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PATENTANSPRÜCHE
1. Verfahren zum Herstellen von mit geschlossenen Rippen (5) versehenen Körpern aus Bandblech, bei dem jede Rippe (5) durch Falten eines Bandstückes (3) bestimmter Länge geformt wird, dadurch gekennzeichnet, dass vor dem Formen der Rippen (5) an mindestens einer der an den Enden der Rippenschenkel (9, 10) vorgesehenen Biegestellen zum Formen der Rippen (5) eine in der Längsrichtung der Rippen verlaufende Kerbung (8, 11, 12) der Blechoberfläche durchgeführt wird.
2. Verfahren nach Anspruchl, dadurch gekennzeichnet, dass die Kerbung (8) an der an dem Rippenkopf (7) vorgesehenen Biegestelle vorgenommen wird.
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Kerbung (11, 12) an den an dem Rippenfuss vorgesehenen Biegestellen vorgenommen wird.
4. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass vor dem Formen der Rippen (5) die Rippenschenkel (9, 10) dachförmig geneigt werden, z.B. durch Einspannen des Bandstückes (3) in zum Durchführen des Faltgangs verwendete Spannvorrichtungen (1, 2).
5. Rippe, hergestellt nach dem Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass sie über der gesamten Rippenhöhe anliegende Schenkel (9, 10) aufweist und der Rippenkopf (7) praktisch ohne Rippenöse (6) ausgebildet ist.
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Herstellen von mit geschlossenen Rippen versehenen Körpern aus Bandblech. bei dem jede Rippen durch Falten eines Bandstückes bestimmter Länge geformt wird und eine nach dem Verfahren hergestellte Rippe.
Für die Herstellung von mit geschlossenen Rippen versehenen Körpern ist es bekannt, diese auf einer speziell hierzu geeigneten Faltpresse herzustellen. Das hierzu verwendete Blech wird gewöhnlich von Rollen abgewickelt, und schrittweise in die Faltpresse eingeführt. In dieser wird eine der Form der herzustellenden Rippen entsprechende Partie in Einspannvorrichtungen eingespannt, worauf ein sogenanntes Faltschwert senkrecht zum Band bewegt und dadurch die dem Rippenkopf entsprechende Stelle ausgelenkt wird, während gleichzeitig die Rippenbildung durch Zusammenschieben der Spannvorrichtungen erfolgt. Da diese Art der Rippenbildung allgemein bekannt ist, wird auf weitere Details nicht eingegangen. Hierfür siehe beispielsweise DE-OS 14 52 768.
Für das Formen der Rippen sind erhebliche Kräfte erforderlich, da es im Hinblick auf die Fertigungsgenauigkeit vorteilhaft ist, wenn die Rippe nach Aufheben der Presskraft möglichst wenig zurückfedert.
Wenn auch mit dieser Art der Formung der Rippen ein sattes Anliegen der Rippenschenkel erreicht wird, ist doch nicht zu vermeiden, dass am Rippenkopf, selbst bei Aufbringen sehr grosser Presskräfte. eine Rippenöse entsteht. Die Bildung einer solchen Rippenöse ist nicht erwünscht, da sie eine Stelle beginnender Korrosion darstellt.
Hier setzt die Erfindung ein, der die Aufgabe zugrundeliegt, ein Verfahren der eingangs geschriebenen Art so auszugestalten, dass einerseits die zum Formen der geschlossenen Rippen erforderlichen Vorrichtungen vereinfacht und die Presskräfte unter Bildung eines praktisch ösenfreien Rippenkopfes vermindert werden können.
Diese Aufgabe wird gemäss der Erfindung dadurch gelöst, dass vor dem Formen der Rippen an mindestens einer der an den Enden der Rippenschenkel vorgesehenen Biegestellen zum Formen der Rippen eine in der Längsrichtung der Rippen verlaufende Kerbung der Blechoberfläche durchgeführt wird.
Die nach dem erfindungsgemässen Verfahren hergestellte geschlosssene Rippe kennzeichnet sich dadurch, dass sie über der gesamten Rippenhöhe anliegende Schenkel aufweist und der Rippenkopf praktisch ohne Rippenöse ausgebildet ist.
Die Erfindung ist in der Zeichnung in zwei Ausführungsbeispielen dargestellt und nachfolgend beschrieben. Es zeigen:
Fig. 1 eine schematische Darstellung einer Vorrichtung zur Bildung einer Rippe aus einer Bandpartie nach einem bekannten Verfahren,
Fig. 2 eine schematische Darstellung der Vorrichtung nach Fig. 1 am Ende der Bildung der geschlossenen Rippen,
Fig. 3 eine schematische Darstellung einer Vorrichtung zur Herstellung einer geschlossenen Rippe nach dem erfindungsgemässen Verfahren zur Beginn des Formvorgangs und
Fig. 4 nach Beendigung des Formens der Rippen,
Fig. 5 eine schematische Darstellung einer Vorrichtung nach Fig. 3 und 4 zur Herstellung einer geschlossenen Rippe nach einer Variante des erfindungsgemässen Verfahrens zu Beginn des Formens der Rippe und
Fig. 6 am Ende nach dem Formen der geschlossenen Rippe.
In Fig. 1 und 2 ist die Herstellung einer geschlossenen Rippe nach einem bekannten Verfahren dargestellt. Die schematisch dargestellte Vorrichtung umfasst zwei Spannvorrichtungen 1, 2, in denen ein Bandstück 3 eines Stahlbandes eingespannt ist, wobei die dem Abstand 4 zwischen den Spannvorrichtungen 1, 2 entsprechende Bandpartie für die Bildung einer geschlossenen Rippe 5 verwendet wird, siehe Fig. 2.
Zur Bildung der Rippe 5 wird von einem nicht dargestellten Faltschwert eine Kraft A senkrecht zur Fläche des Bandstückes 3 ausgeübt. Gleichzeitig werden die Spannvorrichtungen 1, 2 gegeneinander bewegt, wobei entweder beide Spannvorrichtungen 1, 2 oder nur eine der Spannvorrichtungen 1,2 und das Faltschwert beweglich sind. Beim Zusammenfahren der Spannvorrichtungen 1, 2 wird auf das Bandstück eine Faltkraft F ausgeübt. Für die einwandfreie Herstellung der geschlossenen Rippe 5 ist es erforderlich, die Geschwindigkeit vl der Spannvorrichtungen mit der Horizontalgeschwindigkeit des Faltschwertes aufeinander abzustimmen, was einen entsprechenden Steuerungsaufwand bedingt.
Am Schluss des Faltvorganges muss eine verhältnismässig grosse Presskraft P, z. B. in der Grössenordnung von 500 N/ mm2 Blechquerschnitt bei Blechdicken s von 1-1,5 mm aufgebracht werden. Trotz dieser Kraft ist die Bildung einer Rippenöse 6 am Rippenkopf 7 nicht zu vermeiden, deren Breite a in jedem Fall grösser ist als die zweifache Blechdikke. Auch der sich am Rippenfuss bildende Radius R ist grösser als der in der Vorrichung vorgesehene Radius r.
In Fig. 3 und 4 werden für die Bildung der geschlossenen Rippe ähnliche Spannvorrichtungen 1, 2 wie in Fig. 1 und 2 verwendet, jedoch kann nun hier der Einsatz des quer zum Bandstück bewegten Faltschwertes entfallen, wodurch auch die verhältnismässig aufwendige Abstimmung der Geschwindigkeiten der Spannvorrichtungen 1, 2 und des Faltschwertes nicht benötigt wird. Wesentlich ist hierbei, dass an der Stelle des sich bildenden Rippenkopfes 7 (Fig. 4) eine Kerbe 8 auf der der Aussenseite des Rippenkopfes 7 entgegengesetzten Seite des Bandstückes 3 angeordnet wird.
Durch die Anordnung der Kerbe 8 ist die Richtung der Auslenkung der Bandpartie festgelegt. weshalb auch kein Faltschwert eingesetzt werden muss.
In Fig. 4 ist die am Schluss des Vorgangs geformte Rippe
5 ersichtlich. Diese weist praktisch keine Rippenöse mehr auf, sondern die beiden Schenkel 9, 10 liegen bis zum Rippenkopf 7 spielfrei aufeinander.
Im Gegensatz zu dem in Fig. 1 und 2 beschriebenen Faltvorgang sind beim Faltvorgang nach Fig. 3 und 4 kleinere Faltkräfte Fk erforderlich und ebenso kann die am Ende des Faltvorgangs aufzuwendende Presskraft Pk erheblich, z. B.
um etwa 40%, reduziert werden. Wegen des Fehlens einer Rippenöse ist die Rippenbreite ak über die gesamte Rippenhöhe gleich und ist etwa gleich der doppelten Bandstärke s, während für die Formung der Rippe 5 nach Fig. 1 und 2 die Rippenbreite a am Rippenkopf 7 mehr als das Doppelte der Bandstärke s beträgt.
Durch das Anbringen der Kerbe 8 wird zudem erreicht, dass der Radius R am Rippenfuss ebenfalls etwa gleich ist wie der Radius r an den Spannvorrichtungen 1, 2.
Es ist noch zu bemerken, dass durch Ausbildung der Form und der Tiefe der Kerbe 8 das Auslenkverhalten der Bandpartie, die Faltkraft Fk und die Presskraft Pk in hohem Masse beeinflusst werden können.
In Fig. 5 und 6 ist eine weitere Möglichkeit zur Bildung einer Rippe dargestellt. Der Unterschied gegenüber den Ausführungen nach Fig. 3 und 4 besteht darin, dass ausser der Kerbe 8 im Bereich des Rippenkopfes 7 zwei weitere Kerben 11, 12 im Bereich des Rippenfusses, jedoch auf der entgegengesetzten Seite der Kerbe 8 angeformt werden. Auch in diesem Fall ist ein Faltschwert nicht mehr erforderlich. Durch die Anordnung der Kerben 11, 12 wird die Faltkraft noch kleiner, als wenn nur die Kerbe 8 vorgesehen wird. Die Presskraft Pk wird dagegen nicht wesentlich kleiner als in Fig. 3 und 4 und kann demnach ebenfalls etwa 40% kleiner sein als bei der Ausführung nach Fig. 1 und 2.
Durch die Anordnung der Kerben 11, 12 erreicht man, dass am Rippenfuss ein beinahe scharfkantiger Übergang entsteht, d. h. der Radius R ist wesentlich kleiner als der an den Spannvorrichtungen 1, 2 vorgesehene Radius r. Das Auslenkverhalten, die Faltkraft Fk und die Presskraft Pk können durch die Form und die Tiefe der Kerben 11, 12 in erheblichem Umfang beeinflusst werden.
In den Figuren 3 bis 6 sind die Spannvorrichtungen 1, 2 so ausgebildet, dass die Bandpartie 4 zwischen den Spannvorrichtungen 1, 2 und das Bandstück 3 in den Spannvorrichtungen 1, 2 im wesentlichen eine Gerade bilden. Werden die Spannflächen leicht geneigt, derart, dass dadurch das Bandstück 3 eine flache dachförmige Form annimmt, wird die Auslenkseite für die Bildung der Rippen 5 zusätzlich definiert.
Durch die beschriebene Herstellung der geschlossenen Rippen 5 nach Fig. 3 bis 6 wird erreicht, dass durch die verhältnismässig einfache Massnahme des Anbringens von Kerbe ben 8, 11, 12 der Herstellvorgang vereinfacht, die aufzubringenden Kräfte verringert und Rippenösen am Rippenkopf praktisch vermieden werden können. Daraus resultieren erhebliche Vorteile bezüglich der Kosten für die einzusetzenden Maschinen und bezüglich der Qualität der Rippen bezüglich ihres Korrosionsverhaltens und ihrer äusseren Form
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PATENT CLAIMS
1. A method for producing closed ribs (5) provided from sheet metal bodies, in which each rib (5) is formed by folding a piece of tape (3) of a certain length, characterized in that before the ribs (5) are formed on at least one of the bending points provided at the ends of the rib legs (9, 10) for forming the ribs (5) is notched (8, 11, 12) of the sheet metal surface in the longitudinal direction of the ribs.
2. The method according to claim 1, characterized in that the notching (8) is carried out at the bending point provided on the rib head (7).
3. The method according to claim 1 or 2, characterized in that the notching (11, 12) is carried out at the bending points provided on the fin base.
4. The method according to claim 1, characterized in that before the ribs (5) are formed, the rib legs (9, 10) are inclined in a roof shape, e.g. by clamping the band piece (3) in tensioning devices (1, 2) used to carry out the folding aisle.
5. Rib, produced by the method according to claim 1, characterized in that it has over the entire rib height adjacent legs (9, 10) and the rib head (7) is practically without a rib eyelet (6).
The invention relates to a method for producing bodies with closed ribs from sheet metal. in which each rib is formed by folding a piece of tape of a certain length and a rib made by the method.
For the production of bodies provided with closed ribs, it is known to produce them on a folding press which is especially suitable for this purpose. The sheet used for this is usually unwound from rolls and gradually introduced into the folding press. In this, a section corresponding to the shape of the ribs to be produced is clamped in clamping devices, whereupon a so-called folding sword is moved perpendicular to the belt and the position corresponding to the rib head is thereby deflected, while at the same time the ribs are formed by pushing the clamping devices together. Since this type of rib formation is generally known, no further details will be given. For this see, for example, DE-OS 14 52 768.
Significant forces are required for forming the ribs, since it is advantageous with regard to the manufacturing accuracy if the rib springs back as little as possible after the pressing force has been released.
Even if this type of shaping of the ribs results in a tight fit of the rib legs, it cannot be avoided that the rib head, even when very large pressing forces are applied. a rib eye arises. The formation of such a rib eyelet is not desirable since it represents a point of beginning corrosion.
This is where the invention comes in, which is based on the object of designing a method of the type described at the outset in such a way that, on the one hand, the devices required for forming the closed ribs are simplified and the pressing forces can be reduced to form a practically eyelet-free rib head.
This object is achieved according to the invention in that prior to the formation of the ribs, at least one of the bending points provided at the ends of the rib limbs for forming the ribs is notched in the longitudinal direction of the ribs of the sheet metal surface.
The closed rib produced according to the method according to the invention is characterized in that it has legs lying over the entire height of the rib and the rib head is designed practically without a rib eyelet.
The invention is shown in the drawing in two exemplary embodiments and described below. Show it:
1 is a schematic representation of a device for forming a rib from a belt section according to a known method,
2 is a schematic representation of the device of FIG. 1 at the end of the formation of the closed ribs,
Fig. 3 is a schematic representation of a device for producing a closed rib according to the inventive method at the start of the molding process and
4 after completion of the formation of the ribs,
5 shows a schematic representation of a device according to FIGS. 3 and 4 for producing a closed rib according to a variant of the method according to the invention at the beginning of the shaping of the rib and
Fig. 6 at the end after forming the closed rib.
1 and 2 show the production of a closed rib by a known method. The device shown schematically comprises two tensioning devices 1, 2, in which a band piece 3 of a steel band is clamped, the band part corresponding to the distance 4 between the tensioning devices 1, 2 being used to form a closed rib 5, see FIG. 2.
To form the rib 5, a force A is exerted perpendicularly to the surface of the band piece 3 by a folding sword (not shown). At the same time, the tensioning devices 1, 2 are moved against one another, either both tensioning devices 1, 2 or only one of the tensioning devices 1, 2 and the folding sword being movable. When the tensioning devices 1, 2 move together, a folding force F is exerted on the piece of tape. For the flawless production of the closed rib 5, it is necessary to coordinate the speed vl of the tensioning devices with the horizontal speed of the folding sword, which requires a corresponding control effort.
At the end of the folding process, a relatively large pressing force P, e.g. B. in the order of 500 N / mm2 sheet cross-section with sheet thickness s of 1-1.5 mm. Despite this force, the formation of a rib eyelet 6 on the rib head 7 cannot be avoided, the width a of which is in any case greater than twice the sheet thickness. The radius R forming at the base of the rib is also larger than the radius r provided in the device.
3 and 4 similar tensioning devices 1, 2 as in Fig. 1 and 2 are used for the formation of the closed rib, but here the use of the folding sword moved transversely to the piece of tape can be omitted, which also means the relatively complex coordination of the speeds of the Clamps 1, 2 and the folding sword is not required. It is essential here that a notch 8 is arranged at the location of the rib head 7 (FIG. 4) which is formed on the side of the band piece 3 opposite the outside of the rib head 7.
The arrangement of the notch 8 defines the direction of the deflection of the belt section. which is why there is no need to use a folding sword.
4 is the rib formed at the end of the process
5 can be seen. This practically no longer has a rib eye, but the two legs 9, 10 lie on one another without play up to the rib head 7.
In contrast to the folding process described in FIGS. 1 and 2, smaller folding forces Fk are required in the folding process according to FIGS. 3 and 4, and likewise the pressing force Pk to be used at the end of the folding process can be considerable, e.g. B.
by about 40%. Due to the lack of a rib eyelet, the rib width ak is the same over the entire rib height and is approximately equal to twice the band thickness s, while for the formation of the rib 5 according to FIGS. 1 and 2, the rib width a on the rib head 7 is more than twice the band thickness s .
By making the notch 8, it is also achieved that the radius R at the base of the rib is also approximately the same as the radius r at the clamping devices 1, 2.
It should also be noted that the deflection behavior of the band section, the folding force Fk and the pressing force Pk can be influenced to a great extent by forming the shape and the depth of the notch 8.
5 and 6 show a further possibility of forming a rib. 3 and 4 is that, apart from the notch 8 in the area of the rib head 7, two further notches 11, 12 are formed in the area of the rib foot, but on the opposite side of the notch 8. In this case, too, a folding sword is no longer required. The arrangement of the notches 11, 12 makes the folding force even smaller than if only the notch 8 is provided. The pressing force Pk, on the other hand, does not become significantly smaller than in FIGS. 3 and 4 and can accordingly also be approximately 40% smaller than in the embodiment according to FIGS. 1 and 2.
The arrangement of the notches 11, 12 ensures that an almost sharp-edged transition occurs at the base of the rib, ie. H. the radius R is substantially smaller than the radius r provided on the clamping devices 1, 2. The deflection behavior, the folding force Fk and the pressing force Pk can be influenced to a considerable extent by the shape and the depth of the notches 11, 12.
In FIGS. 3 to 6, the tensioning devices 1, 2 are designed such that the band section 4 between the tensioning devices 1, 2 and the band piece 3 in the tensioning devices 1, 2 essentially form a straight line. If the clamping surfaces are slightly inclined in such a way that the band piece 3 assumes a flat roof-like shape, the deflection side for the formation of the ribs 5 is additionally defined.
It is achieved by the described production of the closed ribs 5 according to FIGS. 3 to 6 that the manufacturing process is simplified by the relatively simple measure of making notch ben 8, 11, 12, the forces to be applied are reduced and rib eyelets on the rib head can be practically avoided. This results in considerable advantages in terms of the costs for the machines to be used and in terms of the quality of the ribs in terms of their corrosion behavior and their external shape