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REVENDICATIONS
1. Battant de porte ou de volet, comportant un cadre métallique rectangulaire formé de montants et de traverses qui sont découpés dans un profilé métallique creux, et au moins un panneau central entouré et supporté par ce cadre, caractérisé en ce qu'il comprend, entre le cadre (1 à 4) et le panneau central (6), des éléments intercalaires (22, 30, 40) comportant d'une part un profil complémentaire au profilé (10) du cadre, pour être fixes à ce cadre de manière rigide, et d'autre part des organes de support (25, 41) du panneau central, la forme de ces organes de support étant complémentaire de la forme des bords du panneau central afin de supporter ce panneau de manière rigide.
2. Battant selon la revendication 1, caractérisé en ce que les éléments intercalaires (22) comportent deux bords opposés parallèles (24, 32, 42) agencés pour s'engager dans au moins une gorge longitudinale d'un bord (13) du profilé du cadre (10).
3. Battant selon la revendication 2, caractérisé en ce que le profilé du cadre (10) comporte, du côté du panneau central, deux gorges longitudinales (29) disposées l'une en face de l'autre.
4. Battant selon l'une des revendications I à 3, caractérisé en ce que le panneau central (6) est constitué par une série de lames profilées parallèles (7), dont les extrémités sont engagées sur les organes de support (25).
5. Battant selon la revendication 4, caractérisé en ce que les lames (7) sont constituées par un profilé creux (20) et en ce que les organes de support sont des tenons (25) qui s'engagent à l'intérieur de ce profilé.
6. Battant selon la revendication 4, caractérisé en ce que les organes de support sont des logements qui sont ménagés dans les éléments intercalaires et dont la forme correspond au profil des lames.
7. Battant selon la revendication 4, caractérisé en ce que les lames (7) sont inclinées par rapport au plan du cadre et sont espacées les unes des autres pour constituer une jalousie.
8. Battant selon l'une des revendications 4 à 7, caractérisé en ce que les éléments intercalaires (22) supportant les extrémités des lames (7) sont constitués par une série de blocs en matière synthétique.
9. Battant selon les revendications 2 et 8, caractérisé en ce que les blocs en matière synthétique (22) comportent, à leurs extrémités (26) entrant en contact avec les blocs voisins, une surface biaise (34) par rapport à leurs deux bords parallèles (24).
10. Battant selon la revendication 1, caractérisé en ce qu'il comporte des éléments intercalaires (40) découpés dans un profil comportant une gorge longitudinale (41) dans laquelle est emboîté un panneau central plein.
il. Battant selon la revendication 1, caractérisé en ce que le profilé du cadre (10) comporte, le long de son bord extérieur, des arêtes d'accrochage (19) pour supporter un profilé de recouvrement (15) qui est équipé de griffes (18a) complémentaires à ces arêtes.
12. Battant selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que tous ses éléments métalliques sont en aluminium ou en alliage d'aluminium.
La présente invention concerne un battant de porte ou de volet comportant un cadre métallique rectangulaire formé de montants et de traverses qui sont découpés dans un profilé métallique creux, et au moins un panneau central entouré et supporté par ce cadre.
Sur les façades des bâtiments, on utilise de plus en plus fréquemment des portes et des volets dont les battants sont métalliques, surtout en métal léger, au lieu de portes et de volets en bois, car les battants métalliques résistent mieux aux intempéries, sont plus durables et demandent moins d'entretien. En général, on fabrique ces battants à partir d'éléments découpés dans des profilés métalliques, que l'on assemble par sertissage et/ou rivetage pour réaliser un cadre rigide entourant un ou plusieurs panneaux centraux, lesquels peuvent être de différents types, par exemple des panneaux pleins, à lames jointives ou à jalousie.
Pour simplifier la fabrication et diminuer le coût, ces panneaux centraux sont simplement emboîtés dans une gorge sur le bord intérieur du cadre, ce qui évite des opérations de fixation, spécialement coûteuses dans le cas d'une jalousie.
Ensuite, le battant est généralement verni par thermolaquage.
Cependant, ce système présente des inconvénients, car les éléments du panneau central qui sont emboîtés ou rivetés sur le cadre, notamment les lames des jalousies, prennent assez rapidement du jeu et peuvent donc provoquer du bruit. En outre, les rivets utilisés pour fixer sur le cadre certains éléments, tels que les profilés de recouvrement montés le long du bord extérieur du cadre, restent apparents, ce qui n'est pas satisfaisant au point de vue de l'aspect et de la finition du battant.
Par conséquent, la présente invention a pour but de remédier à ces inconvénients, en fournissant un battant essentiellement métallique qui peut être fabriqué sans opérations de rivetage, soudure ou vissage, mais dont les éléments sont néanmoins fixés de manière suffisamment rigide pour qu'ils ne puissent pas produire du bruit.
Dans ce but, un battant selon la présente invention est caractérisé en ce qu'il comprend, entre le cadre et le panneau central, des éléments intercalaires comportant d'une part un profil complémentaire au profilé du cadre, pour être fixés à ce cadre de manière rigide, et d'autre part des organes de support du panneau central, la forme de ces organes de support étant complémentaire de la forme des bords du panneau central afin de supporter ce panneau de manière rigide.
La présente invention sera mieux comprise à l'aide de la description d'une forme de réalisation d'un battant de volet à jalousie, donnée ci-dessous à titre d'exemple et en référence aux dessins annexés, dans lesquels:
la figure 1 est une vue générale en perspective d'un battant de volet à jalousie,
la figure 2 est une vue en coupe transversale d'un profilé en métal léger utilisé pour former le cadre du battant,
la figure 3 est une vue en coupe transversale d'un profilé de recouvrement destiné à être monté le long des bords du battant,
la figure 4 est une vue en coupe transversale d'un profilé servant à réaliser des lames de jalousie,
la figure 5 est une vue en élévation d'un élément intercalaire supportant une lame de jalousie,
la figure 6 est une vue en plan de l'élément intercalaire de la fig.
5,
la figure 7 est une vue en coupe transversale d'un profilé de calage, et
la figure 8 représente un exemple d'élément intercalaire pour le support d'un panneau plein.
La fig. 1 représente un battant de volet métallique à jalousie, dont on voit la face intérieure. Ce battant comporte un cadre rectangulaire formé par deux montants verticaux 1 et 2 et deux traverses horizontales 3 et 4. Ces montants et ces traverses sont découpés dans un profilé métallique creux, qui sera décrit plus loin, et ils sont assemblés rigidement. Un profilé de recouvrement 5 est fixé le long du bord périphérique du cadre pour recouvrir les bords de la baie à obturer par le volet. Un panneau central 6 est entouré et supporté par le cadre du battant.
Dans l'exemple représenté ici, il est constitué essentiellement par une série de lames de jalousie 7, c'est-à-dire des lames parallèles disposées horizontalement et inclinées en descendant vers l'extérieur, de façon à protéger la baie contre la pluie ou le soleil tout en permettant le passage de l'air et de la lumière à travers le volet.
La fig. 2 représente en coupe un profilé métallique 10, appelé cidessous profilé du cadre, dans lequel sont découpés les montants et traverses 1 à 4 du cadre du battant selon l'invention. De préférence, le profilé du cadre est réalisé par extrusion, en aluminium ou en
alliage d'aluminium: Il s'agit d'un profilé creux, de forme sensiblement rectangulaire, qui présente deux faces latérales 11 et 12 sensiblement planes, un bord intérieur 13 (c'est-à-dire du côté intérieur du cadre) et un bord extérieur 14. Ces deux bords 13 et 14 présentent chacun un profil particulier pour permettre la fixation des autres éléments du battant.
Les fig. 1 et 2 montrent en trait interrompu une équerre métallique 15 utilisée pour former un assemblage rigide des montants et des traverses dans les angles du cadre. Chacune des deux branches de l'équerre 15 est engagée à l'intérieur des profilés 10 respectifs formant, dans le cas illustré sur la fig. 1, le montant 1 et la traverse 4. Dans ces profilés, équerre 15 est emboîtée dans un logement délimité par la paroi du bord extérieur 14 et deux nervures intérieures 16 du profilé 10. Une fois que le montant 1 et la traverse 4 sont mis en place correctement sur l'équerre 15, on les sertit chacun sur cette équerre par une légère déformation de la paroi du bord extérieur 14 du profilé. Ce mode d'assemblage évite tout perçage, rivetage, etc., et garantit la rigidité du cadre.
La fig. 3 représente en coupe transversale le profilé métallique de recouvrement 5 agencé pour être monté, d'une manière rigide mais simple, le long du bord extérieur 14 du profilé du cadre 10. Le profilé de recouvrement 5 présente la forme générale d'une équerre dont une aile 17 sert effectivement au recouvrement et dont l'autre aile 18 présente sur sa face extérieure un profil qui est complémentaire du profil du bord extérieur 14 du profilé du cadre 10. Dans le cas présent, le profil de l'aile 18 a la forme d'une griffe élastique munie de deux rebords 18a agencés pour s'accrocher derrière deux arêtes saillantes 19 du profilé du cadre 10.
De cette manière, le profilé de recouvrement 5 peut être mis en place après l'assemblage des montants avec les traverses, si bien qu'il recouvre les traces de sertissage résultant de cette opération et il assure donc une finition excellente du bord du cadre.
La fig. 4 est une vue en coupe transversale d'un profilé 20 en métal léger qui forme les lames de jalousie 7. Dans le cas présent, il s'agit d'un profilé creux dont la forme peut être quelconque et qui est fabriqué par extrusion.
Les fig. 5 et 6 représentent un élément intercalaire 22 destiné à assurer une fixation rigide d'une lame de jalousie 7 sur l'un des montants 1, 2 du cadre. Sur la fig 5, la lame de jalousie 7 est figurée en traits mixtes, de même que le montant 1 du cadre sur la fig. 6. L'élément intercalaire 22 se présente sous la forme d'un bloc en matière synthétique rigide comprenant essentiellement une plaque plane 23 comportant deux bords opposés parallèles 24 et, sur chacune des deux faces de la plaque 23, un tenon 25 dont le profil correspond exactement au profil intérieur du profilé 20 constituant les lames de jalousie 7. Le tenon 25 peut également être légèrement biseauté, pour être emboîté à force dans la lame de jalousie.
Pour leur part, les deux extrémités 26 de la plaque 23 présentent des formes complémentaires l'une de l'autre, de façon à assurer un appui convenable entre deux éléments intercalaires 22 consécutifs.
Comme le montrent les fig. 2 et 6, le bord intérieur 13 du profilé de cadre 10 comporte, dans le prolongement des faces latérales 11 et 12, deux ailes 28 dans lesquelles sont formées respectivement deux gorges longitudinales 29 disposées l'une en face de l'autre et destinées notamment à recevoir les deux bords parallèles 24 des éléments intercalaires 22, coulissant à frottement doux dans ces gorges. Ainsi, une série d'éléments intercalaires 22 fixés le long des bords intérieurs 13 de chacun des montants 1 et 2 (fig. 1) permet de supporter une série de lames de jalousie 7 parallèles qui forment le panneau central 6 du volet.
Pour assurer une fermeture appropriée du panneau central 6 audessus et au-dessous de la jalousie, on utilise un élément intercalaire constitué par un profilé de calage 30, représenté en coupe sur la fig. 7. Ce profilé est également réalisé en métal léger. Il comporte sur toute sa longueur un bec 31 dont la forme lui permet à la fois d'être en appui contre l'extrémité 26 d'un élément intercalaire 22 et de former un écran entre la première ou la dernière lame de jalousie 7 et la traverse 3 ou 4 du cadre. Du côté opposé au bec 31, le profilé de calage comporte deux ailes 32 dont l'écartement correspond à la distance séparant les deux ailes 28 du profilé du cadre 10, ce qui permet d'emboîter sans jeu un élément intercalaire 30 dans la gorge du bord intérieur 13 des traverses 3 et 4.
L'assemblage du volet à jalousie décrit ci-dessus s'effectue comme suit. Après avoir découpé tous les éléments aux dimensions voulues, on assemble les deux montants I et 2 sur la traverse inférieure 4 au moyen d'équerres 15 comme décrit plus haut. D'autre part, on emboîte des éléments intercalaires 22, par leur tenon 25. sur les deux extrémités des lames de jalousie 7. On met en place un profilé de calage 30 sur le bord intérieur de la traverse inférieure 4.
puis on met en place successivement les lames de jalousie 7 en introduisant leurs éléments intercalaires 22 par le haut dans les gorges 29 du bord intérieur des montants 1 et 2. On installe ensuite un second profilé de calage 30 sur le bord intérieur de la traverse supérieure 3 et l'on fixe cette traverse sur les montants 1 et 2. à l'aide des équerres 15, en la pressant vers le bas. De cette manière. on presse les uns contre les autres tous les éléments intercalaires 22 et 30 qui se trouvent comprimés pendant et après le sertissage de la traverse supérieure 3 et se trouvent donc fixés rigidement sur le cadre. Enfin, on accroche les profilés de recouvrement 5 sur le bord extérieur du cadre, avant de vernir le battant et de l'équiper des ferrures habituelles.
On remarquera que l'élément intercalaire représenté sur la fig. 5 comporte une surface biaise 34 à chacune de ses extrémités 26. Sur le bec 31 du profilé de calage 30 représenté sur la fig. 7, on trouve également une surfcace biaise 35 qui correspond à la surface 34. Grâce à ces surfaces biaises qui sont en appui les unes contre les autres, les éléments intercalaires 22, quand on les comprime au moment de l as- semblage du battant, sont poussés latéralement vers le fond des gorges 29 du cadre. Grâce à l'élasticité de la matière synthétique. ils sont ensuite soumis en permanence à cette contrainte qui les empêche de vibrer et de produire du bruit.
On remarquera que les éléments intercalaires 22, quelle que soit la forme ou l'orientation du tenon de support 25 de la lame 7, présentent une forme symétrique par rapport au plan médian de la plaque 23. On peut ainsi utiliser avantageusement des éléments intercalaires identiques le long des deux montants du cadre.
Bien que, dans l'élément intercalaire 22 décrit plus haut. l'organe de support des lames soit constitué par un tenon. on peut également prévoir des éléments intercalaires constitués par un bloc de matière synthétique dans lesquels les organes de support de lames sont des logements qui correspondent au profil extérieur des lames. Cependant, la solution illustrée ici est plus avantageuse. car elle permet d'utiliser les mêmes éléments intercalaires pour différents profils de lames, pourvu que ces profils aient une cavité intérieure semblable.
Les éléments intercalaires 22 doivent généralement être réalisés en une matière synthétique qui supporte les températures élevées du thermolaquage. Dans ce but, on utilise avantageusement une matière du type acryl-butadiéne-styrène (ABS), qui présente également les caractéristiques voulues de rigidité et de durabilité.
La fig. 8 représente en coupe un profilé 40 en métal léger, utilisable comme élément intercalaire pour supporter un panneau central plein. Dans ce but, le profilé 40 comporte une gorge centrale 41 dont la largeur est déterminée de telle manière que le panneau central puisse s'y emboîter exactement. De l'autre côté, le profilé 40 comporte deux ailes arrière 42 agencées pour s'engager dans la gorge du bord intérieur 13 du profilé du cadre 10. Quand on utilise un tel élément intercalaire 40, on peut donner au panneau central utilisé des dimensions légèrement plus grandes que les cotes théoriques, afin que les bords de ce panneau soient pressés au fond des gorges 41 des éléments intercalaires.
De cette manière, les ailes 42 de ces éléments ont tendance à s'écarter élastiquement et elles sont pressées fortement contre les ailes 28 du profilé du cadre 10, ce qui élimine les possibilités de jeu entre le panneau central et le cadre, donc les risques de production de bruit.
Grâce à des éléments intercalaires 40 dont la rainure 41 présente des dimensions appropriées. on peut utiliser des panneaux pleins de types et de matières variables, notamment des panneaux métalliques. des panneaux en bois ou agglomérés, des panneaux sandwichs isolants, etc. Avec tous ces types de panneaux, le mode de fixation décrit ci-dessus garantit que les panneaux sont maintenus de telle manière qu'ils ne peuvent pas produire du bruit.
Par ailleurs, des éléments intercalaires de forme appropriée sont aussi utilisables pour supporter un panneau central formé de lames métalliques jointives, ces lames étant soit horizontales soit verticales
L'invention permet ainsi de réaliser un battant métallique qui présente l'aspect d'un battant en lames de bois et qui ne produit pas de bruit.
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CLAIMS
1. Door or shutter leaf, comprising a rectangular metal frame formed of uprights and crosspieces which are cut from a hollow metal profile, and at least one central panel surrounded and supported by this frame, characterized in that it comprises, between the frame (1 to 4) and the central panel (6), intermediate elements (22, 30, 40) comprising on the one hand a profile complementary to the profile (10) of the frame, to be fixed to this frame so rigid, and secondly support members (25, 41) of the central panel, the shape of these support members being complementary to the shape of the edges of the central panel in order to rigidly support this panel.
2. Leaf according to claim 1, characterized in that the intermediate elements (22) have two opposite parallel edges (24, 32, 42) arranged to engage in at least one longitudinal groove of an edge (13) of the profile of the frame (10).
3. Leaf according to claim 2, characterized in that the frame profile (10) comprises, on the side of the central panel, two longitudinal grooves (29) arranged one opposite the other.
4. Leaf according to one of claims I to 3, characterized in that the central panel (6) consists of a series of parallel profiled blades (7), the ends of which are engaged on the support members (25).
5. Leaf according to claim 4, characterized in that the blades (7) are constituted by a hollow profile (20) and in that the support members are studs (25) which engage inside this streamlined.
6. Leaf according to claim 4, characterized in that the support members are housings which are formed in the intermediate elements and whose shape corresponds to the profile of the blades.
7. Leaf according to claim 4, characterized in that the blades (7) are inclined relative to the plane of the frame and are spaced from each other to constitute a jealousy.
8. Leaf according to one of claims 4 to 7, characterized in that the intermediate elements (22) supporting the ends of the blades (7) consist of a series of blocks of synthetic material.
9. Leaf according to claims 2 and 8, characterized in that the plastic blocks (22) have, at their ends (26) coming into contact with the neighboring blocks, a bias surface (34) relative to their two edges parallel (24).
10. Leaf according to claim 1, characterized in that it comprises intermediate elements (40) cut from a profile comprising a longitudinal groove (41) in which is fitted a solid central panel.
he. Leaf according to claim 1, characterized in that the profile of the frame (10) comprises, along its outer edge, hooking edges (19) for supporting a covering profile (15) which is equipped with claws (18a ) complementary to these edges.
12. Leaf according to any one of the preceding claims, characterized in that all of its metallic elements are made of aluminum or aluminum alloy.
The present invention relates to a door or shutter leaf comprising a rectangular metal frame formed of uprights and crosspieces which are cut from a hollow metal profile, and at least one central panel surrounded and supported by this frame.
On the facades of buildings, doors and shutters are used more and more frequently, the leaves of which are metallic, especially of light metal, instead of wooden doors and shutters, because the metal leaves are more resistant to weathering, are more durable and require less maintenance. In general, these leaves are manufactured from elements cut from metal profiles, which are assembled by crimping and / or riveting to produce a rigid frame surrounding one or more central panels, which can be of different types, for example solid panels, with adjoining slats or with louver.
To simplify manufacture and reduce the cost, these central panels are simply fitted into a groove on the inner edge of the frame, which avoids fixing operations, which are especially costly in the case of jealousy.
Then, the leaf is generally varnished by powder coating.
However, this system has drawbacks, because the elements of the central panel which are fitted or riveted to the frame, in particular the louver blades, take up play fairly quickly and can therefore cause noise. In addition, the rivets used to fix certain elements to the frame, such as the cover profiles mounted along the outer edge of the frame, remain visible, which is not satisfactory from the point of view of appearance and leaf finish.
Consequently, the object of the present invention is to remedy these drawbacks by providing an essentially metallic leaf which can be manufactured without riveting, welding or screwing operations, but the elements of which are nevertheless fixed sufficiently rigidly so that they do not cannot produce noise.
For this purpose, a leaf according to the present invention is characterized in that it comprises, between the frame and the central panel, intermediate elements comprising on the one hand a profile complementary to the profile of the frame, to be fixed to this frame of rigidly, and secondly support members of the central panel, the shape of these support members being complementary to the shape of the edges of the central panel in order to rigidly support this panel.
The present invention will be better understood on the basis of the description of an embodiment of a shutter with louver, given below by way of example and with reference to the appended drawings, in which:
FIG. 1 is a general perspective view of a shutter of a louvered shutter,
FIG. 2 is a cross-sectional view of a light metal profile used to form the frame of the leaf,
FIG. 3 is a cross-sectional view of a covering profile intended to be mounted along the edges of the leaf,
FIG. 4 is a cross-sectional view of a profile used to make louvered blades,
FIG. 5 is an elevation view of an intermediate element supporting a louver blade,
FIG. 6 is a plan view of the intermediate element of FIG.
5,
FIG. 7 is a cross-sectional view of a wedging profile, and
FIG. 8 shows an example of an intermediate element for supporting a solid panel.
Fig. 1 shows a shutter of a metal shutter with louver, the inner face of which can be seen. This leaf has a rectangular frame formed by two vertical uprights 1 and 2 and two horizontal crosspieces 3 and 4. These uprights and these crosspieces are cut from a hollow metal profile, which will be described later, and they are rigidly assembled. A cover profile 5 is fixed along the peripheral edge of the frame to cover the edges of the opening to be closed by the shutter. A central panel 6 is surrounded and supported by the frame of the leaf.
In the example shown here, it is essentially constituted by a series of louvered blades 7, that is to say parallel blades arranged horizontally and inclined downwards towards the outside, so as to protect the bay against the rain or the sun while allowing the passage of air and light through the shutter.
Fig. 2 shows in section a metal profile 10, called below frame profile, in which are cut the uprights and crosspieces 1 to 4 of the leaf frame according to the invention. Preferably, the frame profile is produced by extrusion, in aluminum or in
aluminum alloy: This is a hollow profile, of substantially rectangular shape, which has two substantially flat side faces 11 and 12, an inner edge 13 (that is to say on the inside of the frame) and an outer edge 14. These two edges 13 and 14 each have a particular profile to allow the fixing of the other elements of the leaf.
Figs. 1 and 2 show in broken lines a metal bracket 15 used to form a rigid assembly of the uprights and crosspieces in the corners of the frame. Each of the two branches of the bracket 15 is engaged inside the respective sections 10 forming, in the case illustrated in FIG. 1, the upright 1 and the cross-member 4. In these profiles, bracket 15 is fitted into a housing delimited by the wall of the outer edge 14 and two internal ribs 16 of the profile 10. Once the upright 1 and the cross-member 4 are put in place correctly on the bracket 15, each is crimped on this bracket by a slight deformation of the wall of the outer edge 14 of the profile. This method of assembly avoids drilling, riveting, etc., and guarantees the rigidity of the frame.
Fig. 3 shows in cross section the metal cover profile 5 arranged to be mounted, in a rigid but simple manner, along the outer edge 14 of the frame profile 10. The cover profile 5 has the general shape of a bracket whose one wing 17 is effectively used for covering and the other wing 18 of which has on its outer face a profile which is complementary to the profile of the outer edge 14 of the profile of the frame 10. In the present case, the profile of the wing 18 has the shape of an elastic claw provided with two flanges 18a arranged to hang behind two projecting edges 19 of the profile of the frame 10.
In this way, the cover profile 5 can be put in place after the assembly of the uprights with the crosspieces, so that it covers the traces of crimping resulting from this operation and it therefore ensures an excellent finish of the edge of the frame.
Fig. 4 is a cross-sectional view of a light metal profile 20 which forms the louvered blades 7. In the present case, it is a hollow profile, the shape of which can be any shape and which is produced by extrusion.
Figs. 5 and 6 represent an intermediate element 22 intended to ensure rigid attachment of a louver blade 7 on one of the uprights 1, 2 of the frame. In FIG. 5, the louver blade 7 is shown in phantom, as is the upright 1 of the frame in FIG. 6. The intermediate element 22 is in the form of a block of rigid synthetic material essentially comprising a flat plate 23 having two opposite parallel edges 24 and, on each of the two faces of the plate 23, a tenon 25 whose profile corresponds exactly to the inner profile of the profile 20 constituting the louver blades 7. The lug 25 can also be slightly beveled, to be forced into the louver blade.
For their part, the two ends 26 of the plate 23 have shapes that are complementary to each other, so as to provide suitable support between two consecutive intermediate elements 22.
As shown in fig. 2 and 6, the inner edge 13 of the frame profile 10 comprises, in the extension of the lateral faces 11 and 12, two wings 28 in which are formed respectively two longitudinal grooves 29 arranged one opposite the other and intended in particular to receive the two parallel edges 24 of the intermediate elements 22, sliding with gentle friction in these grooves. Thus, a series of intermediate elements 22 fixed along the inner edges 13 of each of the uprights 1 and 2 (FIG. 1) makes it possible to support a series of parallel louver blades 7 which form the central panel 6 of the shutter.
To ensure proper closure of the central panel 6 above and below the louver, an intermediate element is used consisting of a wedging profile 30, shown in section in FIG. 7. This profile is also made of light metal. It has over its entire length a spout 31, the shape of which enables it both to bear against the end 26 of an intermediate element 22 and to form a screen between the first or the last louver blade 7 and the cross 3 or 4 of the frame. On the side opposite the spout 31, the wedging profile has two wings 32 whose spacing corresponds to the distance separating the two wings 28 from the profile of the frame 10, which allows an interposed insert 30 to be fitted into the groove of the inner edge 13 of the crosspieces 3 and 4.
The assembly of the louver shutter described above is carried out as follows. After having cut all the elements to the desired dimensions, the two uprights I and 2 are assembled on the lower cross member 4 by means of brackets 15 as described above. On the other hand, there are interposed elements 22, by their tenons 25. on the two ends of the louver blades 7. A wedging profile 30 is put in place on the inner edge of the lower cross member 4.
then the shutter blades 7 are successively put in place by introducing their intermediate elements 22 from above into the grooves 29 on the inner edge of the uprights 1 and 2. A second wedging profile 30 is then installed on the inner edge of the upper cross member 3 and this crosspiece is fixed to the uprights 1 and 2. using the brackets 15, pressing it down. In this way. all the intermediate elements 22 and 30 which are compressed during and after the crimping of the upper cross member 3 are pressed against each other and are therefore rigidly fixed to the frame. Finally, the covering profiles 5 are hung on the outer edge of the frame, before varnishing the leaf and equipping it with the usual fittings.
It will be noted that the intermediate element shown in FIG. 5 has a bias surface 34 at each of its ends 26. On the spout 31 of the wedging profile 30 shown in FIG. 7, there is also a bias surface 35 which corresponds to the surface 34. Thanks to these biased surfaces which are in abutment against each other, the intermediate elements 22, when they are compressed when the leaf is assembled, are pushed laterally towards the bottom of the grooves 29 of the frame. Thanks to the elasticity of the synthetic material. they are then permanently subjected to this constraint which prevents them from vibrating and producing noise.
It will be noted that the intermediate elements 22, whatever the shape or orientation of the support stud 25 of the blade 7, have a shape symmetrical with respect to the median plane of the plate 23. It is thus possible advantageously to use identical intermediate elements along the two uprights of the frame.
Although, in the insert 22 described above. the blade support member is constituted by a tenon. it is also possible to provide intermediate elements constituted by a block of synthetic material in which the blade support members are housings which correspond to the external profile of the blades. However, the solution illustrated here is more advantageous. because it allows the same intermediate elements to be used for different blade profiles, provided that these profiles have a similar interior cavity.
The intermediate elements 22 must generally be made of a synthetic material which withstands the high temperatures of powder coating. For this purpose, a material of the acryl-butadiene-styrene (ABS) type is advantageously used, which also has the desired characteristics of rigidity and durability.
Fig. 8 shows in section a light metal profile 40, usable as an intermediate element to support a solid central panel. For this purpose, the profile 40 has a central groove 41, the width of which is determined in such a way that the central panel can fit into it exactly. On the other side, the profile 40 has two rear wings 42 arranged to engage in the groove of the inner edge 13 of the profile of the frame 10. When using such an intermediate element 40, the central panel used can be given dimensions slightly larger than the theoretical dimensions, so that the edges of this panel are pressed to the bottom of the grooves 41 of the intermediate elements.
In this way, the wings 42 of these elements tend to separate elastically and they are pressed strongly against the wings 28 of the frame profile 10, which eliminates the possibilities of play between the central panel and the frame, therefore the risks. noise production.
Thanks to intermediate elements 40, the groove 41 of which has suitable dimensions. full panels of varying types and materials can be used, including metal panels. wooden or chipboard panels, insulating sandwich panels, etc. With all these types of panels, the method of attachment described above ensures that the panels are held in such a way that they cannot produce noise.
Furthermore, intermediate elements of appropriate shape can also be used to support a central panel formed of contiguous metal blades, these blades being either horizontal or vertical.
The invention thus makes it possible to produce a metal leaf which has the appearance of a leaf made of wooden strips and which does not produce noise.