ITUD970010A1

ITUD970010A1 - Procedimento per la produzione di lastre multistrato, relativo impianto di produzione e lastre multistrato

Info

Publication number: ITUD970010A1
Application number: IT97UD000010A
Authority: IT
Inventors: Celal Gokcen
Original assignee: Plas Bursa Plastik Sanayi Ve T
Priority date: 1997-01-23
Filing date: 1997-01-23
Publication date: 1998-07-23
Also published as: TR199902188T2; IT1290712B1; AU5336398A; US6656594B1; CN1244157A; WO1998032607A1; CA2277920A1; IL130966A; CA2277920C; EP1009632A1; EP1009632B1; CN1212928C; IL130966A0

Description

Descrizione del trovato avente per titolo:

"PROCEDIMENTO PER LA PRODUZIONE DI LASTRE MULTISTRATO, RELATIVO IMPIANTO DI PRODUZIONE E LASTRE MULTISTRATO COSI' OTTENUTE"

CAMPO DI APPLICAZIONE

Formano oggetto del presente trovato un procedimento di produzione di lastre multistrato, sagomate o piane, il relativo impianto di produzione nonché le lastre multistrato così ottenute come espressi nelle rispettive rivendicazioni principali.

Il trovato si applica nella produzione di lastre multistrato impiegate nel settore delle costruzioni edili, principalmente come elementi modulari per la realizzazione di manti di copertura.

Dette lastre multistrato vengono anche utilizzate per la realizzazione di pareti, pavimentazioni, rivestimenti, controporte ed altro ancora.

Dette lastre multistrato trovano applicazione anche in altri settori quali quello dell'arredamento, degli accessori, dei complementi ed altro.

STATO DELLA TECNICA

Sono note le lastre modulari utilizzate per la copertura di grandi luci quali, ad esempio, tetti di capannoni, edifici industriali, scuole, ecc.

Dette lastre modulari, rispetto alle coperture tradizionali quali coppi, tegole, ecc., presentano costi e tempi di posa inferiori oltre che migliori caratteristiche meccaniche, quali leggerezza, buona resistenza agli urti, tenuta rispetto agli agenti atmosferici, ecc. Dette lastre, inoltre, rendono possibile la realizzazione di profili anche molto complessi nonché di coperture di forte pendenza.

Attualmente, dette lastre modulari vengono realizzate in metallo, ad esempio rame, acciaio zincato od inossidabile, alluminio ecc., ovvero utìlizzando altri materiali quali resine sintetiche, od ancora in fibrocemento o cemento-amianto.

Le lastre realizzate con resine sintetiche offrono maggiore leggerezza e resistenza alla corrosione, minore conducibilità termica, maggiore lavorabilità nonché maggiori varietà di aspetto e finitura.

Le lastre di copertura realizzate in fibrocemento, o cemento-amianto, commercializzate con varie denominazioni quali Eternit, Amiantit, Solonit, Fibronit ecc., presentano l'inconveniente di perdere, col tempo, la loro compattezza originale e di rilasciare nell'ambiente le fibre minerali in esse contenute. L'azione prolungata degli agenti atmosferici, gli sbalzi termici, l'erosione eolica, le piogge acide e la proliferazione di microrganismi vegetali, determinano nel tempo alterazioni e degradi su dette lastre.

Attualmente, esistono apposite legislazioni che impongono la bonifica delle coperture realizzate in cemento-amianto per eliminare la diffusione delle fibre e delle polveri di amianto nell'ambiente in quanto particolarmente dannose per l'uomo.

Tra le varie tecniche di bonifica, è nota la tecnica di sovracopertura che prevede di applicare, su dette lastre in fibrocemento o cemento-amianto, lastre di copertura realizzate con resine sintetiche termoplastiche, le quali comprendono normalmente i poliesteri rinforzati, il cloruro di polivinile rigido (PVC), il polimetilmetacrilato (PMMA) od altri composti analoghi.

Oltre che per la bonifica di manti di copertura preesistenti, dette lastre in resine sintetiche, vengono anche utilizzate come elementi costruttivi primari per la realizzazione di nuove coperture.

Dette lastre vengono solitamente prodotte per estrusione utilizzando un solo tipo di materiale, ovvero per coestrusione utilizzando materiali di base differenti a realizzare un multistrato.

In quest'ultimo caso, sono noti, ad esempio, lastre o pannelli presentanti almeno uno strato interno avente la funzione di supporto ed irrigidimento, mentre gli strati esterni hanno funzione di rivestimento, presentando buon aspetto estetico ed una elevata resistenza agli agenti atmosferici.

Per renderle più rigide, nonché per realizzare percorsi obbligati che consentano lo scolo in gronda dell’acqua piovana, dette lastre multistrato vengono sagomate secondo un profilo ondulato, grecato o di altro tipo.

Nei procedimenti di produzione noti, la sagomatura di dette lastre viene eseguita direttamente in fase di estrusione, o coestrusione, da una testa di estrusione presentante le labbra di uscita conformate secondo il profilo voluto.

Secondo un'altra tecnica, la sagomatura viene eseguita, a valle dell'estrusore, da rulli calibratorisagomatori posti immediatamente in uscita della testa di estrusione.

In entrambi i casi, la sagomatura viene effettuata con il materiale plastificato non ancora stabilizzato termicamente, dimensionalmente é chimicamente. Ciò comporta che dette lastre multistrato presentano uno spessore complessivo, e/o lo spessore dei singoli strati, non uniforme su tutta la superficie; ne consegue che in alcune zone la lastra prodotta non presenta le caratteristiche volute risultando, ad esempio, più fragile o vulnerabile agli agenti atmosferici. Inoltre, l'esecuzione della sagomatura con il materiale plastificato non ancora perfettamente stabilizzato determina scorrimenti fra gli strati nonché tensioni superficiali che portano all'ottenimento di lastre presentanti superfici irregolari e discontinue.

In alcuni tratti, soprattutto se gli strati esterni presentano spessore ridotto, si generano fessurazioni, cricche o microcrateri che provocano l'affioramento degli strati interni spesso non idonei ad esporsi agli agenti atmosferici, nonché un indebolimento strutturale delle lastre.

Per risolvere questo inconveniente è spesso necessario sovradimensionare lo spessore dei singoli strati ciò comportando però un aumento nei costi di produzione, nel peso della lastra, nella adattabilità ed altri inconvenienti ancora.

Un altro inconveniente è dato dalla precoce usura derivante da stress termici cui sono soggetti rulli calibratori-sagomatori a causa della loro collocazione in uscita dalla testa di estrusione, usura che si ripercuote sulla lastra sagomata determinando puntinature sugli stati superficiali che mettono in luce gli stati più interni.

In alcune applicazioni, ad esempio per coperture di edifici di industrie alimentari o tessili, lo strato rivolto verso l'interno dell'edificio viene ricoperto con uno strato di tessuto non tessuto, od altro materiale simile od assimilabile, allo scopo di evitare la formazione di gocce di condensa che potrebbero contaminare i prodotti realizzati da dette industrie.

Attualmente, detto strato di tessuto non tessuto viene associato alle lastre di copertura tramite incollaggio; ciò comporta, a lungo andare, una scarsa adesione ed un conseguente distacco di detto strato di tessuto non tessuto dalla lastra di copertura. L'incollaggio di detto strato di tessuto non tessuto inoltre viene eseguito a lastra multistrato stabilizzata ed in una fase separata del procedimento di produzione; ciò comporta aumenti dei tempi e dei costi di produzione.

Per ovviare a tutti questi inconvenienti della tecnica nota e per ottenere ulteriori. vantaggi la proponente ha studiato, sperimentato e realizzato il resente trovato.

ESPOSIZIONE DEL TROVATO

II presente trovato è espresso e caratterizzato nelle rispettive rivendicazioni principali.

Le rivendicazioni secondarie espongono varianti all'idea di soluzione principale.

Scopo del presente trovato è quello di fornire un procedimento per la produzione di lastre multistrato, siano.esse di tipo piano, ondulato o presentante una sagomatura voluta, in grado di fornire prodotti di elevata qualità ed in tempi di ciclo ridotti.

Altro scopo è realizzare un impianto di produzione efficiente, funzionale ed idoneo ad automatizzare tutte le fasi di produzione previste.

Altro scopo ancora è quello di produrre lastre multistrato con elevate caratteristiche meccaniche e qualitative quali principalmente: elevata resistenza superficiale e strutturale alle sollecitazioni ed ai fattori degradanti , leggerezza , brillantezza , uniformità di spessore di tutti gli strati, coesione tra gli stati, assenza di cricche, microfessurazioni, microcrateri, tensioni superficiali, ecc.

Le lastre secondo il trovato permettono di evitare l’affioramento degli strati interni, la friabilità delle superfici esterne ed il rilascio in atmosfera di particelle polverulenti"o simili.

Cadauno strato può essere del tipo mono-componente o multi-componente.

Almeno nel caso di strato multi-componente, cadauno strato può essere ottenuto per estrusione utilizzando un coestrusore bistadio, il cui utilizzo permette di eliminare: una pluralità di operazioni preliminari all'estrusione quali l'essiccamento, il degassaggio, ecc.

Gli strati vengono assiemati da un gruppo alimentatore e quindi sottoposti a riscaldamento ed a plastificazione in un gruppo di estrusione con testa di coestrusione a labbra piane.

Da detta testa di coestrusione esce una lastra multistrato continua ed a superficie piana che viene avviata ad un gruppo di calandratura presentante almeno una coppia di cilindri stabilizzatori

La lastra multistrato piana uscente da detto gruppo di calandratura, per effetto di detti cilindri stabilizzatori, presenta uno spessore uniforme, gli strati stabilizzati e perfettamente in coesione tra loro, un buon aspetto estetico nonché una temperatura, una consistenza ed una rigidità volute, Inoltre, per la planarità della lastra, non si crea alcun effetto stiro tra gli strati e quindi non si creano le microfessurazioni degli strati esterni. Almeno nel caso di lastre ondulate e/o sagomate, il trovato prevede di inviare la lastra multistrato piana uscente dal gruppo di calandratura ad un gruppo di termoregolazione e formatura comprendente una pluralità di rulli formatori.

Detto gruppo di termoregolazione e formatura provvede sia a riscaldare e/o mantenere la lastra multistrato ad una temperatura idonea alla deformazione plastica che ad imprimere la sagomatura voluta.

Secondo il trovato, la sagomatura può essere eseguita nel senso della lunghezza e/o della larghezza e presentare un andamento ad ondulina, a profilo grecato, a profilo misto o con altri profili ancora. La lastra multistrato sagomata uscente dal gruppo di termoregolazione e formatura viene raffreddata, eventualmente rifilata ai bordi ed inviata ad un gruppo di taglio a misura.

Le lastre multistrato, eventualmente sagomate, dopo il taglio a misura vengono quindi scaricate ed accatastate in automatico su appositi piani di appoggio quali, ad esempio,pallet o simili.

Secondo una variante, a monte del gruppo d termoregolazione e formatura è presente un gruppo di applicazione che associa alla lastra multistrato, per semplice coesione a caldo, uno strato supplementare di materiale di protezione, finitura, nobilitazione od altro quale, ad esempio, tessuto non tessuto, finta pelle od altro materiale assimilabile.

Secondo una prima soluzione, detto strato supplementare viene associato alla lastra piana in una posizione intermedia tra il gruppo di estrusione ed il gruppo di calandratura.

Secondo un'altra soluzione, lo strato supplementare viene associato alla lastra piana in una posizione intermedia tra il gruppo di calandratura ed il gruppo di termoregolazione e formatura.

Secondo il trovato, detto gruppo di applicazione dello strato supplementare comprende almeno un cilindro riscaldato e/o cooperante con mezzi di riscaldamento idonei a portare la temperatura della lastra multistrato ad un valore idoneo all'applicazione di detto strato protettivo e/o di nobilitazione, senza ausilio di additivi.

Secondo il trovato, la lastra multistrato presenta almeno due strati.

Nella soluzione preferenziale sono previsti almeno tre strati: uno strato strutturale intermedio e due strati esterni, rispettivamente superiore ed inferiore.

Lo strato strutturale intermedio presenta una elevata resistenza sia meccanica che chimica; secondo una variante detto strato intermedio è caricato con materiali di riempimento e/o di rinforzo.

Gli strati esterni presentano una elevata resistenza alle sollecitazioni meccaniche e, in particolare lo strato superiore, una elevata resistenza agli agenti degradanti ed all’invecchiamento, nonché brillantezza e lucentezza.

In una soluzione del trovato, gli strati esterni presentano uno spessore inferiore a quello dello strato intermedio.

Secondo una prima soluzione, lo strato inferiore è realizzato in cloruro di polivinile (PVC) antiurto sì da realizzare una superficie liscia e di buon aspetto estetico.

Secondo una variante, detto strato inferiore è realizzato in policarbonato (PC), ovvero in polietilene ad alta densità (PEHD), ovvero ancora in polipropilene (PP).

Secondo una soluzione del trovato, lo strato intermedio è realizzato in cloruro di polivinile (PVC), eventualmente additivato con semiespansi e/o caricato con materiali di rinforzo e/o riempimento. Secondo una variante, detto strato intermedio è realizzato in polietilene ad alta densità (PEHD), ovvero in polipropilene (PP).

Secondo un'altra variante, lo strato intermedio è realizzato in più strati differenziati, ognuno caratterizzato da un diverso quantitativo di carica o di materiali.

Come materiali di rinforzo, riempimento e/o alleggerimento utilizzabili nello strato intermedio vengono utilizzati il carbonato di calcio (CaC03), la polvere di sughero, la farina di legno, la pula di cereali, fibre minerali o di vetro e/o altri materiali ad essi assimilabili.

Secondo una soluzione del trovato, lo strato superiore è realizzato con polimetilmetacrilato (PMMA); oltre alle caratteristiche di elevata resistenza, detto materiale fornisce buone qualità estetiche sia per l'elevata lucentezza superficiale che per la possibilità di colorazione in tutte le tonalità sia trasparenti che coprenti (fumé).

Secondo una variante, detto strato superiore è in policarbonato (PC), ovvero in cloruro di polivinile (PVC) antiurto, ovvero in polipropilene (PP) od ancora in acrilonitrile-butadiene-stirene (ABS).

ILLUSTRAZIONE DEI DISEGNI

Le figure allegate sono fornite a titolo esemplificativo, non limitativo, e illustrano alcune soluzioni preferenziali del trovato.

Nelle tavole abbiamo che:

- la fig.l illustra uno schema a blocchi del procedimento secondo il trovato;

- la fig.2 illustra, in vista laterale, un impianto di produzione di lastre multistrato che concretizza il procedimento di fig.l;

- la fig.3 illustra, con una vista in pianta, l'impianto di fig.2;

- la fig.4 illustra una forma realizzativa di una lastra multistrato sagomata secondo il trovato;

- la fig.5 illustra il particolare A ingrandito di fig.4;

- la fig.6 illustra una variante di fig.5;

- la fig.7 illustra un’altra variante di fig.5;

- la fig.8 illustra parzialmente una variante di fig.2;

- la fig.9 illustra parzialmente un'altra variante di fig.2;

- la fig.10 illustra parzialmente una forma realizzativa di una lastra multistrato secondo il trovato;

- la fig.11 illustra parzialmente un 'altra forma realizzativa di una lastra multistrato secondo il trovato;

- la fig. 12 illustra parzialmente una ulteriore forma realizzativa di una lastra multistrato secondo il trovato.

DESCRIZIONE DEI DISEGNI

Il procedimento 10 secondo il trovato, illustrato con uno schema a blocchi in figura 1 e concretizzato dall'impianto 11 illustrato nelle figure 2 e 3, prevede che le materie prime 12a, ad esempio in polvere, in granuli, in cristalli od in forma liquida, unitamente agli eventuali prodotti speciali od additivi, realizzanti lo strato intermedio 18b della lastra multistrato 15, vengano preliminarmente miscelate ed omogeneizzate in un dispositivo di miscelazione 13.

Nel caso di specie, detto dispositivo di miscelazione 13 è costituito da un turbomiscelatore.

Successivamente, allo scopo di eliminare il calore sviluppato in detto dispositivo di miscelazione 13 dette materie prime 12a miscelate vengono raffreddate in un dispositivo raffreddatore 14.

Le materie prime 12a miscelate, omogeneizzate e raffreddate vengono alimentate alle tramogge 16 associate all'estrusore 17a, nel caso di specie costituito da un coestrusore bistadio, dal quale si ottiene lo strato intermedio 18b.

Detto estrusore 17a coopera, inoltre, con due estrusori laterali 17b e 17c, alimentati da rispettive materie prime 12b e 12c, per l'ottenimento, rispettivamente, dello strato superiore 18c e di quello inferiore 18a.

Nel caso di specie, in cooperazione con l'estrusore 17b, è presente un dispositivo deumidificatore 35, nonché una pompa volumetrica ad ingranaggi 38 ed un gruppo di filtraggio 37.

Gli estrusori 17a, 17b e 17c convergono ad un gruppo alimentatore 36, ove gli strati 18a, 18b e 18c vengono sovrapposti e plastificati, originando una lastra multistrato 115 piana che viene avviata ad una testa di coestrusione 19 a labbra piane.

La lastra piana 115 così prodotta viene quindi alimentata ad un gruppo di calandratura 20, nel caso di specie a tre cilindri 120 sovrapposti, dalla quale esce una lastra piana 215.

I cilindri 120 del gruppo di calandratura 20 presentano un elevato grado di finitura superficiale e, agendo sulla lastra piana 115 , forniscono in uscita una lastra piana 215 presentante una perfetta stabilizzazione termica, chimica e dimensionale dei materiali ; la distribuzione dello spessore complessivo, nonché di quello dei singoli strati 18, risulta uniforme su tutta la sua superficie, viene garantita una perfetta coesione tra detti strati 18 nonché una rigidità ed una consistenza voluta.

La lastra piana 215 così stabilizzata viene quindi alimentata ad un gruppo di termoregolazione e formatura 21 comprendente una pluralità di rulli formatori 22 associati a mezzi di riscaldamento 23.

Detti mezzi di riscaldamento 23 portano e/o mantengono la lastra piana 215 ad una temperatura idonea alla sagomatura sì che quest'ultima possa venire agevolmente effettuata dai rulli formatori 22.

Nel caso di produzione di lastra multistrato piana, il gruppo di termoregolazione e formatura 21 può essere escluso dall'impianto 11.

Nel caso di specie, i rulli formatori 22 imprimono una sagomatura del tipo ad ondulazione longitudinale e le lastre 315 uscenti da detto gruppo di termoregelazione e formatura 21 sono del tipo illustrato nelle figure 4, 5 e 6.

Secondo una variante i rulli formatori 22 eseguono una sagomatura del tipo ad ondulazióne trasversale. Secondo un'altra variante, i rulli formatori 22 eseguono una sagomatura a profilo grecato del tipo illustrato in figura 7. Possono peraltro essere ottenuti profili dì tipo misto o di altro tipo di sagomatura, qui non illustrati.

La lastra sagomata 315 viene quindi raffreddata, in modo naturale o forzato, su un piano di scorrimento 24 ed avviata, da un gruppo di traino 25, verso un gruppo di rifilatura bordi 26, idoneo anche al recupero degli sfridi.

La lastra sagomata 315 viene quindi trascinata da un ulteriore gruppo di traino 27 verso un gruppo di taglio a misura 28, nel caso di specie una taglierina trasversale del tipo a disco.

Le lastre sagomate 15 così ottenute vengono convogliate, tramite un tappeto motorizzato 29, verso un dispositivo di scarico 30 che, nel caso di specie, provvede all'accatastamento, ad esempio su pallet. Nel caso illustrato nelle figg. 4,5, 7, le lastre multistrato 15 sono sagomate e sono costituite da tre strati 18 rispettivamente strato inferiore 18a, intermedio 18b e superiore 18c.

Nelle figg. 10 e 11 le lastre multistrato 15 sono del tipo planare e sono costituite da due strati: inferiore 18a ed intermedio 18b in fig. 11, superiore 18c ed intermedio 18b in fig. 10.

In una soluzione del trovato, lo strato inferiore 18a e quello superiore 18c presentano uno spessore compreso tra 0,15 e 0,25 mm e lo strato intermedio 18b presenta uno spessore compreso tra 1,5 e 4 mm. Nella soluzione preferenziale del trovato, sia per lastre sagomate che piane, a due, tre o più strati, lo strato inferiore 18a è realizzato in cloruro di polivinile (PVC) antiurto.

Secondo una variante, detto strato inferiore 18a viene caricato con materiali di riempimento e/o di rinforzo quali, ad esempio, carbonato di calcio (CaC03). Secondo un'altra variante, detto strato inferiore 18a è realizzato in policarbonato (PC) ovvero in polietilene ad alta densità (PEHD).

Nel caso di lastra, allo strato inferiore 18a può essere associata una pellicola biadesiva che serve per l ' incollaggio su pareti verticali od orizzontali, ad esempio per un impiego come sottopavimento o sottoparete.

Lo strato intermedio 18b è realizzato in cloruro di polivinile (PVC), più un eventuale semiespanso, e/o addizionato con materiali riempitivi, ad esempio sughero, farina di legno, pula di cereali ed altro ancora e/o caricato con materiali di rinforzo quali, ad esempio, carbonato di calcio (CaCC>3), ceramiche minerali, fibre di vetro ed altro ancora.

Secondo una variante, detto strato intermedio 18b è realizzato in polietilene ad alta densità (PEHD) ovvero in polipropilene (PP).

Secondo un'altra variante, detto strato intermedio 18b viene caricato con detti materiali di rinforzo e/o riempitivi, in una percentuale compresa tra il 45% ed il 70%. .

Nella variante di fig. 12, lo strato intermedio 18b è suddiviso in più sottostrati, rispettivamente 118b e 218b, ognuno caratterizzato da una diversa carica, in termini di materiale e/o di quantità, e/o dal diverso materiale.

In una soluzione del trovato, lo strato superiore 18c è realizzato in polimetilmetacrilato (PMMA).

Secondo altre realizzazioni, lo strato superiore 18c è realizzato in policarbonato (PC) ovvero in cloruro di polivinile (PVC) antiurto ovvero in polipropilene (PP) ovvero in acrilonitrile-butadiene-stirene (ABS) ovvero in polietilene ad alta densità (PEHD).

Secondo un'ulteriore variante, lo strato superiore 18c è realizzato da un film di melammina associato allo strato intermedio 18b per coesione, la quale melammina garantisce alta resistenza superficiale. Nella variante di fig. 6, allo strato inferiore 18a della lastra sagomata 15 è applicato, per semplice coesione a caldo, uno strato supplementare 18d di tessuto non tessuto 31.

In fig. 8, lo strato supplementare 18d di tessuto non tessuto 31 viene accoppiato allo strato inferiore 18a della lastra piana 115 uscente dalla testa di coestrusione 19 prima della calandratura; l'accoppiamento viene eseguito, a monte del gruppo di calandratura 20, da un gruppo di applicazione 34 presentante almeno due cilindri 32 contrapposti.

Nella variante di fig. 9, l'accoppiamento viene eseguito sulla lastra piana 215 uscente dal gruppo di calandratura 20; il gruppo di applicazióne 134, comprende mezzi di riscaldamento 33 che riportano lo strato inferiore 18a alla temperatura idonea per l'accoppiamento con il tessuto non tessuto 31.

Secondo una variante, il riscaldamento di almeno lo strato inferiore 18a è eseguito dai cilindri 32 stessi dotati di mezzi propri di riscaldamento.

Claims

RIVENDICAZIONI 1 - Procedimento per la produzione di lastre multistrato, piane o sagomate, utilizzabili vantaggiosamente ma non esclusivamente, per la realizzazione di coperture di edifici, dette lastre multistrato comprendendo strati sovrapposti ottenuti per estrusione a partire da materie prime (12a,12b,12c) in polvere, in granuli, in cristalli, in forma liquida eventualmente adittivate, cadauno strato potendo essere monocomponente o multicomponente, caratterizzato dal fatto che prevede l'ottenimento di una lastra multistrato (115) continua a superficie planare uscente da una testa di coestrusione (19) a labbra piane, detta lastra multistrato piana (115) venendo sottoposta ad un passaggio di calandratura e stabilizzazione termica, chimica e dimensionale, la lastra multistrato piana (215) continua uscente da detto passaggio di calandratura e stabilizzazione venendo successivamente sottoposta ad un passaggio di termoregolazione ed eventuale formatura, la lastra multistrato (315) uscente da detto passaggio di termoregolazione ed eventuale formatura venendo poi raffreddata e tagliata a misura ad ottenere lastre multistrato (15) di lunghezza voluta. 2 - Procedimento come alla rivendicazione caratterizzato dal fatto che nel passaggio di termoregolazione ed eventuale formatura, la lastra multistrato (215) viene sottoposta a riscaldamento. 3 - Procedimento come alla rivendicazione 1, caratterizzato dal fatto che prevede, a valle della testa di coestrusione (19), l'accoppiamento per coesione a caldo di almeno uno strato supplementare (18d) di protezione e nobilitazione alla lastra piana multistrato (115,215) continua. 4 - Procedimento come alla rivendicazione 3, caratterizzato dal fatto che l'accoppiamento tra lastra piana multistrato (115) e strato supplementare (18d) viene eseguito a monte del passaggio di calandratura e stabilizzazione. 5 - Procedimento come alla rivendicazione 3, caratterizzato dal fatto che l'accoppiamento tra lastra piana multistrato (215) e strato supplementare (18d) viene eseguito a valle del passaggio di calandratura ed a monte del passaggio di termoregolazione ed eventuale formatura. 6 - Procedimento come alla rivendicazione 5, caratterizzato dal fatto che almeno la superficie di accoppiamento della lastra multistrato (215) viene riscaldata prima dell'applicazione dello strato supplementare (18d). 7 - Impianto per la produzione di lastre multistrato, piane o sagomate, utilizzabili vantaggiosamente ma non esclusivamente, per la realizzazione di coperture di edifici, dette lastre multistrato essendo costituite da strati sovrapposti in resina termoplastica ottenuti per estrusione a partire da materie prime (12a,12b,12c) in polvere, in granuli, in cristalli, in forma liquida, eventualmente addit ivate, cadauno strato potendo essere del tipo monocomponente o multicomponente, detto impianto prevedendo almeno un dispositivo di miscelazione ed omogeneizzazione (13), un raffreddatore (14), gruppi di estrusione (17a, 17b, 17c) per l'ottenimento degli strati, un gruppo alimentatore (36) ed una testa di coestrusione (19), caratterizzato dal fatto che comprende un gruppo di calandratura (20), disposto a valle della testa di coestrusione (19), di stabilizzazione termica, chimica e dimensionale degli strati (18) di detta lastra multistrato (115) come uscente piana dalla testa di coestrusione (19), a valle di detto gruppo di calandratura (20) essendo presente un gruppo di termoregolazione ed eventuale formatura (21) comprendente almeno rulli formatori (22) associati a mezzi di riscaldamento (23), detto gruppo di termoregolazione ed eventuale formatura (21) essendo seguito da almeno un gruppo di rifilatura bordi (26), almeno un gruppo (28) di taglio a misura ed almeno un gruppo di scarico e raccolta (30) delle lastre multistrato sagomate (15) tagliate a misura. 8 - Impianto come alla rivendicazione 7, caratterizzato dal fatto che almeno il gruppo di estrusione (17a) dello strato intermedio (18b) è un coestrusore bistadio. 9 - Impianto come alla rivendicazione 7 o 8, caratterizzato dal fatto che comprende, a valle della testa di coestrusione (19), un gruppo di applicazione (34,134) di uno strato supplementare (18d) di materiale di rinforzo, finitura e nobilitazione. 10 - Impianto come alla rivendicazione 9, caratterizzato dal fatto che il gruppo di applicazione (34) è disposto a monte del gruppo di calandratura (20). 11 - Impianto come alla rivendicazione 9, caratterizzato dal fatto che il gruppo di applicazione (134) è disposto tra il gruppo di calandratura (20) ed il gruppo di termoregolazione ed eventuale formatura (21). 12 - Impianto come ad una o l'altra delle rivendicazioni 9, 10 o 11, caratterizzato dal fatto che il gruppo di applicazione (34,134) comprende mezzi di riscaldamento (33) cooperanti almeno con la faccia di accoppiamento della lastra multistrato (215). 13 - Lastra multistrato, piana o sagomata, utilizzabile, vantaggiosamente ma non esclusivamente, per la realizzazione di manti di copertura di edifici, detta lastra multistrato essendo costituita da almeno due strati sovrapposti coestrusi a partire da materie prime (12a,12b,12c) in polvere, in granuli, in cristalli, in forma liquida, eventualmente adittivate, cadauno strato potendo essere monocomponente o multicomponente, caratterizzata dal fatto che è ottenuta con il procedimento di cui ad una o all'altra delle rivendicazioni da 1 a 6 e con l'impianto di cui ad una o all'altra delle rivendicazioni da 7 a 12 e che è costituita da almeno uno strato intermedio (18b) di rinforzo ed irrigidimento accoppiato ad almeno uno strato inferiore e/o superiore (18a,18c) di copertura e protezione. 14 - Lastra multistrato come alla rivendicazione 13, caratterizzata dal fatto che lo strato intermedio (18b) presenta uno spessore compreso tra 1,5 e 4 mm e lo strato inferiore (18a) o superiore (18c) presentano uno spessore compreso tra 0,15 e 0,25 mm. 15 - Lastra multistrato come alla rivendicazione 13 o 14, caratterizzata dal fatto che lo strato intermedio (18b) è realizzato in cloruro di polivinile (PVC). 16 - Lastra multistrato come alla rivendicazione 15, caratterizzata dal fatto che il cloruro di polivinile (PVC) è caricato con materiali di rinforzo o alleggerito con agenti semiespandenti. 17 - Lastra multistrato come alla rivendicazione 13 o 14, caratterizzata dal fatto che lo strato intermedio (18b) è realizzato in polietilene ad alta densità (PEHD). 18 - Lastra multistrato come alla rivendicazione 13 o 14, caratterizzata dal fatto che lo strato intermedio (18b) è realizzato in polipropilene (PP). 19 - Lastra multistrato come ad una o l'altra delle rivendicazioni precedenti da 13 in poi, caratterizzata dal fatto che lo strato intermedio (18b) è realizzato in almeno due strati (118b,218b) di cui almeno uno in materiale semiespanso. 20 - Lastra multistrato come ad una o l'altra delle rivendicazioni precedenti da 13 in poi caratterizzata dal fatto che lo strato inferiore (18a) è realizzato in cloruro di polivinile (PVC). 21 - Lastra multistrato come ad una o l'altra delle rivendicazioni precedenti da 13 a 19, caratterizzata dal fatto che lo strato inferiore (18a) è realizzato in policarbonato (PC). 22 - Lastra multistrato come ad una o l'altra delle rivendicazioni precedenti da 13 a 19, caratterizzata dal fatto che lo strato inferiore (18a) è realizzato in polietilene ad alta densità (PEHD). 23 - Lastra multistrato come ad una o l'altra delle rivendicazioni precedenti da 13 a 19, caratterizzata dal fatto che lo strato inferiore (18a) è realizzato in polipropilene (PP). 24 - Lastra multistrato come ad una o l'altra delle rivendicazioni precedenti da 13 in poi, caratterizzata dal fatto che lo strato superiore (18c) è realizzato in polimetilmetacrilato (PMMA). 25 - Lastra multistrato come ad una o l'altra delle rivendicazioni precedenti da 13 a 23, caratterizzata dal fatto che lo strato superiore (18c) è realizzato in policarbonato (PC). 26 - Lastra multistrato come ad una o l'altra delle rivendicazioni precedenti da 13 a 23 caratterizzata dal fatto che lo strato superiore (18c) è realizzato in cloruro di polivinile (PVC) antiurto. 27 - Lastra multistrato come ad una o l'altra delle rivendicazioni precedenti da 13 a 23, caratterizzata dal fatto che lo strato superiore (18c) è realizzato in polipropilene (PP). 28 - Lastra multistrato come ad una o l'altra delle rivendicazioni precedenti da 13 a 23, caratterizzata dal fatto che lo strato superiore (18c) è realizzato in acrilonitrile-butadienestirene (ABS). 29 - Lastra multistrato come alla rivendicazione 16, caratterizzata dal fatto che i materiali di rinforzo o i materiali semiespandenti sono scelti tra il carbonato di calcio (CaCO3), la polvere di sughero, la farina di legno, la pula di cereali, le fibre minerali o di vetro. 30 - Lastra multistrato come ad una o all'altra delle rivendicazióni precedenti, caratterizzata dal fatto che presenta uno strato supplementare (18d) esterno di materiale di rinforzo, di rivestimento, nobilitante od altro. 31 - Lastra multistrato come alla rivendicazione 30, caratterizzata dal fatto che lo strato supplementare (18d) è realizzato in tessuto non tessuto (31). 32 - Lastra multistrato come alla rivendicazione 30, caratterizzata dal fatto che lo strato supplementare (18d) è realizzato in finta pelle. 33 - Lastra multistrato come ad una o all'altra delle rivendicazioni precedenti da 13 in poi, caratterizzata dal fatto che presenta conformazione piana. 34 - Lastra multistrato come ad una o all'altra delle rivendicazioni precedenti da 13 a 32, caratterizzata dal fatto che presenta conformazione sagomata ad andamento ondulato. 35 - Lastra multistrato come alla rivendicazione 34, caratterizzata dal fatto che l'andamento ondulato è longitudinale alla lastra. 36 - Lastra multistrato come alla rivendicazione 34, caratterizzata dal fatto che l'andamento ondulato è trasversale alla lastra. 37 - Lastra multistrato come alla rivendicazione 34, caratterizzata dal fatto che presenta un profilo grecato. 38 - Lastra multistrato come alla rivendicazione 34, caratterizzata dal fatto che presenta una conformazione sagomata con profilo misto. 39 - Procedimento come ad una o l'altra delle rivendicazioni da 1 a 6, caratterizzato dal fatto che adotta i contenuti di cui alla descrizione ed ai disegni. 40 - Impianto come ad una o l'altra delle rivendicazioni da 7 a 12, caratterizzato dal fatto che adotta i contenuti di cui alla descrizione ed ai disegni. 41 - Lastra multistrato come ad una o l’altra delle rivendicazione precedenti, caratterizzata dal fatto che adotta i contenuti di cui alla descrizione ed ai disegni .