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PATENTANSPRÜCHE
1. Prüfeinrichtung für Behälter, insbesondere für Flaschen, aus Kunststoff mit einer Prüfstation, die einen relativ zu einer Abstützfläche beweglichen Prüfkopf aufweist, dadurch gekennzeichnet, dass die Prüfstation (1) einen zwischen mehreren Stellungen beweglichen Support (3) besitzt, welcher die Abstützfläche (4a) für den Behälter und eine Halterung (5) für den Prüfkopf (2) bildet und welcher Positionierungsmittel (7) für einen Behälter trägt, und dass ein mit dem Support (3) verbundener Antriebsmotor (13) und dem Prüfkopf (2) zugeordnetes Signalmittel zum Bewegen des Supportes (3) vorgesehen sind.
2. Prüfeinrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der Support (3) neben einer Aufnahmestellung zwei Auswerfstellungen besitzt, und dass die Signalmittel die Steuerung des Supportes (3) in jeweils eine dem Prüfergebnis entsprechende Stellung veranlassen.
3. Prüfeinrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der Support (3) aus einem Drehtisch (4), einer Stützsäule (6) und einer Halterung (5) für den Prüfkopf (2) besteht und drehbar um die Längsachse der Stützsäule (6) gelagert ist.
4. Prüfeinrichtung nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Stützsäule (6) ein auswechselbares und um die Längsachse der Stützsäule drehbares Positionierungsmittel (7) trägt.
5. Prüfeinrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass sie ein am Support angeordnetes Ablenkorgan für ungeprüfte Flaschen aufweist, das aus einer unwirksamen Stellung in eine wirksame Stellung schwenkbar und vorzugsweise am Positionierungsmittel (7) angeordnet ist.
6. Prüfeinrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass der Prüfkopf (2) eine Antriebseinheit (9) und ein Prüfwerkzeug (11) aufweist.
7. Prüfeinrichtung nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass das Prüfwerkzeug (11) Elemente zur Prüfung der dichten Verschliessbarkeit und gegebenenfalls der Stapelbarkeit der Behälter und gegebenenfalls zur Prüfung der Durchlassweite des Behälterhalses aufweist.
8. Verwendung der Einrichtung nach Anspruch 1, zur Prüfung der dichten Verschliessbarkeit von Behältern mittels Unterdruck.
Die vorliegende Erfindung betrifft eine Prüfeinrichtung für Behälter aus Kunststoff gemäss dem Oberbegriff des Anspruches 1.
Behälter aus Kunststoff, die nach einem bekannten Blasverfahren hergestellt werden, können verschiedene, durch ungleichmässigen Materialfluss bewirkte, Fehler, wie ganz oder stellenweise zu dünne Wände, Löcher oder fehlerhafte Ausgestaltung des Ausgussteils oder der Mündung, aufweisen. Solche Fehler beeinträchtigen den bestimmungsmässigen Einsatz der Flasche und können während dem Abfüllen, Lagern oder Ausgiessen zu unliebsamen Überraschungen führen. Um Ausschussstücke bereits nach der Herstellung zu erkennen und zu eliminieren, bedarf jeder einzelne Behälter einer entsprechenden Prüfung auf seine Gebrauchseigenschaften. Eine solche Prüfung wird bis anhin mit einer Prüfeinrichtung, der die zu prüfenden Behälter mit einem Transportband zugeführt werden, vorgenommen.
Wenn ein Behälter unter dem Prüfkopf ankommt, wird von einer Photozelle ein Signal ausgelöst, welches das Hinuntersenken des Prüfkopfes und Einsetzen des Prüfvorganges mittels Druckluft bewirkt. Nach Beendigung des Prüfvorganges werden aufgrund des Prüfresultates brauchbare Behälter weitertransportiert und unbrauchbare in eine vorbestimmte Richtung mit einem Bolzen ausgestossen. Diese bekannte Einrichtung hat verschiedene Nachteile. Während des Transportes umgekippte Behälter werden ohne Prüfung weitertransportiert und können zu den geprüften und als brauchbar beurteilten Behältern gelangen. Ein unvollständiger Kontakt des Behältermundes mit dem Prüfkopf, infolge falscher Prüfstellung des Behälters, führt zu verfälschten Prüfresultaten.
Der Ausstossbolzen ist schlecht justierbar, weshalb unbrauchbare Flaschen zum Teil nicht ausgestossen, sondern zu den brauchbaren Flaschen weitertransportiert werden.
Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es, eine Prüfeinrichtung für Behälter aus Kunststoff, insbesondere für Kunststoffflaschen, zu schaffen, die die erforderlichen Schritte der Qualitätsprüfung, insbesondere auch die Trennung von brauchbaren Behältern und Ausschussware, ohne Fehltreffer vornimmt und mit der nach der Herstellung jede einzelne Flasche erfasst werden kann.
Die gestellte Aufgabe wird erfindungsgemäss durch die Merkmale des kennzeichnenden Teils des Anspruches 1 gelöst.
Bevorzugte Weiterausbildungen der Erfindung bilden den Gegenstand der Ansprüche 2 bis 8.
Mit der erfindungsgemässen Prüfeinrichtung können alle herangeführten Behälter mit Sicherheit erfasst und in der geeigneten Stellung auf mindestens eine Eigenschaft, wie dichte Verschliessbarkeit, Stapelbarkeit und Durchlässigkeit der Behälteröffnung, geprüft werden, wobei die Trennung der Behälter in Abhängigkeit vom Prüfungsergebnisse infolge aktiver Trennung durch Schwenken des Supportes und nicht nur durch automatischen Weitertransport, fehlerfrei erfolgt.
So kann beispielsweise die Prüfung auf dichte Verschliessbarkeit durch Erzeugung eines vorbestimmten Unterdruckes während einer vorbestimmten Zeit mittels Vakuum erfolgen.
Wird der gewünschte Unterdruckwert nicht erreicht oder kann er nicht während der gewünschten Zeitspanne aufrechterhalten werden, so ist der Behälter nicht dicht und wird eliminiert. Die Prüfung auf Stapelbarkeit kann durch Einwirkung einer Stauchkraft auf den Behälter erfolgen. Wird dabei der gewünschte Kraftwert nicht erreicht oder nicht während der vorgeschriebenen Zeit aufrechterhalten, genügt der Behälter den gestellten Anforderungen nicht. Die Behälteröffnung wird vorteilhaft mit einer am Prüfkopf angeordneten Kalibriereinrichtung auf seine lichte Weite geprüft.
Die erfindungsgemässe Prüfeinrichtung wird aus ökonomischen Gründen vorteilhaft im Anschluss an die Fertigung, z.B.
an die Stanzeinrichtung, angeordnet, obwohl sie selbstverständlich auch an einem anderen Ort zwischen Fertigung und Abfüllstation stehen kann.
Für die Zuführung der Behälter zur Prüfeinrichtung können beliebige bekannte Mittel vorgesehen sein.
Im folgenden wird ein Ausführungsbeispiel des Erfindungsgegenstandes anhand der Figuren näher erläutert. Die Figuren zeigen eine Prüfeinrichtung für Flaschen. Mit analogen Mitteln und auf analoge Weise können auch andere Behälter aus Kunststoff geprüft werden. Es zeigen schematisch:
Fig. 1 eine Seitenansicht einer erfindungsgemässen Prüfeinrichtung, teilweise im Schnitt;
Fig. 2 einen Schnitt entlang der Linie ll-ll in Fig. 1; und
Fig. 3 eine schnittbildliche Darstellung eines Prüfwerkzeuges, das einen Teil des Prüfkopfes bildet.
Die Prüfeinrichtung in Fig. 1 weist eine Prüfstation 1 mit einem Prüfkopf 2 und einem Support 3 auf. Der Support 3 besitzt eine Abstützfläche 4a, auf der die stehende Flasche in Prüfstellung mit gestrichelten Linien angedeutet ist, eine Halterung 5 für den Prüfkopf 2 und zwischen Abstützfläche 4a und Halterung 5 eine Stützsäule 6. Die Stützsäule trägt ein Positionierungsmittel 7 in Form einer Maske, die beweglich und auswechselbar an der Stützsäule 6 befestigt ist. An der dem Positionierungsmittel 7 abgewandten Seite trägt die Stützsäule 6 eine Auswerfeinheit 8 mit Druckleitung.
Der Prüfkopf 2 weist eine Antriebseinheit 9 mit Druckzuleitung 10 und ein Prüfwerkzeug 11 mit Vakuumzuleitung 12 auf.
Der Support 3 ist um die Achse der Stützsäule 6 drehbar gela
gert. Zur Drehung des Supportes 3 ist ein schematisch dargestellter Antriebsmotor 13 mit doppeltwirkendem Zylinder-Kolben-Antrieb vorgesehen, der über eine Zahnstange 14 auf das Zahnrad 15 und auf den mit letzterem drehfest verbundenen Drehzapfen 16 wirkt, der an seinem oberen Ende mit dem Drehtisch 4, der die Abstützfläche 4a bildet, verbunden ist.
Vor der Prüfstation ist eine positive Halterung in Form von Führungsschienen 17 für die zugeführten Flaschen angeordnet.
In der schnittbildlichen Darstellung in Fig. 2 sind die Ausstosswerfrichtungen a,b für geprüfte Flaschen sowie die Winkel a, um welcher der Support 3 vom Antriebsmotor 13 gedreht werden kann, dargestellt. Die möglichen Stellungen der Flaschen vor, während und nach der Prüfung sind durch die Kreise 1, II, III und IV angedeutet. Die Stellungen III und IV werden durch Drehung des Supportes 3 und mit ihm die Maske 7, welche auf Veranlassung eines vom Signalmittel abgegebenen Si- gnals erfolgt, eingenommen. Durch Drehung der Maske 7 allein, um den Winkel a bei stationärem Support 3, entsteht eine Passage für ungeprüfte Flaschen. Eine Aussenfläche 7a oder 7b der Maske 7 bildet dabei ein Ablenkorgan für die ungeprüften Flaschen, die je nach Lage der Maske in Richtung c oder d ausgestossen werden.
Das Prüfwerkzeug 11 in Fig. 3 weist eine Vakuumzuleitung 12 zur Herbeiführung des Prüfunterdruckes, eine kapillare Luftzuleitung 18, durch die beim Abheben der Fläche 19 Luft in den Werkzeuginnenraum 20 und in die nicht gezeigte Flasche gelangt, und einen Kalibrierzapfen 21 auf. Zur Abdichtung des Flaschenhalses dient die Flachdichtung 22; zur Abdichtung des Innenraumes des Prüfwerkzeuges dienen die Dichtungsringe 23, 24 und 24'. Im Werkzeuginnenraum 20 befindet sich eine Zuhaltefeder 25.
Im Betrieb wird die von Hand oder einer (nicht gezeigten) Fördereinrichtung, z.B. Förderband, in aufrechter Stellung herangeführte Flasche auf einer (nicht gezeigten) Tischfläche stehend und von Führungsschienen 17 gehalten zu der Prüfstation 1 geführt. Die Flasche wird dann auf die leere Abstützfläche 4a der Prüfstation weitergeschoben, kommt an der Maske 7 zum Anliegen und wird von letzterer in Prüfstellung festgehalten. Da pro Flaschentyp und -grösse eine andere Maske erforderlich ist, ist die Maske auswechselbar an der Stützsäule befe stigt..
Die Antriebseinheit 9, z.B. eine einfache pneumatische Einrichtung, kann durch eine Steuereinrichtung, die die Präsenz der Flasche auf der Abstützfläche 4a oder in Anlage an der Maske 7 festgestellt - z.B. ein an der Abstützfläche eingebauter Schalter, der einen Stromkreis schliesst -, in Betrieb gesetzt und das Prüfwerkzeug auf die Flasche gesenkt werden.
Je nach Art der eingesetzten Elemente des Prüfwerkzeuges 11 greift bei dessen Absenken ein Kalibrierzapfen 21 in den Flaschenhals ein und/oder wird die Flaschenmündung abgedichtet.
Durch die Vakuumzuleitung 12 wird im Werkzeuginnenraum 20 und dann in der Flasche Unterdruck erzeugt. Wenn der gewünschte Druckwert nicht erreicht oder nicht genügend lang aufrechterhalten wird, liegt die Fläche 19 nicht dicht auf die Dichtungsringe 24, 24' auf. Eingestossene Hälse, d.h. Material in der Abfüllachse, lassen den Zapfen 21 nicht genügend tief eintreten, wodurch durch die Kapillare 18 Luft eintreten kann.
Das Nichterreichen des gewünschten Druckwertes wird von einer entsprechenden Messeinrichtung, die mit dem Signalmittel gekoppelt ist, registriert und löst das Signal ungenügend aus.
Das gleiche Signal wird in analoger Weise ausgelöst, wenn bei Prüfung auf Stapelbarkeit der vorgegebene Druckwert nicht erreicht oder nicht während einer vorbestimmten Zeit aufrechterhalten werden kann. Bei zufriedenstellenden Messwerten wird das Signal genügend ausgelöst.
Das dem Prüfungsergebnis entsprechende Signal betätigt den Antriebsmotor 13, der über Zahnstange 14, Zahnrad 15 und Drehzapfen 16 die Schwenkung des Supportes 3 um den Winkel a in die jeweilige Auswerfstellung bewirkt. Die Auswerfeinheit 8, die z.B. eine pneumatische Zylinder-Kolben-Einrichtung ist, die einen Stift betätigt, kann durch das genannte oder ein nachfolgendes zweites Signal betätigt werden, worauf die Flasche aus der Position III oder IV in Richtung a oder b ausgeworfen wird.
Bei defekter Prüfeinrichtung oder Unterbruch des Prüfbetriebes aus einem anderen Grund, kann die drehbar um die Stützsäule 6 gelagerte Maske 7 mit Hilfe einer selbsttätigen Einrichtung, z.B. mit einer vorgespannten Feder, um den Winkel a geschwenkt werden, wobei der übrige Support 3 stationär bleibt. Die den ankommenden Flaschen zugewandte Aussenfläche 7a oder 7b der Maske 7 dient danach als Ablenkorgan für die zugeführten ungeprüften Flaschen, die in Richtung c oder d ausgeschoben werden. Durch die beschriebene Passage ungeprüfter Flaschen in der Prüfeinrichtung 1, kann ein Stau bei Störung des Prüfungsablaufes vermieden werden.
Das Prüfwerkzeug 11 kann ausser den oben beschriebenen Elementen noch andere, wie beispielsweise auswechselbare Konusdichtungen oder Kalibrierübermasse aufweisen. Zwischen Antriebseinheit 9 und dem beschriebenen Prüfwerkzeug 11 kann ein weiteres Prüfwerkzeug zur Prüfung der Stapelbarkeit mittels Druckbelastung des Behälters angeordnet sein. Die letztgenannte Eigenschaft kann auch allein geprüft werden, d.h. der Prüfkopf 2 kann auch nur ein Prüfwerkzeug zur Prüfung der Stapelbarkeit aufweisen.
Die Prüfeinrichtung kann vollständig mittels Vakuum oder gegebenenfalls Druckluft oder auch mit anderen Mitteln betrieben werden.
Da von der erfindungsgemässen Prüfeinrichtung jeder Behälter selbsttätig und automatisch in Prüfstellung erfasst und aktiv durch eine entsprechende Schwenkung des Supportes aufgrund der Prüfungsresultate den brauchbaren oder unbrauchbaren Behältern zugewiesen wird, ist die gleichmässige Prüfung jeder einzelnen Flasche gewährleistet. Mit dieser Prüfeinrichtung können auch nicht standfähige Behälter, z.B. solche mit nach aussen gewölbtem Boden, geprüft werden. Durch eine gegebenenfalls vorhandene Ablenkeinrichtung kann bei Störung des Prüfbetriebes ein Stau der Flaschen oder eine Vermischung von geprüften und ungeprüften Flaschen vermieden werden.
Bei Vakuumbetrieb der erfindungsgemässen Prüfeinrichtung können weiche Behälter, z.B. solche aus Polyäthylen, gleichzeitig auf Dichtheit und Stapelbarkeit, ohne Zusatzeinrichtung, geprüft werden, wenn die Verminderung des Rauminhaltes des Behälters infolge Einknicken von zu dünnen Wandbereichen berücksichtigt wird. Die gleiche Art der Prüfung ist bei Druckanwendung wegen der bedeutend kleineren Formänderung praktisch nicht möglich.
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PATENT CLAIMS
1. Test device for containers, in particular for bottles, made of plastic with a test station which has a test head which is movable relative to a support surface, characterized in that the test station (1) has a support (3) which is movable between several positions and which supports the support surface ( 4a) for the container and a holder (5) for the test head (2) and which positioning means (7) carries for a container, and that a drive motor (13) connected to the support (3) and the test head (2) is assigned Signal means for moving the support (3) are provided.
2. Testing device according to claim 1, characterized in that the support (3) has two ejection positions in addition to a receiving position, and that the signaling means cause the control of the support (3) to a position corresponding to the test result.
3. Test device according to claim 1, characterized in that the support (3) consists of a turntable (4), a support column (6) and a holder (5) for the test head (2) and rotatable about the longitudinal axis of the support column (6 ) is stored.
4. Test device according to claim 3, characterized in that the support column (6) carries a replaceable and rotatable about the longitudinal axis of the support column positioning means (7).
5. Testing device according to one of claims 1 to 4, characterized in that it has a deflector arranged on the support for untested bottles, which is pivotable from an inactive position into an effective position and is preferably arranged on the positioning means (7).
6. Test device according to one of claims 1 to 5, characterized in that the test head (2) has a drive unit (9) and a test tool (11).
7. Test device according to claim 6, characterized in that the test tool (11) has elements for testing the tight sealability and possibly the stackability of the containers and optionally for testing the passage width of the container neck.
8. Use of the device according to claim 1, for testing the tight sealability of containers by means of negative pressure.
The present invention relates to a test device for containers made of plastic according to the preamble of claim 1.
Containers made of plastic, which are produced by a known blow molding process, can have various defects, caused by uneven material flow, such as walls that are too thin or too small in places, holes or incorrect design of the pouring part or the mouth. Such errors affect the intended use of the bottle and can lead to unpleasant surprises during filling, storage or pouring. In order to identify and eliminate rejects after manufacture, each individual container needs to be checked for its properties. Until now, such a test has been carried out with a test device, to which the containers to be tested are fed with a conveyor belt.
When a container arrives under the test head, a signal is triggered by a photocell, which causes the test head to be lowered and the test process to be started using compressed air. After the end of the test process, usable containers are transported on the basis of the test result and useless containers are ejected in a predetermined direction with a bolt. This known device has several disadvantages. Containers that have been overturned during transport are transported further without inspection and can reach the containers that have been tested and assessed as being usable. Incomplete contact between the mouth of the container and the test head, as a result of the container being incorrectly positioned, leads to falsified test results.
The ejection pin is difficult to adjust, which is why unusable bottles are sometimes not ejected, but are transported to the usable bottles.
The object of the present invention is to provide a test device for containers made of plastic, in particular for plastic bottles, which carries out the necessary steps of quality testing, in particular also the separation of usable containers and rejects, without a mistake and with which every single bottle after manufacture can be recorded.
The object is achieved according to the invention by the features of the characterizing part of claim 1.
Preferred further developments of the invention form the subject of claims 2 to 8.
With the test device according to the invention, all the containers brought up can be detected with certainty and tested in the suitable position for at least one property, such as tight sealability, stackability and permeability of the container opening, the separation of the containers depending on the test results due to active separation by pivoting the support and not only through automatic onward transport, error-free.
For example, the test for tight sealability can be carried out by generating a predetermined negative pressure for a predetermined time by means of a vacuum.
If the desired negative pressure value is not reached or cannot be maintained for the desired period of time, the container is not sealed and is eliminated. The stackability can be checked by applying a compressive force to the container. If the desired force value is not reached or is not maintained during the prescribed time, the container does not meet the requirements. The opening of the container is advantageously checked for its clear width using a calibration device arranged on the test head.
For economic reasons, the test device according to the invention is advantageously used after production, e.g.
to the punching device, although it can of course also be located somewhere else between the production and the filling station.
Any known means can be provided for feeding the containers to the test device.
An exemplary embodiment of the subject matter of the invention is explained in more detail below with reference to the figures. The figures show a testing device for bottles. Other containers made of plastic can also be tested using analog means and in an analogous manner. They show schematically:
Figure 1 is a side view of a test device according to the invention, partially in section.
FIG. 2 shows a section along the line II-II in FIG. 1; and
Fig. 3 is a sectional view of a test tool that forms part of the test head.
1 has a test station 1 with a test head 2 and a support 3. The support 3 has a support surface 4a on which the standing bottle in the test position is indicated by dashed lines, a holder 5 for the test head 2 and a support column 6 between the support surface 4a and holder 5. The support column carries a positioning means 7 in the form of a mask, which is movably and interchangeably attached to the support column 6. On the side facing away from the positioning means 7, the support column 6 carries an ejection unit 8 with a pressure line.
The test head 2 has a drive unit 9 with a pressure feed line 10 and a test tool 11 with a vacuum feed line 12.
The support 3 is rotatable about the axis of the support column 6
device. To rotate the support 3, a schematically illustrated drive motor 13 with a double-acting cylinder-piston drive is provided, which acts via a rack 14 on the gear wheel 15 and on the pivot pin 16 connected to the latter in a rotationally fixed manner, which at its upper end connects to the rotary table 4, which forms the support surface 4a is connected.
A positive holder in the form of guide rails 17 for the supplied bottles is arranged in front of the test station.
The sectional representation in FIG. 2 shows the directions of ejection a, b for tested bottles and the angle a by which the support 3 can be rotated by the drive motor 13. The possible positions of the bottles before, during and after the test are indicated by circles 1, II, III and IV. The positions III and IV are assumed by rotating the support 3 and with it the mask 7, which takes place on the initiative of a signal emitted by the signaling means. By rotating the mask 7 alone by the angle a with stationary support 3, a passage for untested bottles is created. An outer surface 7a or 7b of the mask 7 forms a deflector for the unchecked bottles, which are ejected in the direction c or d, depending on the position of the mask.
The test tool 11 in FIG. 3 has a vacuum supply line 12 for producing the test negative pressure, a capillary air supply line 18 through which air gets into the tool interior 20 and into the bottle (not shown) when the surface 19 is lifted off, and a calibration pin 21. The flat seal 22 serves to seal the bottle neck; the sealing rings 23, 24 and 24 'serve to seal the interior of the test tool. A locking spring 25 is located in the interior 20 of the tool.
In operation, the manual or a conveyor (not shown), e.g. Conveyor belt, bottle brought upright in a standing position on a table surface (not shown) and held by guide rails 17 to the test station 1. The bottle is then pushed onto the empty support surface 4a of the test station, comes to rest against the mask 7 and is held by the latter in the test position. As a different mask is required for each bottle type and size, the mask can be replaced on the support column.
The drive unit 9, e.g. a simple pneumatic device can be determined by a control device which detects the presence of the bottle on the support surface 4a or in contact with the mask 7 - e.g. a switch installed on the support surface, which closes a circuit - is put into operation and the test tool is lowered onto the bottle.
Depending on the type of elements of the test tool 11 used, a calibration pin 21 engages in the bottle neck and / or the bottle mouth is sealed when it is lowered.
The vacuum supply line 12 creates negative pressure in the interior 20 of the tool and then in the bottle. If the desired pressure value is not reached or is not maintained for a sufficiently long time, the surface 19 does not lie tightly against the sealing rings 24, 24 '. Thrown necks, i.e. Material in the filling axis, do not allow the pin 21 to penetrate deep enough, so that air can enter through the capillary 18.
Failure to reach the desired pressure value is registered by a corresponding measuring device, which is coupled to the signaling means, and triggers the signal insufficiently.
The same signal is triggered in an analogous manner if the predetermined pressure value is not reached or cannot be maintained during a predetermined time when checking for stackability. If the measured values are satisfactory, the signal is triggered sufficiently.
The signal corresponding to the test result actuates the drive motor 13, which causes the support 3 to be pivoted by the angle a into the respective ejection position via the toothed rack 14, gear wheel 15 and pivot pin 16. The ejection unit 8, which e.g. a pneumatic cylinder-piston device which actuates a pin can be actuated by said or a subsequent second signal, whereupon the bottle is ejected from position III or IV in direction a or b.
If the test device is defective or the test operation is interrupted for another reason, the mask 7 rotatably mounted around the support column 6 can be operated with the aid of an automatic device, e.g. with a preloaded spring to be pivoted through the angle a, the remaining support 3 remaining stationary. The outer surface 7a or 7b of the mask 7 facing the incoming bottles then serves as a deflecting element for the supplied unchecked bottles which are pushed out in the direction c or d. The described passage of unchecked bottles in the test device 1 prevents a jam in the event of a disturbance in the test procedure.
In addition to the elements described above, the test tool 11 can also have other elements, such as interchangeable cone seals or calibration excess. Another test tool for testing the stackability by means of pressure loading of the container can be arranged between the drive unit 9 and the described test tool 11. The latter property can also be checked alone, i.e. the test head 2 can also have only one test tool for testing the stackability.
The test device can be operated completely by means of vacuum or, if appropriate, compressed air or also by other means.
Since the test device according to the invention automatically and automatically detects each container in the test position and actively assigns the usable or unusable containers based on the test results by swiveling the support accordingly, the uniform test of each individual bottle is guaranteed. With this test device, even non-stable containers, e.g. those with an outward-arched floor. If a deflection device is present, a jam of the bottles or a mixture of tested and untested bottles can be avoided in the event of a malfunction in the test operation.
When the test device according to the invention is operated in vacuum, soft containers, e.g. those made of polyethylene, at the same time for tightness and stackability, without additional equipment, if the reduction in the volume of the container due to buckling of too thin wall areas is taken into account. The same type of test is practically not possible when using pressure due to the significantly smaller shape change.