinding stock receiving space 16 is covered with tooth-like cutting edges 17, the pitch becoming smaller and smaller towards the outer circumference.
Conveying lips 19 are arranged on the outer circumference of the rotor 6 and (see FIG. 3) convey the ground material to the ejection channel 15 in the ring channel 14. When comparing the two halves of the rotor 6 and the stator 7 (see FIGS. 4 and 4a), it is found that the cutting edges 17; 18 of the rotor 6 are arranged approximately radially, for example, while the cutting edges 17 '; 18 'of the stator 7 to the radially arranged cutting edges 17; 18 of the rotor 6 are arranged at an angle. The angle should preferably be between 5 to 45 ".
This aforementioned arrangement results in a certain scissor effect during operation of the grinder according to the invention, which, together with the centrifugal force caused by the rotary movement of the rotor 6, and thus the material to be ground from the receiving space 16 between the axially high cutting edges 17 into the flat-shaped outer regions of the rotor 6 the tooth-like cutting 18 leads. The ground material roughly comminuted by the cutters 17, 17 'is comminuted to the desired fineness within the tooth-like cutters 18, 18'.
Depending on the grain size of the material to be ground, the metering device and thus the passage through the grinder can be optimally adjusted.