PATENTANSPRÜCH E
1. Beschlag für unsichtbare und wieder lösbare Verbindungen, gekennzeichnet durch einen runden, durch Seitenstreben (4) verstärkten Topf (1) mit vier Zentriernocken (2), die zur Positionierung des Beschlages auf miteinander zu verbindenden Elemente vorgesehen sind und durch Schrauben löcher (5) im Topfboden für die senkrechte und an Verstärkungsstreben (6) für die schräge Verschraubung, um schwere oder dünnwandige Elemente miteinander verbinden zu können.
2. Anreisslehre zur Montage des Beschlages nach Anspruch 1, gekennzeichnet durch eine in der Höhe verstellbare Zentrierspitze (10) zur Zentrierung des Beschlages auf die Elemente und zur Montage des Beschlages auf flache Wände oder Mauerwerk.
Die Erfindung betrifft Beschläge für unsichtbare und wieder lösbare Verbindungen; wie z. B.: - Montage von furnierten oder beschichteten Täferelementen und Wandverkleidungen; - Einhängen des äusseren Türdoppels bei Haustüren, schallhemmenden Türen usw.; - Montage von Blenden, Sitzbanklehnen, Wandschutzleisten, Spiegeln, Fotowände usw.
Die Verbindungselemente bestehen aus je einem Topf mit einem vorstehenden Nasenkeile. Die Beschläge werden auf die zu verbindenden Elemente so montiert, dass die über den Oberflächen ragenden Nasenkeile um 1800 gegeneinander verdreht sind. Durch das Ineinanderschieben der beiden Nasenkeile werden die Elemente miteinander verbunden.
Die Verbindung entsteht durch die Haftreibung der gegeneinander drückenden Keilelemente. Die Beschläge werden auf Zug, respektive auf Druck, sowie die Befestigungspunkte zwischen Beschlägen und Element auf Scherung beansprucht.
Bekannte Beschläge dieser Art bestehen aus zwei Lamellen-Plättchen aus Aluminium, mit vorspringenden Nasen. Die Beschläge werden durch Kleben auf die Elemente montiert. Durch Zug- und Druckkräfte, die auf die Lamellen wirken, werden die Verbindungsstellen zwischen Element und Beschlägen auf Scherung beansprucht. Um eine ähnliche Scherzugfestigkeit, d. h. das Verhältnis der Bruchlast zur Klebefläche wie bei einer Schraubenverbindung zu erreichen, weisen die Unterseiten der Lamellen-Plättchen eine ovale Form auf. Die Beschläge werden wie folgt auf die Elemente montiert: - Eine Latte, die als Anschlag für die Fräsmaschine dient, wird auf das Element geklemmt.
- mit einer speziellen Fräsmaschine wird eine Nut, die die gleiche Form wie die Unterseite der Lamellen-Plättchen aufweist, in das Element gefräst.
- Auf dem Gegenstück wird der ganze Vorgang wiederholt.
- Dann werden die Beschläge mit einem 2-Komponenten Kleber in die Nuten verleimt.
- Nach dem Verkleben muss eine bestimmte Aushärtungszeit der Klebeverbindungen abgewartet werden, bis die Elemente miteinander verbunden werden können.
Bei dieser Montagetechnik werden die-Beschläge auf den Elementen nicht zentriert. Das kann zur Folge haben, dass bei der Montage der Elemente die Nasen der Beschläge nicht miteinander verbunden werden können. Das Verleimen der Beschläge auf die Elemente schränkt deren Verwendungszweck ein. So können z. B. die Beschläge nicht auf ein Mauerwerk montiert werden.
Die-Erfindung zielt darauf ab, die Beanspruchbarkeit der Beschläge zu erhöhen, die Montagetechnik zu verbessern, die Verwendungsmöglichkeiten zu erweitern und die Montagezeit zu verkürzen.
Diese Aufgaben werden erfindungsgemäss durch die kennzeichnenden Merkmale der Patentansprüche 1 und 2 gelöst.
Anhand der Figuren werden ein Ausführungsbeispiel und Montagetechniken näher erläutert. Es zeigt:
Fig. 1 eine Seitenansicht,
Fig. 2 den Aufriss der Beschläge und
Fig. 3 eine Seitenansicht,
Fig. 4 den Aufriss der Anreisslehre.
Die Beschläge (Fig. 1 und Fig. 2) bestehen aus einem zylindrischen Topf 1 mit vier Zentriernocken 2 und einem Nasenkeil 3. Um den hohen Beanspruchungen gerecht zu werden, sind die Seitenwände 4 des Keils 3 als Verstärkungsstreben ausgebildet. Im Topf 1 sind angesenkte Schraubenlöcher 5 angebracht, für die senkrechte Verschraubung mit den Elementen. Für die Befestigung der Beschläge auf dünnwandigen Elementen sind vier Befestigungspunkte 6 vorgesehen, die eine schräge Verschraubung ermöglichen. Zur Verbindung von schweren Elementen werden die Beschläge senkrecht und schräg verschraubt. Fig. 3 und Fig. 4 zeigen die Anreisslehre, die zur Zentrierung der Beschläge auf die Elemente dient.
Die Anreisslehre besteht aus einem Zylinder 7, der den gleichen Durchmesser wie der Topf 1 der Beschläge aufweist, und einem Kegelstumpf 8, der als Griff für das Herausziehen der Lehre aus dem gebohrten Topfloch dient. Im Schraubenloch 9 befindet sich eine Zentrierspitze 10, die mit Hilfe eines Schraubenschlüssels in der Höhe verstellbar ist.
Im folgenden Abschnitt wird eine Montagevariante der Beschläge beschrieben. Der Montageablauf ist wie folgt: a) Auf dem einen Element wird eine senkrechte oder waagrechte Linie mittels Winkel oder Wasserwaage gezogen.
b) Die Spitze des Bohrers wird auf die Linie gesetzt und das Topfloch gebohrt.
c) Die Anreisslehre (Fig. 3 und Fig. 4) mit der in der Höhe verstellbaren Zentrierspitze 10 wird in das Topfloch eingesetzt.
d) Das Gegenelement ausrichten und gegen die Zentrierspitze 10 drücken.
e) Mittels Winkel oder Wasserwaage senkrechte oder waagrechte Linie ziehen.
f) Topfloch bohren und Zentriernocken 2 der Beschläge auf die senkrechten oder waagrechten Linien setzen und die Beschläge mittels Hammer in die Bohrlöcher einsetzen.
g) Beschläge mit den Elementen an den Stellen 5 und 6 verschrauben und einhängen.
Bei der zweiten Montagevariante wird die Befestigung der Beschläge auf Mauerwerk oder glatte Wände aufgezeigt. Die Montage erfolgt bis Punkt e) wie bei der ersten Montagevariante. Der Montageablauf geht wie folgt weiter: a) Zentrierspitze 10 herausdrehen und auf der Gegenseite wieder einsetzen.
b) Anreisslehre auf Zentrierpunkt aufsetzen und Aussenkontur des Topfes 1 auf Mauerwerk anzeichnen.
c)- Zentriernocken 2 der Beschläge auf die senkrecht oder waagrecht gezogenen Linien setzen und an den Stellen 5 mittels Trockensteinschrauben oder Schrauben mit Plastikdübeln auf Mauerwerk montieren.
d) Bei Element Zentriernocken 2 der Beschläge auf die senkrecht oder waagrecht gezogene Linie setzen und die Beschläge mittels Hammer in die Bohrlöcher einsetzen und an den Stellen 5 und 6 verschrauben.
e) Element einhängen.
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PATENT CLAIM E
1. Fitting for invisible and detachable connections, characterized by a round pot (1) reinforced by side struts (4) with four centering cams (2), which are provided for positioning the fitting on elements to be connected and with screw holes (5 ) in the pot base for the vertical and on reinforcing struts (6) for the oblique screw connection, in order to be able to connect heavy or thin-walled elements.
2. marking gauge for mounting the fitting according to claim 1, characterized by a height-adjustable centering tip (10) for centering the fitting on the elements and for mounting the fitting on flat walls or masonry.
The invention relates to fittings for invisible and releasable connections; such as For example: - Installation of veneered or coated panel elements and wall cladding; - Attaching the outer double door to house doors, soundproof doors, etc .; - Installation of panels, seat backrests, wall protection strips, mirrors, photo walls, etc.
The connecting elements each consist of a pot with a protruding nose wedge. The fittings are mounted on the elements to be connected in such a way that the nose wedges protruding above the surfaces are twisted around 1800. Pushing the two nose wedges into each other connects the elements.
The connection is created by the static friction of the wedge elements pressing against each other. The fittings are subjected to tension or pressure, and the fastening points between the fittings and the element are subjected to shear.
Known fittings of this type consist of two lamella plates made of aluminum, with projecting lugs. The fittings are mounted on the elements by gluing. The connection points between the element and the fittings are subjected to shear forces due to tensile and compressive forces acting on the slats. To achieve a similar shear tensile strength, i.e. H. To achieve the ratio of the breaking load to the adhesive surface as with a screw connection, the undersides of the lamella plates have an oval shape. The fittings are mounted on the elements as follows: - A crossbar, which serves as a stop for the milling machine, is clamped onto the element.
- Using a special milling machine, a groove, which has the same shape as the underside of the lamella plates, is milled into the element.
- The whole process is repeated on the counterpart.
- Then the fittings are glued into the grooves with a 2-component adhesive.
- After bonding, a certain hardening time of the adhesive connections has to be waited until the elements can be connected to each other.
With this assembly technique, the fittings are not centered on the elements. This can result in the lugs of the fittings not being able to be connected to one another when the elements are being installed. Gluing the fittings to the elements limits their intended use. So z. B. the fittings cannot be mounted on masonry.
The invention aims to increase the resilience of the fittings, improve the assembly technology, expand the possible uses and shorten the assembly time.
According to the invention, these objects are achieved by the characterizing features of claims 1 and 2.
An exemplary embodiment and assembly techniques are explained in more detail with reference to the figures. It shows:
1 is a side view,
Fig. 2 shows the elevation of the fittings and
3 is a side view,
Fig. 4 shows the outline of the marking gauge.
The fittings (Fig. 1 and Fig. 2) consist of a cylindrical pot 1 with four centering cams 2 and a nose wedge 3. In order to meet the high demands, the side walls 4 of the wedge 3 are designed as reinforcing struts. Countersunk screw holes 5 are provided in the pot 1 for vertical screwing to the elements. Four fastening points 6 are provided for fastening the fittings on thin-walled elements, which enable an oblique screw connection. The fittings are screwed vertically and diagonally to connect heavy elements. Fig. 3 and Fig. 4 show the marking gauge that is used to center the fittings on the elements.
The marking gauge consists of a cylinder 7, which has the same diameter as the pot 1 of the fittings, and a truncated cone 8, which serves as a handle for pulling the gauge out of the drilled pot hole. In the screw hole 9 there is a centering tip 10, which can be adjusted in height using a wrench.
An installation variant of the fittings is described in the following section. The assembly process is as follows: a) A vertical or horizontal line is drawn on one element using an angle or spirit level.
b) The tip of the drill is placed on the line and the pot hole is drilled.
c) The marking gauge (Fig. 3 and Fig. 4) with the height-adjustable centering tip 10 is inserted into the pot hole.
d) Align the counter element and press against the centering tip 10.
e) Draw a vertical or horizontal line using an angle or spirit level.
f) Drill the pot hole and place the centering cam 2 of the fittings on the vertical or horizontal lines and insert the fittings into the drill holes using a hammer.
g) Screw the fittings to the elements at points 5 and 6 and hang them up.
The second installation variant shows how the fittings are attached to masonry or smooth walls. The assembly takes place up to point e) as for the first assembly variant. The assembly process continues as follows: a) Unscrew the centering tip 10 and reinsert it on the opposite side.
b) Place the marking gauge on the centering point and mark the outer contour of the pot 1 on the masonry.
c) - Place the centering cams 2 of the fittings on the vertical or horizontal lines and mount them on the masonry at points 5 using dry stone screws or screws with plastic dowels.
d) For element centering cams 2, place the fittings on the vertical or horizontal line and insert the fittings into the drill holes using a hammer and screw them in at positions 5 and 6.
e) Hang the element.
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