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PATENTANSPRÜCHE
1. Verfahren zur Herstellung eines Heizkörpers, der in einer Ebene parallel zueinander angeordnete und mit den Stirnenden in je ein Sammelrohr mündende Flachrohre aufweist, die in einen zur Sammelrohrachse parallelen Schlitz hineingesteckt sind, dadurch gekennzeichnet, dass die in den Schlitz (4) in jedem der Sammelrohre (2) hineingesteckten und im gegenseitigen Abstand (a) parallel zueinander gehaltenen, mit dem Schlitz (4) gleich breiten Flachrohre (1) längs des Schlitzrandes auf beiden Seiten gleichzeitig bei vertikaler Lage der Sammelrohre (2) von oben nach unten mit jedem der Sammelrohre (2) unter Anwendung von Schutzgas verschweisst werden und dabei alle sich über das Abstandsmass (a) erstreckenden Schlitzbereiche (4a) zwischen benachbarten Flachrohren (1) dichtgeschweisst werden.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die über das Abstandsmass (a) zwischen je zwei unbearbeiteten Flachrohren (1) sich erstreckenden offenen Schlitzbereiche (4a) von den gegenüberliegenden Stützrändern und von oben nach unten mit abschmelzendem Schweissmaterial vollständig ausgefüllt werden.
3. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass über das Abstandsmass a = 2-4,5 mm sich erstreckende offene Schlitzbereiche (4a) eines Schlitzes (4) mit der Breite d = 7-11 mm mit Hilfe eines Schweissdrahtes, der einen Durchmesser von 0,8 - 1,0 mm aufweist, unter Anwendung von CO2-Schutzgas mit einer Schweissgeschwindigkeit von 44 - 68 cm/sec oder unter Anwendung von Argon/CO2 Schutzgas mit einer Schweissgeschwindigkeit von 60 - 80 cm/sec zugeschweisst werden.
4. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass an beiden Stirnenden aller Flachrohre (1) von den beiden gewölbten Schmalseiten jedes Flachrohres (1) durch achsparallele Einschnitte ein Teil entfernt und ein anschliessender Teil zu einem rechtwinklig vom Rohr (1) abstehenden Lappen (6) umgebogen wird, derart, dass bei in den Schlitz (4) des Sammelrohres (2) hineingesteckten Flachrohren (1) die Lappen (6) jeweils benachbarter Flachrohre (1) den über das Abstandsmass a zwischen zwei Flachrohren sich erstreckenden Schlitzbereich (4a) flächenmässig ausfüllen, und dass beim Verschweissen der Flachrohre (1) mit jedem der Sammelrohre (2) die verbleibenden Fugen zwischen den Lappen (6) und dem Sammelrohr (2) und zwischen je zwei Lappen (6) dichtgeschweisst werden.
5. Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass über das Abstandsmass a = 2-4 mm sich erstreckende und von mit den Flachrohren (1) einstückig verbundenen Lappen (6) mit einer Höhe h = 1-3 mm flächenmässig ausgefüllte Schlitzbereiche (4a) eines Schlitzes (4) mit der Breite d = 7-11 mm mit Hilfe eines Schweissdrahtes, der einen Durchmesser von 0,8 - 1,0 mm aufweist, unter Anwendung von CO2-Schutzgas und mit einer Schweissgeschwindigkeit von 48-60 cm/sec oder unter Anwendung von Argon/CO2 Schutzgas mit einer Schweissgeschwindigkeit von 64 - 80 cm/sec dichtgeschweisst werden.
6. Heizkörper, hergestellt nach dem Verfahren gemäss einem der Ansprüche 1-5.
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines Heizkörpers, der in einer Ebene parallel zueinander angeordnete und mit den Stirnenden in je ein Sammelrohr mündende Flachrohre aufweist, die in einen zur Sammelrohrachse parallelen Schlitz hineingesteckt sind.
Ein Heizkörper dieser Art ist beispielsweise aus der schweizerischen Patentschrift No. 436 191 bekannt. Bei diesem Heizkörper berühren sich die hochkant übereinander gesetzten Flachrohre über ihre ganze Länge, sodass an den Stirnenden schmale Fugen zwischen je zwei Flachrohren vorhanden sind, die abgedichtet werden müssen, bevor man die Flachrohre in die Sammelrohre einschweisst. Für eine maschinelle Serienfertigung solcher Heizkörper hat man daher vorgeschlagen, die einzuschweissenden Enden der Flachrohre zunächst zu verformen, wobei sie in ihrer Höhe reduziert und dafür verbreitert werden, sodass zwischen je zwei derart verformten Flachrohren am Ende ein Abstand vorhanden ist, in den ein genau passendes Klötzchen eingefügt und mittels in die Rohrenden eingreifender Elektroden durch Presschweissung befestigt wird.
Dadurch erhält man einen sämtliche Flachrohre umfassenden zusammenhängenden Körper mit zum Schweissen geeigneten durchgehenden Flächen auf gegenüberliegenden Seiten, sodass durch durchgehende Schweissnähte die Verbindung zwischen den Sammelrohren und den Flachrohren hergestellt werden kann.
Inzwischen werden jedoch Flachrohre aufweisende Heizkörper in der Weise hergestellt, dass zwischen den parallel übereinander angeordneten Flachrohren jeweils ein Abstand von einigen Millimetern vorhanden ist, weil die Wärmeabgabe eines solchen Heizkörpers im Vergleich mit einem solchen mit sich gegenseitig berührenden Flachrohren bis zu 30% höher ist, was im Hinblick auf eine wirtschaftliche Energieausnutzung einen ins Gewicht fallenden Vorteil darstellt. Bei derartigen beispielsweise aus der schweizerischen Patentschrift No. 592 290 bekannten Heizkörpern sind die Sammelrohre nicht mehr an den Stirnenden der Flachrohre sondern im Abstand vom Ende an der rückwärtigen Seite der Flachrohre angeordnet.
Der Anschluss erfolgt über Bohrungen in der flachen Seite der Flachrohre sowie entsprechenden Bohrungen in den Sammelrohren, die mit rings um die Bohrungen herausgedrückten Wandbereichen unter Anwendung der Buckelpressschweissmethode an die Flachrohre angeschlossen werden. Das Buckelpresschweissen erlaubt eine sehr rationelle Serienfertigung, macht aber hohe Investitionen für die umfangreichen maschinellen Einrichtungen erforderlich.
Der vorliegenden Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, einen Heizkörper zu schaffen, der den Vorteil der durch den Abstand zwischen den Flachrohren erreichten besseren Wärmeabgabe besitzt und der ohne die aufwendigen, für die Anwendung des Buckelschweissverfahrens notwendigen Investitionen von einem Handwerksbetrieb in kleinen Stückzahlen und mit individuellen Abmessungen hergestellt werden kann. Natürlich soll auch diese Herstellung auf eine praktisch gut durchführbare und wirtschaftlich günstige Weise möglich sein. Dafür bietet sich die eingangs erwähnte Methode des Einschweissens der durch einen Schlitz in das Sammelrohr mündenden Flachrohre an, wobei sich das Problem stellt, den offenen Schlitz im Abstandsbereich zwischen je zwei Flachrohren zuverlässig dicht zu machen.
Dabei soll auf das bei dem bekannten Verfahren zur Anwendung kommende Einschweissen von Klötzchen zwischen die zuvor verformten Flachrohre verzichtet werden und eine schneller und einfacher durchzuführende Methode zur Anwendung gelangen.
Zur Lösung dieser Aufgabe ist das Verfahren gemäss der Erfindung dadurch gekennzeichnet, dass die in den Schlitz in jedem der Sammelrohre hineingesteckten und im gegenseitigen Abstand a parallel zueinander gehaltenen, mit dem
Schlitz gleich breiten Flachrohre längs des Schlitzrandes auf beiden Seiten gleichzeitig bei vertikaler Lage der Sammelrohre von oben nach unten mit jedem der Sammelrohre unter Anwendung von Schutzgas verschweisst werden und da
bei alle jeweils über das Abstandsmass a sich erstreckenden Schlitzbereiche zwischen jeweils benachbarten Flachrohren dichtgeschweisst werden.
Die Flachrohre können ohne vorherige Bearbeitung verschweisst werden oder durch vorherige Bearbeitung an den Stirnenden mit in die Schlitzebene abgebogenen Lappen versehen werden. Im ersten Fall werden die über das Abstandsmass a zwischen je zwei unbearbeiteten Flachrohren sich erstreckenden offenen Schlitzbereiche von den gegenüberliegenden Schlitzrändern und von oben nach unten mit abschmelzendem Schweissmaterial vollständig ausgefüllt. Das aufgrund der Schwerkraft nach unten fliessende Material schliesst dabei den offenen Schlitzbereich vollkommen, vorausgesetzt, es wird mittels eines Schweissdrahtes mit einem bestimmten Durchmesser und mit einer bestimmten Schweissgeschwindigkeit geschweisst, die in engen Grenzen liegt.
Im zweiten Fall werden zuvor bearbeitete Flachrohre verwendet. Dabei wird zweckmässig an beiden Stirnenden aller Flachrohre von den beiden gewölbten Schmalseiten jedes Flachrohres durch achsparallele Einschnitte ein Teil entfernt und ein anschliessender Teil zu einem rechtwinklig vom Rohr abstehenden Lappen derart umgebogen, dass bei in den Schlitz des Sammelrohrs hineingesteckten Flachrohren die Lappen jeweils benachbarter Flachrohre den über das Abstandsmass a zwischen zwei Flachrohren sich erstrekkenden Schlitzbereich flächenmässig ausfüllen, sodass beim Verschweissen der Flachrohre mit jedem der Sammelrohre die verbleibenden Fugen zwischen den Lappen und dem Sammelrohr und zwischen je zwei Lappen dichtgeschweisst werden.
Das Verfahren wird nachfolgend anhand von in Zeichnungen dargestellten Ausführungsbeispielen von Flach- und Sammelrohren erläutert, die zur Anwendung des Verfahrens geeignet sind.
Fig. 1 zeigt einen nach dem Verfahren herzustellenden Heizkörper in Vorderansicht;
Fig. 2 zeigt in grösserem Masstab einen Abschnitt eines unbearbeiteten Flachrohrs, in schaubildlicher Darstellung;
Fig. 3 zeigt einen Ausschnitt des Sammelrohrs mit in dessen Schlitz hineingesteckten Flachrohren, vor der Schweissung;
Fig. 4 zeigt einen Abschnitt eines bearbeiteten Flachrohrs, in schaubildlicher Darstellung;
Fig. 5 zeigt einen Ausschnitt des Sammelrohrs mit in dessen Schlitz hineingesteckten Flachrohren gemäss Fig. 4;
Fig. 6 zeigt die fertige Schweissverbindung bei den Beispielen gemäss Fig. 3 bzw. Fig. 5;
Fig. 7 zeigt einen Horizontalschnitt durch die Verbindung zwischen Sammelrohr und Flachrohr.
Der Heizkörper gemäss Fig. 1 weist eine Mehrzahl von parallel zueinander hochkant in einer Ebene angeordneten Flachrohren 1 auf, zwischen denen jeweils ein Abstand a vorhanden ist, um eine bessere Wärmeabgabe zu erreichen.
Die Flachrohre 1 münden mit ihren beiden Stirnenden je in ein Sammelrohr 2, welches vorzugsweise einen rechteckförmigen Querschnitt oder auch einen runden Querschnitt aufweist.
Der Heizkörper kann mit zwei verschieden ausgebildeten Flachrohren hergestellt werden. Bei der ersten Variante ist das Flachrohr 1 gemäss Fig. 2 an den Stirnenden unbearbeitet. Das Flachrohr 1 besitzt vorzugsweise die in der nachfolgenden Tabelle angegebenen Abmessungen.
Das Flachrohr besitzt vorzugsweise eine Höhe von H = 70 mm und eine Dicke T = 7 mm oder 11 mm, sowie eine Wandstärke S = 1,25 oder 1,50 mm. Für alle Abmessungen enthält die Tabelle 1 ausserdem Grenzwerte, die eingehalten werden müssen, um das Schweissverfahren zur Herstellung
Tabelle 1
Empfohlene Werte Grenzwerte
Bez.
Einh. 1 2 Flachrohre: Höhe H mm 70 70 58 - 82 Dicke T mm 7 11 5 - 1' Wandstärke S mm 1,25 1,50 1,10-2.00 Abstand a mm 34 3 2 - 4,5 zwischen zwei Flachrohren: Sammelrohre: Wandstärke S' mm 2 2,5 1,2 2,75 Schlitzbreite d mm 7+0,1 11+0,1 T+0,1 -0 -0 -0 Schweissdaten: Schutzgas CO2 Schweiss- Wo cm/sec 46-56 46-56 44-68 geschwind Schutzgas Inarc 2 (Argon/CO2) Schweiss- Wo cm/sec 65-78 60-75 6080 geschwind Schweiss- mm 0,80 1,00 0,80-1,20 drahteines Heizkörpers in der vorstehend erwähnten Weise mit Erfolg anwenden zu können.
Das Sammelrohr 2 gemäss Fig. 3 weist in einer Seitenwand einen parallel zur Rohrachse von oben nach unten verlaufenden Schlitz 4 auf, dessen Breite d) > der Dicke T des Flachrohres entspricht. Das Sammelrohr 2 besitzt gemäss Tabelle 1 vorzugsweise eine Wandstärke S' = 2 mm-2,5 mm. Auch für dieses Mass gilt ein Grenzwert.
Die Flachrohre 1 werden in den Schlitz 4 im Sammelrohr 2 etwa 4-5 mm tief hineingesteckt und im gegenseitigen Abstand a parallel zueinander gehalten. Das Verschweissen der Flachrohre 1 mit den Sammelrohren 2 muss unter Anwendung von Schutzgas durchgeführt werden. Gemäss Tabelle 1 kann entweder ein CO2-Schutzgas oder ein als Inarc 2 bezeichnetes und aus Argon/CO2 bestehendes Schutzgas verwendet werden. Je nach verwendetem Schutzgas kann mit unterschiedlicher Schweissgeschwindigkeit geschweisst werden, wie aus Tabelle 1 hervorgeht. Zum Schweissen wird der Heizkörper hochgestellt, sodass die Sammelrohre 2 vertikal stehen, und die Schweissung wird auf beiden Seiten gleichzeitig von oben nach unten mit der in Tabelle 1 angegebenen Schweissgeschwindigkeit durchgeführt.
Dabei wird ein Schweissdraht mit einem Durchmesser von 0,80 mm bei einem Flachrohr 1 mit der Dicke 7 mm oder ein Schweissdraht mit einem Durchmesser von 1,0 mm bei einem Flachrohr 1 mit einer Dicke von 11 mm verwendet.
Wenn alle vorgenannten Bedingungen erfüllt sind, d. h.
wenn die Flachrohre 1 und Sammelrohre 2 die in der Tabelle
1 angegebenen Abmessungen aufweisen, der gegenseitige Flachrohrabstand a = 3 -4 mm eingehalten ist und die Flachrohre parallel zueinander gehalten sind, ferner die Schweissung mit Schutzgas ausgeführt wird und die Schweissung mit einer in der Tabelle 1 angegebenen Geschwindigkeit durchgeführt wird, wobei ein Schweissdraht mit einem in der Tabelle 1 angegebenen Durchmesser verwendet wird, dann wird der zwischen je zwei Flachrohren 1 vorhandene offene Schlitzbereich 4a des Schlitzes 4 im Flachrohr 2 zugeschweisst und zuverlässig dicht.
Beim gleichzeitigen Schweissen von beiden Seiten läuft das Schweissmaterial nach unten und füllt so den offenen Schlitzbereich 4a aus, wobei keine Änderung der Schweissgeschwindigkeit beim
Schweissen entlang der Flachrohre und im Bereich der Lükke zwischen den Flachrohren erforderlich ist. Bei Einhalten der vorgenannten Schweissbedingungen erhält man eine feste, dichte und ästetisch gut aussehende Schweissnaht und eine einwandfreie Verbindung zwischen den Flachrohren und den Sammelrohren. Die fertige Schweissverbindung ist in Fig. 6 und 7 an einem Ausschnitt bzw. Teilquerschnitt des Heizkörpers dargestellt.
Bei einer abgewandelten Ausführungsform werden die Flachrohre 1 an ihren stirnseitigen Enden bearbeitet, bevor sie in die Sammelrohre 2 eingeschweisst werden. Bei dem Flachrohr 1 gemäss Fig. 4 ist an dem stirnseitigen Ende von der oberen und unteren Schmalseite durch jeweils einen achsparallelen Einschnitt ein Teil entfernt und ein anschliessender Teil zu einem rechtwinklig vom Rohr abstehenden Lappen 6 umgebogen. Jedes Flachrohr 1 besitzt an der oberen und an der unteren Schmalseite und an jedem der beiden Stirnenden des Flachrohres derartige Lappen 6, deren Höhe h = a/2 d.h. gleich dem halben Abstandsmass a zwischen benachbarten Flachrohren ist. Die Lappen 6 je zweier benachbarter Flachrohre 1 sind dazu bestimmt, den über das Abstandsmass a sich erstreckende Schlitzbereich 4a des Schlitzes 4 im Sammelrohr 2 flächenmässig auszufüllen.
Die Höhe h des Lappens (6) richtet sich daher nach dem gewünschten Wert für das Abstandsmass a zwischen den Flachrohren 1.
Tabelle 2
Empfohlene Werte Grenzwerte
Bez. Einh. 1 2 Flachrohre: Höhe H mm 70 70 58-82 Dicke T mm 7 11 5-12 Wandstärke S mm 1,25 1,50 1,10-2,25 Abstand zwi- a mm 3-6 3-5 2-6 schen zwei Flachrohren: Sammelrohre: Wandstärke S' mm 2 2,5 1,2-275 Schlitzbreite d mm 710 1 lli 11 + 0,1 ei 0,1
6 0 0
Tabelle 2 (Fortsetzung)
Empfohlene Werte Grenzwerte
Bez. Einh. 1 2 Lappen: Tiefe t mm 5 5 3-7 Höhe h mm 1,5-3,0 1,5-2,5 1,5-3,0 Schweissdaten: Schutzgas CO, Schweiss- Wo cm/sec 50-60 48-55 48-60 geschwin Schutzgas Inarc 2 (Argon/CO2) Schweiss- Wo cm/sec 68-80 64-76 64-80 geschwin Schweiss- mm 0,80 1,00 0,80-1,20 draht Aus der Tabelle 2 geht hervor, dass das Abstandsmass a bei dieser Ausführungsvariante grösser sein kann als das Abstandsmass a bei der ersten Ausführungsvariante gemäss Fig. 3.
Aus der Tabelle 2 gehen auch die Abmessungen der Flachrohre und Sammelrohre hervor, die für diese Ausführungsvariante zur Durchführung des Verfahrens zu verwenden sind.
Die Rohrabmessungen und die Grenzwerte, innerhalb welcher die Abmessungen der Rohre noch von den bevorzugten Ausführungsformen abweichen können, stimmen bei den Ausführungsvarianten gemäss Fig. 3 und Fig. 5 im wesentlichen überein. Die bei der Ausführungsvariante gemäss Fig. 5 anwendbaren Schweissgeschwindigkeiten liegen etwas höher als die bei der Ausführungsvariante gemäss Fig. 3 anwendbaren Schweissgeschwindigkeiten. Bei der Ausführungsvariante gemäss Fig. 5 müssen beim Schweissvorgang zum Einschweissen der Flachrohre 1 in die Sammelrohre 2 im Bereich der Schlitzöffnung 4a lediglich die Verbindungen zwischen den Lappen 6 und dem Sammelrohr 2 und zwischen den sich berührenden Lappen durch Dichtschweissung hergestellt werden.
Es liegt auf der Hand, dass der Schweissvorgang hier etwas einfacher ist als bei der Ausführungsvariante gemäss Fig. 3, jedoch ist die gesamte Herstellung des Heizkörpers bei der Ausführungsvariante gemäss Fig. 5 aufgrund der zuvor erforderlichen Bearbeitung der Flachrohre insgesamt kostenaufwendiger als die in dieser Beziehung einfachere Herstellungsmethode gemäss Fig. 3.
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PATENT CLAIMS
1. A method for producing a radiator which has flat tubes arranged in a plane parallel to one another and with the ends in each case opening into a header pipe, which are inserted into a slot parallel to the header tube axis, characterized in that the slot (4) in each the manifolds (2) inserted and held at a mutual distance (a) parallel to each other, with the slot (4) of equal width flat tubes (1) along the edge of the slot on both sides simultaneously with the vertical position of the manifolds (2) from top to bottom with each the manifolds (2) are welded using protective gas and all the slot areas (4a) extending over the spacing dimension (a) between adjacent flat tubes (1) are welded tight.
2. The method according to claim 1, characterized in that the open slot areas (4a) extending over the distance dimension (a) between each two unprocessed flat tubes (1) are completely filled with melting welding material from the opposite supporting edges and from top to bottom.
3. The method according to claim 2, characterized in that over the distance dimension a = 2-4.5 mm extending open slot areas (4a) of a slot (4) with the width d = 7-11 mm with the help of a welding wire, the one Has a diameter of 0.8 - 1.0 mm, can be welded using a CO2 shielding gas with a welding speed of 44 - 68 cm / sec or using an argon / CO2 shielding gas with a welding speed of 60 - 80 cm / sec.
4. The method according to claim 1, characterized in that on both ends of all flat tubes (1) from the two curved narrow sides of each flat tube (1) by axially parallel cuts a part removed and a subsequent part to a tab projecting at right angles from the tube (1) ( 6) is bent over such that in the case of flat tubes (1) inserted into the slot (4) of the header tube (2), the tabs (6) of respectively adjacent flat tubes (1) cover the slot area (4a) extending between two flat tubes over the distance dimension a. Fill in the area, and that when the flat tubes (1) are welded to each of the header tubes (2), the remaining joints between the tabs (6) and the header tube (2) and between two tabs (6) are welded tight.
5. The method according to claim 4, characterized in that over the distance dimension a = 2-4 mm extending and of the flat tubes (1) integrally connected tabs (6) with a height h = 1-3 mm area-filled slot areas (4a ) a slot (4) with the width d = 7-11 mm with the help of a welding wire, which has a diameter of 0.8 - 1.0 mm, using CO2 protective gas and with a welding speed of 48-60 cm / sec or using Argon / CO2 shielding gas with a welding speed of 64 - 80 cm / sec.
6. Radiator, produced by the method according to any one of claims 1-5.
The invention relates to a method for producing a radiator which has flat tubes which are arranged in a plane parallel to one another and which each end with a front end in a header tube and which are inserted into a slot parallel to the header tube axis.
A radiator of this type is known, for example, from the Swiss patent no. 436 191 known. With this radiator, the flat tubes placed vertically one above the other touch over their entire length, so that there are narrow joints at the ends between two flat tubes that must be sealed before the flat tubes are welded into the header tubes. For the mechanical series production of such radiators, it has therefore been proposed to first deform the ends of the flat tubes to be welded in, their height being reduced and therefore widened, so that at the end there is a distance between two flat tubes deformed in this way, into which a precisely fitting one Blocks are inserted and attached by means of electrodes which engage in the pipe ends by pressure welding.
This results in a continuous body comprising all flat tubes with continuous surfaces suitable for welding on opposite sides, so that the connection between the collecting tubes and the flat tubes can be established by continuous weld seams.
In the meantime, however, radiators having flat tubes are produced in such a way that there is a distance of a few millimeters between the parallel, superimposed flat tubes because the heat output of such a radiator is up to 30% higher than that of one with mutually contacting flat tubes. which is a significant advantage in terms of economic energy use. In such, for example, from Swiss Patent No. 592 290 known radiators, the manifolds are no longer arranged at the ends of the flat tubes but at a distance from the end on the rear side of the flat tubes.
The connection is made via holes in the flat side of the flat tubes and corresponding holes in the header tubes, which are connected to the flat tubes with wall areas pressed out around the holes using the projection welding method. The projection welding allows a very efficient series production, but makes high investments for the extensive machine facilities necessary.
The present invention has for its object to provide a radiator, which has the advantage of better heat dissipation achieved by the distance between the flat tubes and without the complex investments necessary for the application of the hump welding process from a handcraft company in small quantities and with individual dimensions can be manufactured. Of course, this production should also be possible in a practically feasible and economically advantageous manner. The method mentioned at the outset of welding in the flat tubes opening through a slot into the collecting tube lends itself to this, whereby the problem arises of reliably closing the open slot in the spacing area between two flat tubes.
The welding of blocks between the previously deformed flat tubes used in the known method is to be dispensed with and a method that is quicker and easier to use is to be used.
To achieve this object, the method according to the invention is characterized in that the plugged into the slot in each of the header tubes and held parallel to one another at a mutual distance a with which
Slot flat tubes of the same width along the edge of the slot on both sides at the same time with the vertical position of the collecting tubes from top to bottom are welded to each of the collecting tubes using protective gas and there
for all slot areas extending over the spacing dimension a between adjacent flat tubes are welded tight.
The flat tubes can be welded without prior processing or can be provided with tabs bent into the slot plane by prior processing at the front ends. In the first case, the open slot areas extending over the distance dimension a between two unprocessed flat tubes are completely filled with melting welding material from the opposite slot edges and from top to bottom. The material flowing downwards due to the force of gravity completely closes the open slot area, provided that it is welded by means of a welding wire with a certain diameter and with a certain welding speed, which is within narrow limits.
In the second case, previously processed flat tubes are used. In this case, a part is expediently removed on both ends of all flat tubes from the two curved narrow sides of each flat tube by incisions parallel to the axis, and a subsequent part is bent into a tab projecting at right angles from the tube in such a way that, in the case of flat tubes inserted into the slot of the collecting tube, the tabs of adjacent flat tubes each Fill in the slit area extending between two flat tubes by means of the spacing dimension a, so that when the flat tubes are welded, the remaining joints between the flaps and the collecting tube and between two flaps are welded tightly with each of the manifolds.
The method is explained below on the basis of exemplary embodiments of flat tubes and header tubes shown in the drawings, which are suitable for using the method.
Fig. 1 shows a radiator to be produced by the method in front view;
Fig. 2 shows on a larger scale a section of an unprocessed flat tube, in a graphical representation;
Fig. 3 shows a section of the manifold with flat tubes inserted into its slot, before welding;
Fig. 4 shows a section of a processed flat tube, in a diagrammatic representation;
FIG. 5 shows a section of the collecting pipe with flat pipes according to FIG. 4 inserted into its slot;
FIG. 6 shows the finished welded connection in the examples according to FIG. 3 or FIG. 5;
Fig. 7 shows a horizontal section through the connection between the collecting tube and flat tube.
1 has a plurality of flat tubes 1 arranged upright in a plane parallel to one another, between each of which there is a distance a in order to achieve better heat dissipation.
The two flat ends of the flat tubes 1 each open into a header tube 2, which preferably has a rectangular cross section or a round cross section.
The radiator can be made with two different flat tubes. In the first variant, the flat tube 1 according to FIG. 2 is unprocessed at the front ends. The flat tube 1 preferably has the dimensions given in the table below.
The flat tube preferably has a height of H = 70 mm and a thickness T = 7 mm or 11 mm, and a wall thickness S = 1.25 or 1.50 mm. For all dimensions, Table 1 also contains limit values that must be observed in order to manufacture the welding process
Table 1
Recommended values limit values
Ref.
An H. 1 2 Flat tubes: Height H mm 70 70 58 - 82 Thickness T mm 7 11 5 - 1 'Wall thickness S mm 1.25 1.50 1.10-2.00 Distance a mm 34 3 2 - 4.5 between two flat tubes: Collecting tubes : Wall thickness S 'mm 2 2.5 1.2 2.75 Slot width d mm 7 + 0.1 11 + 0.1 T + 0.1 -0 -0 -0 Welding data: Shielding gas CO2 welding Wo cm / sec 46 -56 46-56 44-68 fast shielding gas Inarc 2 (argon / CO2) welding- Wo cm / sec 65-78 60-75 6080 fast welding- mm 0.80 1.00 0.80-1.20 wire of a radiator in to successfully apply the above-mentioned manner.
The collecting tube 2 according to FIG. 3 has in a side wall a slot 4 running parallel to the tube axis from top to bottom, the width d) of which corresponds to the thickness T of the flat tube. According to Table 1, the header tube 2 preferably has a wall thickness S '= 2 mm-2.5 mm. There is also a limit for this measure.
The flat tubes 1 are inserted into the slot 4 in the collecting tube 2 about 4-5 mm deep and held parallel to one another at a mutual distance a. The welding of the flat tubes 1 to the header tubes 2 must be carried out using protective gas. According to Table 1, either a CO2 shielding gas or a shielding gas called Inarc 2 consisting of argon / CO2 can be used. Depending on the shielding gas used, welding can be carried out at different welding speeds, as shown in Table 1. For welding, the radiator is raised so that the header pipes 2 are vertical, and the welding is carried out on both sides simultaneously from top to bottom at the welding speed shown in Table 1.
A welding wire with a diameter of 0.80 mm is used for a flat tube 1 with a thickness of 7 mm or a welding wire with a diameter of 1.0 mm for a flat tube 1 with a thickness of 11 mm.
If all of the above conditions are met, i. H.
if the flat tubes 1 and manifolds 2 are those in the table
1 have given dimensions, the mutual flat tube spacing a = 3 -4 mm is maintained and the flat tubes are kept parallel to each other, furthermore the welding is carried out with protective gas and the welding is carried out at a speed specified in Table 1, with a welding wire with a Diameter specified in Table 1 is used, then the open slot area 4a of the slot 4 between the two flat tubes 1 in the flat tube 2 is welded and reliably sealed.
When welding from both sides at the same time, the welding material runs downward and thus fills the open slot area 4a, with no change in the welding speed at
Welding along the flat tubes and in the area of the gap between the flat tubes is required. If the above-mentioned welding conditions are observed, a firm, dense and aesthetically pleasing weld seam is obtained and a perfect connection between the flat tubes and the header tubes. The finished welded connection is shown in FIGS. 6 and 7 on a section or partial cross section of the radiator.
In a modified embodiment, the flat tubes 1 are processed at their front ends before they are welded into the header tubes 2. In the flat tube 1 according to FIG. 4, a part is removed at the front end from the upper and lower narrow side by an axially parallel incision and a subsequent part is bent into a tab 6 projecting at right angles from the tube. Each flat tube 1 has such tabs 6 on the upper and on the lower narrow side and on each of the two ends of the flat tube, the height of which is h = a / 2 i.e. is equal to half the distance a between adjacent flat tubes. The flaps 6 of each two adjacent flat tubes 1 are intended to fill the area of the slot 4a of the slot 4 in the collecting tube 2, which area extends over the distance a.
The height h of the flap (6) therefore depends on the desired value for the distance dimension a between the flat tubes 1.
Table 2
Recommended values limit values
Ref. 1 2 Flat tubes: Height H mm 70 70 58-82 Thickness T mm 7 11 5-12 Wall thickness S mm 1.25 1.50 1.10-2.25 Distance between mm 3-6 3-5 2-6 two flat tubes: collecting tubes: wall thickness S 'mm 2 2.5 1.2-275 slot width d mm 710 1 lli 11 + 0.1 ei 0.1
6 0 0
Table 2 (continued)
Recommended values limit values
Ref. 1 2 rag: depth t mm 5 5 3-7 height h mm 1.5-3.0 1.5-2.5 1.5-3.0 welding data: shielding gas CO, welding Wo cm / sec 50-60 48-55 48-60 speed shielding gas Inarc 2 (argon / CO2) welding- Wo cm / sec 68-80 64-76 64-80 speed welding- mm 0.80 1.00 0.80-1.20 wire From the Table 2 shows that the distance dimension a in this embodiment variant can be larger than the distance dimension a in the first embodiment variant according to FIG. 3.
Table 2 also shows the dimensions of the flat tubes and header tubes that are to be used for this embodiment variant for carrying out the method.
The tube dimensions and the limit values within which the dimensions of the tubes can still deviate from the preferred embodiments are essentially the same in the embodiment variants according to FIGS. 3 and 5. The welding speeds that can be used in the embodiment variant according to FIG. 5 are somewhat higher than the welding speeds that can be used in the embodiment variant according to FIG. 3. 5, during the welding process for welding the flat tubes 1 into the header tubes 2 in the area of the slot opening 4a, only the connections between the tabs 6 and the header tube 2 and between the tabs touching one another have to be made by sealing welding.
It is obvious that the welding process is somewhat simpler here than in the embodiment variant according to FIG. 3, but the entire production of the radiator in the embodiment variant according to FIG. 5 is altogether more costly than that in this respect due to the previously required processing of the flat tubes simpler manufacturing method according to FIG. 3.