CH665647A5

CH665647A5 - Rivestimento di materiale sintetico in forma di piastrelle e relativo procedimento di fabbricazione.

Info

Publication number: CH665647A5
Application number: CH4437/85A
Authority: CH
Inventors: Fiorindo Stroppiana
Original assignee: Mondo Rubber Spa
Priority date: 1985-05-20
Filing date: 1985-10-15
Publication date: 1988-05-31
Also published as: ATE46381T1; US4772500A; CA1279805C; EP0203042B1; IT8567463A0; EP0203042A1; DE3665619D1; IT1183846B; IT8567463A1

Description

DESCRIZIONE

La presente invenzione si riferisce ai rivestimenti di materiale sintetico.

Rivestimenti (murali e di pavimentazione) di questo tipo sono noti da molti anni e vengono ampiamente utilizzati nella tecnica delle costruzioni in alternativa ai rivestimenti tradizionali di materiali cementizi, marmo e ceramica.

Rispetto a questi ultimi, i rivestimenti di materiale sintetico — che hanno generalmente una struttura stratificata o a sandwich — presentano notevoli vantaggi, particolarmente per quanto riguarda il peso ridotto, le doti di fonoassorbenza e di isolamento termico, la notevole facilità di posa (attuabile mediante semplici operazioni di incollaggio) e la possibilità di adattarsi facilmente a superfici di posa non piane.

Tuttavia, i rivestimenti tradizionali — ed in particolare quelli di ceramica — continuano ad essere ampiamente utilizzati e tendono ad essere preferiti ai rivestimenti di materiale sintetico per la realizzazione di rivestimenti di un certo pregio estetico.

I rivestimenti di materiale sintetico sono correntemente realizzati sotto forma di teli, ma possono essere fabbricati anche sotto forma di piastrelle ottenute mediante un'operazione di taglio. Queste ultime si avvicinano maggiormente, per il loro aspetto estetico, ai rivestimenti di tipo tradizionale, ma presentano alcuni inconvenienti essenzialmente riconducibili ad una scarsa «consistenza» (che tende ad essere considerata come una qualità negativa da parte dell'utilizzatore) ed alla relativa facilità con cui esse si logorano nelle zone di bordo, rendendo necessaria la sostituzione del rivestimento.

Almeno il primo di questi inconvienienti può essere superato associando alla piastrella di materiale sintetico un'anima rigida (ad esempio un pannello di legno). In questo caso, tuttavia, uno dei più rilevanti vantaggi dei rivestimenti di materiale sintetico, ossia la possibilità di adattarsi facilmente a superfici di posa non piane, va perduto.

Lo scopo della presente invenzione è quello di fornire un rivestimento di materiale sintetico a struttura stratificata che, conservando i vantaggi intrinsechi di tale tipo di rivestimento, rimedi agli inconvenienti sopra evidenziati.

Secondo la presente invenzione, tale scopo viene raggiunto grazie ad un rivestimento di materiale sintetico a struttura stratificata, caratterizzato dal fatto che:

a) in detta struttura stratificata è presente una parte di anima comprendente due strati di materiale sintetico flessibile e sostanzialmente inestensibile fra i quali è interposto uno strato intermedio di separazione, e b) il rivestimento è realizzato sotto forma di piastrelle, ciascuna delle quali presenta una faccia superiore ed una faccia inferiore ed è delimitata da bordi periferici rastremati definenti, in corrispondenza di detta faccia superiore, spigoli superiori arrotondati della piastrella.

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Nella presente descrizione e nelle rivendicazioni che seguono, la dizione «sostanzialmente inestensibile», applicata ai materiali costituenti gli strati esterni della parte di anima della struttura stratificata, definisce in generale quei materiali sintetici flessibili (preferibilmente realizzati sotto forma di tessuti a maglie, tessuti non tessuti, feltri ecc. di fibre di vetro o cellulosa o fibre similari) che non manifestano un'apprezzabile estensione quando sottoposti alle normali sollecitazioni ad essi applicate nell'impiego in un rivestimento murale o in una pavimentazione.

La dizione «strato di separazione» si riferisce invece ad un qualunque materiale (ad esempio una schiuma di polivinilcloruro) presentante doti di compattezza sufficienti a mantenere effettivamente separati i due strati esterni di materiale inestensibile, evitando che questi ultimi vadano ad appoggiare l'uno sull'altro quando la piastrella di rivestimento viene incurvata.

Grazie alle caratteristiche esposte, l'invenzione permette di offrire un rivestimento di materiale sintetico sotto forma di piastrelle il cui aspetto (particolarmente per quanto riguarda la consistenza e la presenza degli spigoli arrotindati sulla faccia superiore) è sostanzialmente assimilabile a quello delle normali piastrelle di ceramica. Nel contempo, il rivestimento secondo l'invenzione conserva tutti i vantaggi (peso ridotto, fonoassor-benza, isolamento termico, facilità di posa, adattabilità a superfici di posa non piane) caratteristiche dei rivestimenti di materiale sintetico. Inoltre, il fatto che ciascuna piastrella sia delimitata da bordi periferici rastremati fa sì che, in corrispondenza di tali bordi, la struttura stratificata del rivestimento risulti praticamente chiusa (o solo marginalmente esposta) rispetto all'ambiente esterno. La chiusura rispetto all'ambiente esterno diviene completa quando il rivestimento secondo l'invenzione viene posato secondo i criteri normalmente utilizzati per la posa dei rivestimenti di ceramica, colmando con colla o pastella le fessure che separano le piastrelle adiacenti. Tale completa chiusura rispetto all'ambiente esterno evita che in corrispondenza dei bordi di ciascuna piastrella si possano determinare fenomeni di sfaldamento e/o di rottura suscettibili di manifestarsi nei rivestimenti sintetici in piastrelle attualmente in uso.

Preferibilmente, i suddetti strati di materiale sintetico flessibile sono costituiti da teli di fibre scelte nel gruppo costituito da fibre di vetro, fibre di cellulosa, fibre di poliestere, fibre di po-liammide e combinazioni delle stesse.

Nella forma di attuazione al momento preferita, lo strato intermedio di separazione è sostanzialmente costituito da polivinilcloruro (PVC).

Secondo una forma di attuazione particolarmente vantaggiosa, in ciascuna piastrella del rivestimento, detta parte di anima è provvista di porzioni marginali estendentisi lungo i lati della piastrella e ciascuna piastrella comprende, in corrispondenza delle faccia superiore, una lastra di paramento applicata su detta parte di anima e provvista di rispettive porzioni marginali arrotondate che si estendono in posizione di avvolgimento delle parti marginali della parte di anima e definiscono detti spigoli superiori arrotondati della piastrella.

Preferibilmente detta lastra di paramento comprende uno strato di fondo di materiale plastico stampato ed uno strato superiore di anima di materiale plastico trasparente, destinato a proteggere la piastrella dal logoramento.

Fra lo strato di fondo della lastra di paramento e la parte di anima può essere utilmente interposto un ulteriore strato separatore di materiale plastico compatto.

Secondo la forma di attuazione attualmente preferita, ciascuna piastrella del rivestimento comprende, in corrispondenza della sua faccia inferiore, una lastra di appoggio, costituita normalmente da un materiale identico a quello costituente lo strato intermedio di separazione della parte di anima, provvista de rispettive porzioni marginali arrotondate che si estendono in posizione di avvolgimento delle parti marginali della parte di anima.

In questo modo, le rispettive porzioni marginali arrotondate della lastra di paramento e della lastra di appoggio di ciascuna piastrella risultano affacciate le une alle altre.

L'invenzione si riferisce anche ad un procedimento per fabbricare un rivestimento di materiale sintetico a struttura stratificata avente le caratteristiche in precedenza specificate.

Secondo tale procedimento, il rivestimento viene fabbricato con una lavorazione a caldo sotto forma di un telo o nastro continuo che viene successivamente sottoposto, a caldo (preferibilmente ad una temperatura compresa fra 50 e 150°C, ed in maniera ancor più preferita ad una temperatura compresa fra 60 e 125°C) ad una operazione di fustellatura destinata a formare detti spigoli superiori arrotondati delle piastrelle e ad isolare le singole piastrelle.

Preferibilmente, l'operazione di fustellatura viene condotta con utensili di fustellatura a coltello aventi un angolo di taglio dell'ordine di 50°. •

L'invenzione verrà ora descritta, a puro titolo di esempio non limitativo, con riferimento ai disegni annessi, nei quali:

la figura 1 è una vista in prospettiva di una piastrella di un rivestimento di materiale sintetico secondo l'invenzione,

la figura 2 è una sezione secondo la linea II-II della figura 1 che illustra in dettaglio la struttura stratificata del rivestimento secondo l'invenzione, e le figure 3 a 5 illustrano schematicamente le modalità di attuazione del procedimento di fabbricazione del rivestimento secondo l'invenzione.

Nei disegni è indicata complessivamente con 1 una piastrella ehe compone, insieme ad altre piastrelle identiche il cui contorno è scematicamente indicato da linee a tratti, un rivestimento applicato su un piano quale ad esempio il piano di un pavimento o una parete.

Le piastrelle 1 secondo l'invenzione possono essere posate utilizzando le normali tecniche impiegate per posare le piastrelle di ceramica.

Ad esempio esse possono essere posate su un sottofondo di malta o di calce adesiva, ovvero ancora su un velo di colla applicato sul fondo.

Caratteristica essenziale delle piastrelle secondo l'invenzione è data dal fatto che, a differenza delle piastrelle dei normali rivestimenti di materiale sintetico, esse sono delimitate, lungo i lati della loro faccia superiore 2, da spigoli arrotondati uno dei quali, indicato con 4, è chiaramente visibile nella vista in sezione della figura 2.

Per chiarezza va sottolineato che nella presente descrizione e nelle rivendicazioni che seguono le indicazioni «superiore» ed «inferiore», evidentemente ispisrate all'impiego del rivestimento secondo l'invenzione quale materiale di pavimentazione, vanno intese come riferentisi in generale rispettivamente, alla faccia che nelle condizioni finali di posa risulta visibile ed alla faccia che nelle stesse condizioni è applicata contro il sottofondo rivestito.

La presenza degli spigoli superiori arrotondati 4 fa sì che, dopo la posa, le fessure comprese fra piastrelle adiacenti possano essere colmate con masse di pastella o di colla (schematicamente indicate con C nella figura 2) secondo modalità del tutto analoghe a quelle adottate nella posa delle piastrelle di ceramica.

La possibilità di utilizzare nasse di sigillatura di pastella o di colla comporta due rilevanti vantaggi applicativi.

In primo luogo, l'aspetto complessivo del rivestimento finito è del tutto simile a quello dei rivestimenti di piastrelle di ceramica. Questo fatto migliora sensibilmente il gradimenro del rivestimento di materiale sintetico.

In secondo luogo, con l'applicazione delle masse di sigillatura, e grazie alla presenza degli spigoli superiori arrotondati, la struttura interna di ciascuna piastrella (che, come si vedrà meglio nel seguito, è del tipo stratificato) viene ad essere com5

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pletamente isolata rispetto all'ambiente esterno. Vengono così sensibilmente ridotte le possibilità di logoramento e di rottura delle piastrelle in corrispondenza dei lati.

Passando ora a descrivere in dettaglio la struttura interna delle piastrelle 1 e facendo riferimento alla vista in sezione della figura 2, si può osservare che ciascuna piastrella 1 del rivestimento presenta una struttura stratificata o a sandwich in cui sono distinguibili, in prima approssimazione:

— una lastra di appoggio 5,

— una parte di anima 6 e

— una lastra di parametro 7.

L'elemento più importante della struttura del rivestimento secondo l'invenzione è data dalla presenza della parte di anima 6, destinata a conferire al rivestimento — e più precisamente a ciascuna piastrella 1 — una certa qual rigidezza o «consistenza», pur conservando alla piastrella stessa caratteristiche di flessibilità che permettono ad essa di adattarsi a superfici di fondo non piane.

La parte di anima 6 è costituita da tre strati sovrapposti.

I due strati esterni, indicati con 8 e 9, sono costituiti da due teli flessibili di fibre sostanzialmente inestensibili, mentre lo strato intermedio, indicato con 10 è uno strato separatore di materiale sintetico relativamente compatto, quale ad esempio un materiale essenzialmente costituito da polivinilcloruro.

Per una più precisa definizione di che cosa debba intendersi per strato flessibile «sostanzialmente inestensibile» e per strato intermedio «di separazione» si rinvia alla parte introduttiva della presente dscrizione.

Per la realizzazione degli strati esterni 8 e 9 esistono diverse scelte possibili.

Una prima soluzione è quella di realizzare tali strati utilizzando teli di fibre di vetro aventi un peso compreso tra 25 e 250 g/m2 e preferibilmente un peso dell'ordine di 50-60 g/m2. Altre scelte possibili sono quelle di realizzare gli strati 8 e 9 sotto forma di teli di fibre di cellulosa, fibre di poliestere, fibre di po-liammide ovvero combinazioni delle stesse, ad esempio fibre di cellulosa e poliestere.

L'impiego di polivinilcloruro espanso chimicamente o meccanicamente, con la normale aggiunta di plastificanti, cariche minerali e stabilizzanti costituisce al momento una scelta preferenziale per la realizzazione dello strato intermedio 10.

Come in precedenza indicato, la funzione di tale strato è essenzialmente quella di realizzare un'efficace azione di separazione fra gli strati esterni 8 e 9, evitando che questi ultimi possano adagiarsi l'uno sull'altro quando la piastrella viene sottoposta a curvatura.

La combinazione di due strati esterni flessibili e sostanzialmente inestensibili e di uno strato di separazione interposto fra di essi conferisce alla parte di anima 6 — ed alla piastrella 1 nel suo complesso — caratteristiche di resistenza e di flessibilità che costituiscono un ideale compromesso fra l'esigenza di conferire alla piastrella una certa qual consistenza e l'esigenza di conservare la possibilità — caratteristica dei materiali di rivestimento sintetici — di adattarsi facilmente a sottofondi non piani.

Per la realizzazione della lastra di appoggio 5 si utilizza di preferenza una massa di polivinilcloruro sostanzialmente identica a quella utilizzata per la realizzazione dello strato intermedio 10 della parte di anima.

Nella lastra di parametro 7, la cui struttura può dirsi complessivamente nota, sono invece distinguibili tre strati sovrapposti, indicati rispettivamente, a partire dalla parte di anima 6, con i riferimenti 11, 12 e 13.

Lo strato 11 è essenzialmente uno strato di rinforzo di polivinilcloruro compatto. Ad esso è sovrapposto uno strato di materiale plastico (tipicamente polivinilcloruro) espanso contenente coloranti e sul quale può essere stampato, eventualmente in rilievo, un disegno geometrico corrispondente al disegno geometrico che si vuole riportare sulle piastrelle di rivestimento 1.

Lo strato 13 è essenzialmente uno strato di usura di polivinilcloruro (o di un altro materiale plastico) trasparente ad alta resistenza, la cui funzione è quella di proteggere lo strato colorato ed eventualmente stampato 12 dal logoramento, ed in particolare dall'usura dovuta al calpestio.

Il rivestimento secondo l'invenzione viene fabbricato con un procedimento comprendente essenzialmente du fasi successive.

La prima fase prevede la fabbricazione di un telo o nastro continuo avente la struttura stratificata illustrata nella figura 1.

In altre parole, in tale fase i vari strati costituenti il rivestimento vengono sovrapposti l'uno all'altro sino a formare la struttura a sandwich del rivestimento stesso.

I criteri di svolgimento di una tale fase di lavorazione, strutturalmente analoga a quelle impiegate nella fabbricazione dei rivestimenti di materiale sintetico di tipo tradizionale («cushion floor»), sono ampiamente noti ai tecnici esperti del settore e non verranno pertanto qui esposti in dettaglio.

Sarà sufficiente ricordare che tale lavorazione viene svolta a caldo, preferibilmente secondo un ciclo continuo, spalmando inizialmente il materiale destinato a costituire la lastra di appoggio 5 su un supporto, annegando in tale massa il telo costituente il primo strato esterno 8 della parte di anima 6 e ricoprendo successivamente questo telo con il materiale destinato a costituire lo strato intermedio 10. In questo strato intermedio viene successivamente annegato il telo costituente il secondo strato esterno 9 della parte di anima 6. Su questo telo superiore vengono quindi applicati lo strato di rinforzo 11, lo strato colorato ed eventualmente stampato 12 e lo strato trasparente di usura 13.

A titolo indicativo, lo spessore della struttura a sandwich del rivestimento secondo l'invenzione è dell'ordine di 3-4 mm. Tale spessore può tuttavia variare entro ampi limiti in funzione delle esigenze applicative.

Va in particolare rilevato che nella vista in sezione della figura 2 le proporzioni relative fra gli spessori dei vari strati non sono state completamente rispettate. A titolo di riferimento, con uno spessore complessivo dell'ordine di 4 mm, la piastra di appoggio 5 presenta uno spessore di circa 2 mm, mentre lo strato intermedio 10 della parte di anima 6 presenta uno spessore di circa 1,35 mm. Lo spessore complessivo della lastra di parametro 7 è dell'ordine di 65 centesimi di mm.

La seconda fase del procedimento di fabbricazione del rivestimento secondo l'invenzione è diretta a permettere l'isolamento delle singole piastrelle.

A questo scopo, mentre il rivestimento (sotto forma di telo o nastro continuo) viene mantenuto in condizioni di riscaldamento, tipicamente ad una temperatura compresa fra 50 e 150°C (di preferenza fra 60 e 125°C), il telo o nastro stesso viene sottoposto ad un'operazione di fustellatura schematicamente illustrata nella figura 3.

In tale figura, il riferimento W indica il telo o nastro nel suo complesso che avanza in direzione orizzontale all'uscita della linea di formazione della struttura a sandwich. Il riferimento 14 indica invece una fustella a movimento verticale che si abbassa ritmicamente sulla faccia superiore (ossia la faccia su cui è applicata la lastra di paramento 7) del nastro W imprimendo nel nastro W stesso il profilo delle piastrelle 1 ordinate in gruppi regolari.

La fustella 14 è provvista di utensili (coltelli) di taglio 14a che si estendono lungo traiettorie corrispondenti alle traiettorie che si vogliono impartire ai contorni delle piastrelle 1.1 coltelli 14a della fustella 14 presentano normalmente un angolo di taglio complessivo, rilevato in un piano ortogonale alla direzione di maggiore estensione del coltello, dell'ordine di 50°.

Da quanto sopra esposto, risulta evidente che utilizzando fustelle 14 i cui coltelli si estendono secondo traiettorie differenziate in funzione delle esigenze applicative è possibile produrre, a partire da un unico tipo di nastro o di telo continuo,

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un numero virtualmente illimitato di tipi diversi di piastrelle, suscettibili di adattarsi facilmente alle diverse esigenze applicative.

Lo scopo dell'operazione di fustellatura è duplice. Oltre a portare, come già descritto in precedenza, all'isolamento delle singole piastrelle 1 (che possono poi essere facilmente separate l'una dalle altre mediante una semplice operazione di sollevamento effettuata, ad esempio, da un dispositivo di presa a ventose), l'operazione di fustellatura ha anche lo scopo di permettere di realizzare la sagomatura o profilatura dei bordi periferici delle piastrelle 1.

Come ciò avvenga è schematicamente illustrato nelle figure 4 e 5 che illustrano l'effetto della penetrazione dell'utensile di fustellatura 14a (qui schematicamente rappresentato sotto forma di un coltello dal profilo triangolare con un angolo di apertura di circa 50°) all'interno della struttura a sandwich del telo o nastro continuo di rivestimento W.

Come in precedenza indicato, l'utensile di fustellatura penetra all'interno del telo o nastro di materiale sintetico a partire dalla faccia corrispondente alla faccia superiore 2 delle piastrelle.

Per effetto della penetrazione dell'utensile di fustellatura 14a, il materiale sintetico del rivestimento, che fuoriesce dalla stazione di formatura a caldo e viene mantenuto ad una temperatura tipicamente compresa nel campo da 50 a 150°C e preferibilmente nel campo fra 60 e 125°C, va soggetto ad una deformazione plastica. Tale deformazione determina, in corrispondenza dei lati di ciascuna piastrella 1 esposti all'azione dell'utensile di fustellatura 14a, la formazione di un bordo arrotondato, definente il bordo arrotondato 4 della piastrella. Come meglio visibile nella figura 2, in corrispondenza della faccia superiore 2 della piastrella, tale deformazione plastica corrisponde di fatto alla formazione di una porzione marginale incurvata della lastra di parametro 7 che si estende in posizione di avvolgimento sulla rispettiva porzione marginale della parte di 5 anima 6, mascherandola rispetto all'esterno.

Un fenomeno sostanzialmente analogo si manifesta anche in corrispondenza della faccia inferiore 3 della piastrella, non direttamente esposta all'azione dell'utensile di fustellatura. Anche in questo caso, lungo i lati della piastrella si formano regioni io marginali arrotondate che si estendono in posizione avvolgenti rispetto alle parti più interne della piastrella.

Naturalmente il fenomeno è meno marcato rispetto all'analogo fenomeno che si manifesta sulla faccia superiore 2. Esso è sostanzialmente riconducibile ad un fenomeno complessivo di 15 deformazione plastica che si manifesta lungo i lati della piastrella.

In ogni caso, il risultato complessivo dell'operazione di fustellatura è la formazione, lungo i lati di ciascuna piastrella 1, di zone marginali della lastra di parametro 7 e della lastra di 20 appoggio 5 che si estendono le une rispetto alle altre.

Tali zone marginali realizzano quindi un'azione di mascheramento e di protezione della struttura interna della piastrella 1, evitando che si manifestino in tale zona fenomeni di sfaldamento che possono portare rapidamente ad un deterioramento 25 della piastrella, con conseguente necessità di provvedere alla sostituzione del rivestimento.

Come già in precedenza indicato, tale effetto di mascheramento viene reso completo quando, dopo la posa, le fessure tra le piastrelle 1 vengono colmate con masse di sigillatura costitui-30 te da pastella o colla.

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2 fogli disegni

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1. Rivestimento di materiale sintetico a struttura stratificata, caratterizzato dal fatto che:

a) in detta struttura stratificata è presente una parte di amina (6) comprendente due strati (8, 9) di materiale sintetico flessibile e sostanzialmente inestensibile fra i quali è interposto uno strato intermedio di separazione (10), e b) il rivestimento è realizzato sotto forma di piastrelle (1) ciascuna delle quali presenta una faccia superiore (2) ed una faccia inferiore (3) ed è delimitata lungo i suoi lati da bordi periferici rastremati definenti, in corrispondenza di detta faccia superiore (2), spigoli superiori arrotondati (4) della piastrella
2. Rivestimento secondo la rivendicazione 1, caratterizzato dal fatto che detti due strati (8, 9) di materiale sintetico flessibile e sostanzialmente inestensibile sono costituiti da teli di fibre.

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RIVENDICAZIONI
3. Rivestimento secondo la rivendicazione 2, caratterizzato dal fatto che dette fibre sono scelte nel grappo costituito da: fibre di vetro, fibre di cellulosa, fibre di poliestere, fibre di po-liammide e combinazioni delle stesse.
4. Rivestimento secondo una delle rivendicazioni 1 a 3, caratterizzato dal fatto che detto strato intermedio di separazione (10) è costituito da polivinilcloruro.
5. Rivestimento secondo una delle rivendicazioni 1 a 4, caratterizzato dal fatto che, in ciascuna piastrella (1) del rivestimento, detta parte di anima (6) è provvista di porzioni marginali estendentisi lungo i Iati della piastrella (1) e ciascuna piastrella comprende, in corrispondenza della faccia superiore (2), una lastra di paramento (7) applicata su detta parte di anima (6) e provvista di rispettive porzioni marginali arrotondate che si estendono in posizione di avvolgimento delle parti marginali della parte di anima (6) e definiscono detti spigoli superiori arrotondati (4) della piastrella (1).
6. Rivestimento secondo la rivendicazione 5, caratterizzato dal fatto che detta lastra di parametro (7) comprende uno strato di fondo (12) di materiale plastico stampato ed uno strato superiore di usura (13) di materiale plastico trasparente.
7. Rivestimento secondo la rivendicazione 6, caratterizzato dal fatto che fra lo strato di fondo della lastra di parametro (7) e la parte di anima (6) è interposto uno strato di rinforzo (11) di materiale plastico compatto.
8. Rivestimento secondo una delle rivendicazioni 5 a 7, caratterizzato dal fatto che ciascuna piastrella (1) del rivestimento comprende, in corrispondenza della faccia inferiore (3), una lastra di appoggio (5) applicata su detta parte di anima (6) e provvista di rispettive porzioni marginali arrotondate che si estendono in posizione di avvolgimento con le porzioni marginali della parte di anima (6).
9. Rivestimento secondo la rivendicazione 8, caratterizzato dal fatto che detta lastra di appoggio (5) è costituita da un materiale plastico identico a quello costituente detto strato intermedio di separazione (10) della parte di anmima.
10. Rivestimento di materiale sintetico a struttura stratificata, secondo le rivendicazioni 1, 5 e 8, caratterizzato dal fatto che, in corrispondenza dei lati di ciascuna piastrella, le rispettive porzioni marginali arrotondate della lastra di parametro (7) e della lastra di appoggio (5) risultano affacciate le une alle altre, così da ricoprire almeno in parte i fianchi della piastrella
11. Procedimento per fabbricare un rivestimento di materiale sintetico a struttura stratificata secondo una delle precedenti rivendicazioni 1 a 10, caratterizzato dal fatto che il rivestimento viene fabbricato secondo una lavorazione a caldo sotto forma di un telo o nastro continuo che viene successivamente sottoposto, a caldo, ad un'operazione di fustellatura destinata a formare detti spigoli superiori arrotondati (4) delle piastrelle (1) e ad isolare le singole piastrelle (1).
12. Procedimento secondo la rivendicazione 11, caratterizzato dal fatto che detta operazione di fustellatura viene condotta mentre detto telo o nastro continuo si trova ad una temperatura compresa nel campo da 50 a 150°C.
13. Procedimento secondo la rivendicazione 11, caratterizzato dal fatto che detta operazione di fustellatura viene condotta mentre detto telo o nastro continuo si trova ad una temperatura compresa nel campo da 60 a 125°C.
14. Procedimento secondo una delle rivendicazioni 11 a 13, caratterizzato dal fatto che detta operazione di fustellatura viene condotta sulla faccia di detto telo o nastro continuo destinato a definire la faccia superiore (2) delle piastrelle.
15. Procedimento secondo una delle rivendicazioni 11 a 14, caratterizzato dal fatto che detta operazione di fustellatura viene condotta con utensili di fustellatura a coltello (14a) aventi un angolo di taglio dell'ordine di circa 50°.