BESCHREIBUNG
Konventionelle Täferbretter, welche breiter als 10 cm sind, verhalten sich infolge Temperatur- und Feuchtigkeitsschwankungen unstabiler, d.h. sie quellen, schwinden, drehen und reissen.
In einer Bauweise werden Spanplatten mit zwei Furnieren verleimt, wobei das Furnier der Sichtfläche eine Stärke von nur 0,3-0,6 mm aufweist und auf die Dauer nicht stabil ist.
In einer anderen Bauweise wird das Täferbrett aus drei Schichten, aus Platten von aneinandergeleimten dünnen Brettchen von ca. 6 cm Breite gebildet, wobei die Oberfläche dieser Tafeln aus mehreren solchen Brettchen besteht.
Dadurch entsteht einerseits ein uneinheitliches Bild, und andererseits öffnen sich die Fugen zwischen diesen Brettchen mit der Zeit, da ungleiches Holz aufeinander aufgeleimt ist.
Die bisher bekannten Verfahren resp. Täferbretter weisen einen weiteren Nachteil auf, indem die in der Sichtfläche erwünschten Äste oft herausfallen, so dass für solche Täfer qualitativ hochstehendes und daher teures Holz verwendet werden muss, mit wenig oder keinen Ästen.
Bekannte Verfahren zur Herstellung von Täferbrettern aus drei Schichten verwenden Dreischichtmaterialien, welche dafür hergerichet und miteinander verleimt werden, wobei, um zu dichen Fugen zu kommen, sämtliche drei Schichten mindestens gehobelt werden müssen. Als Resultat erhält man stets eine glatte, gehobelte Sichtfläche. Wird jedoch eine sägerauhe Oberfläche als Sichtfläche verlangt, kann dies auf diese Weise nicht realisiert werden.
Es ist demgegenüber Aufgabe der vorliegenden Erfindung, ein Verfahren zur Herstellung von Täferbrettern anzugeben, das die oben aufgeführten Nachteile nicht aufweist, d.h. die Verwendung von Holz mit vielen Ästen sowie die Herstellung von rauhen Sichtflächen ermöglicht und ausserdem erlaubt, Täferbretter mit einer Breite grösser als 10 cm herzustellen, die selbst bei grösseren Temperatur- und Feuchtigkeitsschwankungen stabil bleiben. Ein solches Verfahren wird im Patentanspruch 1 definiert.
Ein weiterer Nachteil herkömmlicher Verfahren ist die Verwendung eines Formaldehyd enthaltenden Leimes, der bei Erwärmung und mit der Zeit Formaldehyd abgibt, welches zu schädigenden Wirkungen Anlass geben kann. Es ist daher eine weitere Aufgabe der Erfindung, solche Schäden zu verhüten.
Die Erfindung wird im folgenden anhand einer Zeichnung von Ausführungsbeispielen erläutert.
Fig. 1 zeigt den dreischichtigen Aufbau eines erfindungsgemässen Täferbrettes,
Fig. 2 und 3 zeigen die einzelnen Verfahrensschritte der erfindungsgemässen Herstellung eines Täferbrettes,
Fig. 4-9 zeigen verschiedene Profile an den Längsseiten der Bretter,
Fig. 10 zeigt die Verwendung von Täferbrettern für eine Deckenverkleidung in einem Innenraum,
Fig. 11 zeigt eine Verwendung von Täferbrettern in einer Wandverkleidung,
Fig. 12 zeigt die Verwendung von Täferbrettern in einer Horizontalverkleidung mittels Nut- und Federprofil, kombiniert mit halbhoher Vertikalverkleidung,
Fig. 13 zeigt die Verwendung von Täferbrettern in einem Bodenbelag mittels breiter Riemen,
Fig. 14 zeigt die Verwendung von Täferbrettern in einer Aussenverkleidung bei einer Baukonstruktion, und
Fig. 15 zeigt die Verwendung von solchen Täferbrettern bei Blockhäusern mit Massivholzwänden.
Fig. 1 zeigt ein Ausführungsbeispiel eines erfindungsgemässen Täferbrettes mit einem Deckbrett 1, welches ein einziges Brett ist und längs läuft, eine darunter sich befindliche mittlere Lamellenplatte 2, welche aus blockverleimten Stäben besteht und zu dem oberen Brett quer läuft, und als dritte Schicht wieder eine blockverleimte Lamellenplatte 3, welche gleich läuft wie das Deckbrett.
Die Fig. 2 und 3 zeigen das erfindungsgemässe Herstellungsverfahren für ein Täferbrett. Gemäss Fig. 3 werden, von oben nach unten gesehen, eine längslaufende Lamellenplatte 4 mit einer minimalen Stärke, eine ebenfalls blockverleimte Lamellenplatte 5, die quer zu der Platte 4 läuft, ein längslaufendes Täferbrett 6, jedoch mit doppelter Stärke sowie Dicke für den Bearbeitungsverlust der Endoberschicht des fertigen Brettes, anschliessend wieder eine querlaufende Platte 5 und zuletzt eine längslaufende Platte 7 miteinander verleimt.
Nach dem Aushärten des Leims wird der so erhaltene Block in seiner Mittelschicht, d.h. im Täferbrett 6, durchgesägt. Als Ergebnis erhält man so zwei Täferbretter 8 und 9 mit gesägter Oberfläche. Diese Oberfläche kann selbstverständlich weiter bearbeitet werden, falls dies gewünscht wird. Neben dem sehr grossen Vorteil, dass durch diese Art Verleimung ein sehr stabiles Täferbrett erhalten wird, mit weitaus grösseren Dimensionen als bisher üblich, ist als weiterer, bereits oben erwähnter Vorteil hervorzuheben, dass durch diese Art Verleimung die Äste im Holz auf der Schicht 5 auf- und eingeleimt sind und somit nicht mehr herausfallen können.
Das heisst mit anderen Worten, dass man nicht nur Täfer mit mehr erwünschten Ästen, die dieses Täfer beleben, erhält, sondern sogar sägefallendes Holz verwenden kann und nicht nur ausgesuchtes, welches in weniger grösseren Mengen anfällt und teurer ist. Für die beiden blockverleimten Lamellenschichten kann Holz dritter und vierter Qualität, welches in grossen Mengen anfällt, verwendet werden. Anstatt Lamellenplatten aus blockverleimten Stäben können auch zusammengefügte Brettchen verwendet werden.
In Fig. 4 ist ein Brett mit einer Feder 10 und einer Nut 11 in den Längsseiten dargestellt, und in den Fig. 5 bis 9 sind fünf weitere Ausführungsvarianten von Nut und Federn dargestellt, wobei die Kammpartie jeweils aus Querholz besteht, welches in den Fig. 5 bis 8 mit Längsholz kreuzverleimt ist und so eine grosse Stabilität aufweist. Die hintere Wange der Nut enthält ebenfalls Quer- und Längsholz, so dass es von den Montagepistolen nicht mehr abgedrückt werden kann.
Fig. 10 zeigt eine Anwendung des Täfers als Deckenverkleidung in einem Innenraum und Fig. 11 eine Ausführung einer Wandverkleidung. In Fig. 12 erkennt man eine Horizontalverkleidung mittels Nut- und Federprofil, die mit einer halbhohen Vertikalverkleidung kombiniert ist. In Fig. 13 werden breite Bretter zur Erstellung eines Bodenbelages verwendet, während in Fig. 14 eine Ausführung einer Aussenverkleidung bei einer Baukonstruktion dargestellt ist.
In Fig. 15 ist die Verwendung von erfindungsgemässen Täferplatten bei Blockhäusern mit Massivholzwänden dargestellt, die nachisoliert werden, wobei die innere Auskleidung aus diesen Täfern problemlos stumpf angeschlagen werden kann, da sie den klimatischen Bedingungen im Innenraum standhält, d.h. auch eine Verkleidung in der Nähe von Heizkörpern. Dies im Gegensatz zu herkömmlichen Täferbrettern, die sich gerade in der Nähe von Heizkörpern stark verwerfen.
DESCRIPTION
Conventional panel boards, which are wider than 10 cm, behave less stable due to temperature and humidity fluctuations, i.e. they swell, shrink, twist and tear.
In one construction, chipboard is glued with two veneers, whereby the veneer of the visible surface has a thickness of only 0.3-0.6 mm and is not stable in the long run.
In another construction, the panel board is formed from three layers, from panels of thin boards glued together, about 6 cm wide, the surface of these boards consisting of several such boards.
On the one hand, this creates an inconsistent picture, and on the other hand, the joints between these boards open over time, as uneven wood is glued to one another.
The previously known methods, respectively. Panel boards have a further disadvantage in that the branches desired in the visible surface often fall out, so that high-quality and therefore expensive wood must be used for such panels, with little or no branches.
Known methods for producing panel boards from three layers use three-layer materials which are prepared for this and glued to one another, with all three layers having to be planed at least in order to obtain joints. The result is always a smooth, planed visible surface. However, if a rough-sawn surface is required as a visible surface, this cannot be achieved in this way.
In contrast, it is an object of the present invention to provide a method for producing panel boards which does not have the disadvantages listed above, i.e. the use of wood with many branches and the production of rough visible surfaces enables and also allows panel boards with a width greater than 10 cm to be made, which remain stable even with larger fluctuations in temperature and humidity. Such a method is defined in claim 1.
Another disadvantage of conventional processes is the use of a glue containing formaldehyde which releases formaldehyde when heated and over time, which can give rise to damaging effects. It is therefore another object of the invention to prevent such damage.
The invention is explained below with reference to a drawing of exemplary embodiments.
1 shows the three-layer structure of a panel board according to the invention,
2 and 3 show the individual process steps of the production of a panel board according to the invention,
Fig. 4-9 show different profiles on the long sides of the boards,
10 shows the use of panel boards for a ceiling covering in an interior,
11 shows a use of panel boards in a wall covering,
12 shows the use of panel boards in a horizontal cladding by means of a tongue and groove profile, combined with a half-high vertical cladding,
13 shows the use of panel boards in a floor covering by means of wide belts,
14 shows the use of panel boards in an outer cladding in a building construction, and
15 shows the use of such panel boards in log houses with solid wood walls.
Fig. 1 shows an embodiment of a panel board according to the invention with a cover board 1, which is a single board and runs lengthways, a central slat plate 2 located below, which consists of block glued bars and runs across to the upper board, and again as a third layer block-glued slat plate 3, which runs the same as the cover board.
2 and 3 show the manufacturing method according to the invention for a panel board. According to Fig. 3, seen from top to bottom, a longitudinal slat plate 4 with a minimum thickness, also a block-glued slat plate 5, which runs across the plate 4, a longitudinal panel board 6, but with double thickness and thickness for the loss of processing Final top layer of the finished board, then again a transverse plate 5 and finally a longitudinal plate 7 glued together.
After the glue has hardened, the block thus obtained is in its middle layer, i.e. in panel board 6, sawn through. The result is two panel boards 8 and 9 with a sawn surface. Of course, this surface can be further processed if desired. In addition to the very great advantage that a very stable panel board is obtained with this type of gluing, with much larger dimensions than previously customary, another advantage mentioned above is that this type of gluing means that the branches in the wood on layer 5 - and are glued in and can no longer fall out.
In other words, this means that not only do you get panels with more desired branches that enliven this panel, but you can even use sawing wood and not just selected wood, which is produced in smaller quantities and is more expensive. Third and fourth quality wood, which is produced in large quantities, can be used for the two block-glued lamella layers. Instead of lamella boards made of block glued bars, joined boards can also be used.
In Fig. 4, a board with a tongue 10 and a groove 11 is shown in the long sides, and in Figs. 5 to 9, five further embodiment variants of tongue and groove are shown, the comb section each consisting of cross wood, which is shown in Figs 5 to 8 is cross-glued with longitudinal wood and thus has great stability. The rear cheek of the groove also contains cross and longitudinal wood, so that it can no longer be pushed off by the assembly pistols.
10 shows an application of the panel as a ceiling covering in an interior and FIG. 11 shows an embodiment of a wall covering. In Fig. 12 you can see a horizontal cladding by means of tongue and groove profile, which is combined with a half-height vertical cladding. In Fig. 13, wide boards are used to create a floor covering, while in Fig. 14 an embodiment of an outer cladding is shown in a building construction.
Fig. 15 shows the use of panel boards according to the invention in blockhouses with solid wooden walls which are subsequently insulated, the inner lining of these panels being able to be blunted without problems since they withstand the climatic conditions in the interior, i.e. also cladding near radiators. This is in contrast to conventional panel boards, which warp strongly in the vicinity of radiators.