CH652323A5 - Procede et installation pour le traitement des residus urbains. - Google Patents

Description

La présente invention se réfère à un procédé ainsi qu'à une installation de traitement mécanique des résidus urbains qui permet une réutilisation directe ou indirecte, après transformation, de divers produits. Parmi ces produits, on peut citer la fabrication d'un combustible se présentant sous forme de granulés ayant un bon pouvoir calorifique et des engrais organiques d'une bonne qualité fertilisante.

Presque tous les procédés connus broient plus ou moins finement les résidus avant d'en séparer les composants au mieux des possibilités, sinon de les brûler. De la sorte une quantité importante de PVC et de plastiques est brûlée en créant une pollution atmosphérique indésirable. L'expérience montre qu'une grande partie du PVC et du plastique vient des bouteilles et récipients d'une certaine taille, qu'il est facile de séparer des résidus tant qu'ils ne sont pas broyés. Le traitement en vue de la réutilisation des matières de base crée des impératifs à respecter. C'est pour atteindre ce but que le procédé selon l'invention a été créé; il est défini par la revendicaiton 1.

Ce procédé permet également, et en même temps, la récupération de la ferraille, des plastiques et PVC broyés, des verres triés selon couleur, ainsi que d'autres matériaux non ferreux.

Le procédé considéré débute dès la fosse de réception des ordures. Depuis ce point de départ, les matériaux sont acheminés en principe suivant les circuits présentés sur le schéma de la fig. 0.

Suivant la nature des produits à récupérer ou à transformer, il est possible d'ajouter et, ou de supprimer des circuits avec leurs équipements spécifiques, sans que ces adaptations n'altèrent ou ne modifient le principe de base du procédé.

Il est à noter que l'ensemble du processus de traitement, ainsi que les installations nécessaires s'y rapportant, tiennent compte des ordonnances et normes nationales en matière de sécurité et de respect de la protection de l'environnement.

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Ainsi, l'ensemble des opérations de traitement de même que le stockage des matières premières et celles de récupération peuvent s'exécuter à l'intérieur d'une halle couverte et fermée.

L'air de fermentation fortement chargé d'odeurs et de poussières peut être directement aspiré au niveau des différents postes de production de ces nuisances, et sera conduit vers des générateurs à air chaud pour le fonctionnement des séchoirs rotatifs. Cette solution garantit ainsi l'élimination des mauvaises odeurs provenant de la fermentation des ordures au niveau de la fosse de réception.

Cet air chargé de poussières passe au travers d'un cyclone décan-teur, à haut pouvoir de séparation. Les poussières recueillies sont ensuite dirigées par une conduite vers un cyclone épurateur. De ces appareils précités les poussières sont conduites à l'aide d'une vis transporteuse à un silo de stockage de matière combustible qui est utilisé au fonctionnement des générateurs d'air chaud disposés dans la ligne du processus de traitement de la fraction combusible.

Le réseau collecteur des liquides peut être divisé en trois systèmes distincts:

— Le système pour collecter les purins et jus en provenance de la fosse de réception. Ces liquides sont amenés dans un réservoir pévu à cet effet.

— Le système de collecte des eaux usées de l'usine les amène dans un autre réservoir destiné à cet usage.

— Le système conduit les eaux pluviales à leur tour dans un troisième réservoir utilisé comme réservoir d'eau pour la lutte contre l'incendie.

Des formes d'exécution de l'installation pour la mise en œuvre du procédé selon l'invention seront décrites, à titre d'exemple, en se référant au dessin annexé, dans lequel:

la fig. 0 représente schématiquement la circulation des matériaux;

la fig. I représente la réception, le stockage des résidus, ainsi que l'alimentation des lignes de traitement. Elle couvre également la première classification comprenant le traitement de la fraction lourde, la séparation manuelle des PVC et plastiques durs, des bouteilles de verre, ainsi que la séparation magnétique des mêmes métaux;

la fig. 2 illustre les équipements nécessaires au traitement complémentaire et final de la ferraille précitée, des plastiques durs et PVC récupérés précédemment;

la fig. 3 comprend l'ensemble des équipements et leur disposition pour réaliser la ligne de traitement de la fraction combustible du procédé. On retrouve la fin de ce processus dans:

la fig. 4 où l'on trouve les équipements et installations nécessaires à la fabrication des granulés combustibles, à leur stockage, ainsi que leur emploi direct au fonctionnement de l'usine de traitement;

la fig. 5 ne montre que brièvement quelques détails du bloc relatif au traitement de la fraction organique pendant la préfermentation et la fermentation, étant donné que cette phase ne fait pas l'objet de la présente invention. Néanmoins, elle constitue un des éléments de l'installation qui participe au séchage et au raffinage de la fraction organique ou compost;

la fig. 6 montre le secteur de granulation du compost, soit pur, soit enrichi, et l'ensachage du produit terminé.

A la fig. 1, une fosse de réception 1 comprend deux silos identiques séparés par un espace où sont disposés deux alimentateurs 01-4,01-4-2 (un par ligne de traitement).

Ces alimentateurs sont préalablement alimentés par deux ponts-roulants à grappins 01-3-1, 01-3-2 qui assurent également la manutention des résidus déchargés par 2 dans la fosse.

Les ponts-roulants sont également utilisés pour répartir et égaliser les résidus dans les fosses et éviter l'accumulation des cônes de résidus provoquée par la décharge des camions-bennes. Ce travail de manutention permet non seulement de libérer les zones de décharge situées immédiatement sous les portes, mais homogénéise les résidus, en les étalant en couches régulières.

Le fond de chaque fosse forme une pente dont le point bas se trouve à l'opposé des portes. Ces pentes permettent d'écouler, vers un collecteur, les jus provenant des ordures, le collecteur étant lui-

même relié au système sélectif de récupération des jus. La halle à fosse est un bâtiment fermé. L'air chargé de poussières et malodorant des fosses de réception est aspiré par des orifices situés dans la partie supérieure opposée à celle réservée à la décharge des ca-mions-bennes. Cet air est utilisé pour l'alimentation des générateurs des séchoirs, afin d'éliminer tout risque d'émanation.

Chaque pont-roulant à grappins 01-3-1 et 01-3-2 peut charger respectivement les alimentateurs situés aux têtes des deux principales lignes 01-5-1 et 01-5-2. Il est à noter que ces deux ponts-roulants à grappins fonctionnent indépendamment l'un de l'autre.

Sélection primaire

Les alimentateurs de base 01-5-1 et 01-5-2 libèrent leur chargement dans des déchiqueteurs 01-6-1 et 01-6-2 qui ont pour objectif de déchirer les sacs, de mélanger les ordures, afin d'obtenir une bonne homogénéisation des résidus, ceci pour faciliter les phases suivantes de séparation des composants.

Les déchiqueteurs sont conçus pour être du type antidéflagrant, afin de prévenir toutes explosions intempestives. La partie inférieure de ces appareils est raccordée à un transporteur métallique 01-7-1 et 01-7-2, conçu pour absorber les impacts occasionnés par le déchi-queteur.

Le transporteur ci-dessus alimente à son tour le trommel 01-8-1 et 01-8-2 dont le rôle est d'effectuer la séparation fondamentale entre la fraction combustible et la fraction organique.

Ce trommel comportera des mailles de 150 mm assurant une excellente séparation de la fraction combustible destinée à un traitement ultérieur d'épuration. La matière captée par ce trommel sera essentiellement formée de matière organique.

Traitement de la fraction lourde

La matière qui a été captée par les mailles de 150 mm des trom-mels 01-8-1 et 01-8-2 se dépose sur les bandes 01-9-1 et 01-9-2. Chacune de ces bandes est équipée d'un séparateur magnétique 01-10-1 et 01-10-2 pour séparer les métaux ferreux. Ces bandes sont également pourvues d'un système d'aspiration destiné à aspirer les fractions légères qui sont conduites dans des cyclones décanteurs 01-12-1 et 01-12-2. L'air de ces cyclones est aspiré par les ventilateurs 01-14-1 et 01-14-2. Les particules plus lourdes tombent dans les trémies placées sous les cyclones, d'où elles sont extraites à l'aide d'une écluse rotative d'extraction 01-13-1 et 01-13-2 qui décharge à son tour ces particules sur les bandes 01-17-1 et 01-17-2 qui sont transportées vers 01-19-1 et 01-19-2 (fig. 3).

La fraction organique récupérée sur la bande 01-9-1 et 01-9-2 est dirigée vers la zone de fermentation par les bandes 01-15 et 01-16 au travers d'un brise-mottes 01-29 pour permettre le stockage 22, avant passage dans le biostabilisateur.

Nous reprenons dans le détail les opérations de tri au niveau «refus» du trommel 01-8-1 et 01-8-2:

— Triage manuel qui consiste à séparer les verres, PVC et plastiques lourds en orientant ces produits vers les bandes convoyeuses 01-59-1 et 01-60 et 01-59-2. La sêpartion magnétique des métaux ferreux conduit la ferraille sur les bandes 01-54-1 et 01-54-2. A leur tour, celles-ci se déversent sur les bandes 01-55-1 et 01-55-2 (fig. 2).

Les refus du trommel 01-8-1 et 01-8-2 sont également pris en charge par la bande 01-17-1 et 01-17-2, où s'effectue un triage manuel (verres, PVC et plastiques). Les bouteilles de verre intactes sont sélectionnées par couleurs pour être envoyées dans les deux conteneurs 6 et 7 destinés à cet usage.

Les éléments non exploitables pour la fraction combustible sont également éliminés et introduits dans un conteneur adapté à cet usage 9. Les matériaux passent ensuite au travers d'un séparateur magnétique 01-18-1 et 01-18-2 qui débarrasse ces matériaux des métaux ferreux.

L'opération similaire est également réalisée sur la fraction organique par l'intermédiaire d'un séparateur magnétique 01-10-1 et 01-10-2 des cribleurs 01-52-1 et 01-52-2, des bandes 01-53-1 et 01-53-2, ainsi que des bandes 01-54-1 et 01-54-2. Les cribleurs sont destinés à

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séparer les capsules des bouteilles du reste de la ferraille, qui sont récupérées dans les conteneurs 10 et 11. Après cette opération, les matériaux sont conduits au broyeur 01-19-9 et 01-19-2 (fig. 3).

Séparation manuelle

Le rejet du trommel 01-8-1 et 01-8-2 est essentiellement composé de la fraction combustible. Ce rejet aboutit sur le convoyeur à translation lente 01-17-1 et 01-17-2, où s'accomplit un tri manuel effectué par deux ouvriers sur chacune des lignes. Ce tri consiste à séparer les produits à récupérer, tels que: plastiques épais blancs et de couleur, PVC, verre, ainsi que les produits à éliminer, à savoir les éléments incompatibles à être introduits dans la fraction combustible.

Les trois premiers produits à récupérer sont acheminés par les convoyeurs à bandes 01-59-1 et 01-60 et 01-59-2. Ces convoyeurs transportent également les produits équivalents triés à la main sur les deux lignes pour les déverser dans leur zone respective de stockage 3, 4 et 5. De ces points, il sera possible de procéder à un certain cycle de traitement tel que: épuration, concassage, ensachage,

comme indiqué dans la fig. 2.

Les bouteilles de verre triées manuellement sont rassemblées dans les deux conteneurs 6 et 7, soit un par ligne. Elles peuvent faire l'objet d'une commercialisation.

En ce qui concerne les autres éléments impropres au traitement ultérieur de la fraction combustible, ils sont jetés dans une trémie commune aux deux lignes. Depuis cette trémie, ils sont déversés dans un conteneur séparé.

La zone de triage manuelle est conçue pour faciliter le travail des ouvriers et obtenir un bon rendement de cette opération. De cette zone de travail manuel, le matériel restant est convoyé sur une bande de triage où s'effectue l'opération de captage des métaux ferreux au moyen du séparateur magnétique 01-18-1 et 01-18-2.

Triatement au niveau de la fraction magnétique

Cette phase du traitement est réalisée en deux points distincts, soit à partir de la fraction organique à l'aide des séparateurs 01-10-1 et 01-10-2, soit à partir de la fraction combustible à l'aide des séparateurs 01-18-1 et 01-18-2. Ces deux points de sélection restituent les tris sur les convoyeurs à bande 01-53-1 et 01-53-2.

Dans la fig. 1, on observe que la ferraille est déchargée sur les convoyeurs 01-53-1 et 01-53-2. Elle continue sa translation sur les bandes 01-54-1 et 01-54-2, d'où elle est déversée sur les bandes 01-55-1 et 01-55-2 (fig. 2).

Cette bande, fortement inclinée, facilite la séparation, par gravité, de la ferraille des éléments légers qui auraient pu encore se trouver emprisonnés dans la fraction magnétique. Cette bande inclinée fonctionne à une vitesse d'environ 3 m/s.

Les éléments lourds ou magnétiques se sépareront pour être introduits dans les trommels d'épuration 01-56-1 et 01-56-2, tandis que les éléments légers sont entraînés par la bande pour ensuite être dirigés, par gravité, dans les conteneurs 12. Depuis ces trommels, les éléments les moins lourds se déverseront sur les bandes 01-57-1 et 01-57-2 qui seront amenés à leur tour vers les conteneurs 12 destinés à cet usage.

Les diverses ferrailles traitées dans les trommels 01-56-1 et 01-56-2 sont soumises à un effet de friction pendant un temps déterminé. Cet effet de friction a pour résultat d'éliminer des étiquettes, impressions, peintures, etc. Ce nettoyage par friction rend les pièces suffisamment propres à la commercialisation.

Les produits ainsi nettoyés se déversent au fur et à mesure dans un silo de réception 13. Etant donné que cette opération provoque, au niveau des bruits, une nuisance évidente, ce disposiif est placé à l'intérieur d'une cabine insonorisée.

Traitement du plastique épais

Le schéma du procédé est également indiqué dans la fig. 2.

Le plastique extrait manuellement à partir de la fraction combustible est stocké dans les trois silos 3, 4 et 5. Le silo 3 est réservé au plastique épais blanc, le silo 4 au plastique épais de couleur et le silo 5 au PVC, ce dernier essentiellement composé de bouteilles d'eau minérale.

Pour être valablement commercialisés, ces plastiques doivent être réduits en morceaux épurés et mis en sacs. Pour réaliser cette opéra-5 tion, on utilise le convoyeur 01-62, lequel peut être alimenté par l'un ou l'autre des silos considérés. Ce convoyeur conduit le matériel des silos sur une bande réversible 01-63 qui lui-même alimente à volonté les hachoirs 01-64-1 et 01-64-2 (moulins à lames). Chaque moulin est branché sur un ventilateur 01-65-1 et 01-65-2, ventilateur capable io d'aspirer et de refouler les produits ainsi broyés jusqu'aux cyclones décanteurs 01-66-1 et 01-66-2, d'où l'on peut extraire le produit broyé et totalement épuré. L'extraction se fait directement au moyen de sacs placés sous les trémies des cyclones. Compte tenu de la faible densité de ces produits, l'on choisira des sacs aussi grands que possili ble, afin de faciliter leur manutention et leur transport vers un centre de recyclage en vue de leur réemploi.

La fig. 3 nous montre que les convoyeurs 01-17-1 et 01-17-2 ont servi pour permettre le triage manuel de certains composants, tels que plastiques épais, verre et autres éléments incompatibles au trai-20 tement ultérieur. Toutes ces éliminations successives, y compris la séparation magnétique, ont conduit à ce que la fraction combustible ne représente qu'environ 30% de la totalité des ordures entrées dans le processus final. Ce reliquat de 30% sera donc conduit aux appareils broyeurs à marteaux de première opération 01-19-1 et 01-19-2. 25 Ces appareils ont pour mission de séparer les éléments durs que la fraction combustible pourrait encore contenir.

Les produits qui sont susceptibles de traverser les grilles placées dans le fond du broyeur sont aspirés par les ventilateurs 01-22-1 et 01-22-2 combinés aux cyclones 01-20-1 et 01-20-2, d'où l'on extrait 30 les particules lourdes au travers des écluses rotatives d'extraction 01-21-1 et 01-21-2.

Ces écluses déversent directement le produit dans les séchoirs rotatifs 01-24-1 et 01-24-2 qui sont alimentés en air chaud par les générateurs de type rotatif 01-23-1 et 01-23-2. Ces séchoirs et générateurs 35 sont assemblés dans un même groupe d'appareils.

Les générateurs sont eux-même alimentés en combustible,

comme nous le verrons plus loin.

Lorsque le produit est séché, il est déchargé dans les vis 01-32-1 et 01-32-2 qui reçoivent également les poussières provenant de cyclo-40 nés intégrés dans le système d'aspiration d'air en provenance des séchoirs.

Les vis 01-32-1 et 01-32-2 conduisent les produits vers un séparateur magnétique (du type caisse) 01-33-1 et 01-33-2 qui a pour mis-4S sion d'éliminer les petits fragments ferreux, tels qu'agrafes, etc., qui pourraient encore rester dans la fraction combustible séchée. Ces petits produits éliminés sont amenés dans les conteneurs 14 et 15.

Du séparateur 01-33-1 et 01-33-2, le matériel est conduit dans le moulin secondaire à broyer 01-34-1 et 01-34-2, équipé de marteaux 50 et de grilles dans leur partie inférieure, qui réduit le matériel combustible déjà séché dans une dimension qui convient à son passage ultérieur, à savoir: maximum 50 mm.

L'extraction du produit broyé de ces moulins 01-34-1 et 01-34-2 s'effectue également par un système pneumatique d'aspiration, com-55 portant les ventilateurs 01-37-1 et 01-37-2 combinés à des cyclones décanteurs 01-35-1 et 01-35-2, à la partie inférieure desquels se trouvent des écluses rotatives d'extraction spéciales 01-36-1 et 01-36-2. Les deux cyclones précités affectés à chacune des lignes de traitement déchargent les produits sur la vis transporteuse 01-30, laquelle ali-60 mente à son tour un trommel 01-58, disposant d'une grille rotative de criblage ayant une maille comprenant des trous de 10 mm de diamètre, où s'effectue la séparation granulométrique des deux fractions et produits finis, à savoir:

— d'une part, la fraction majeure ou rejet du trommel 01-58 va 65 se décharger sur la vis 01-38 (fig. 4), pour transporter cette fraction majeure ou rejet, conjointement avec du matériel déjà susceptible d'être transformé en granulés, selon le processus du traitement (description selon la fig. 4), et

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— d'autre part, la fraction criblée de dimension inférieure à

10 mm est composée de toute la matière combustible inférieure à cette granulométrie, mais comprend également le restant de la matière organique.

Le produit recueilli dans le convoyeur 01-61 est transporté par la vis 01-47 jusqu'à la vis 01-48. Cette dernière vis comporte deux orifices de décharge qui alimentent respectivement les silos 01-27-1 et 01-27-2, équipés d'extracteurs planétaires 01-28-1 et 01-28-2 qui déchargent à leur tour sur les vis 01-26-1 et 01-26-2. Ces dernières alimentent en combustible les générateurs 01-23-1 et 01-23-2, combinés aux séchoirs 01-24-1 et 01-24-2. Ces générateurs utilisent le combustible récupéré de la façon exposée ci-dessus, mais disposent également d'un équipement auxiliaire d'allumage alimenté en fuel-oil.

La fig. 4 décrit la suite du processus du traitement de la fraction combutible déjà épurée et allégée, ainsi que la partie utilisée comme combustible du même processus, provenant du rejet du trommel 01-58 et véhiculée à travers la vis 01-38 qui à son tour répartit le produit dans les silos de stockage 01-39-1, 01-39-2, 01-39-3 et 01-39-4. Chacun de ces silos est équipé d'extracteurs planétaires 01-40-1, 01-40-2, 01-40-3 et 01-40-4 qui alimentent les presses à granulés 01-41-1, 01-41-2, 01-41-3 et 01-41-4 qui peuvent être déplacées à l'aide du pont-roulant à crochet 01-106-3.

Il est à noter que sur les 4 presses précitées, seules 2 sont en fonction, les 2 autres étant tenues en réserve. La phase dite de mise en granulés peut travailler d'une manière indépendante aux phases antérieures du processus de traitement, compte tenu de la capacité de stockage des silos 01-39-1 à 4. Les presses libèrent les granulés fabriqués dans le transporteur à godets 01-42 qui alimente le refroidisseur vertical 01-43 qui à son tour alimente le convoyeur 01-50 qui est équipé d'un chariot mobile placé suivant l'axe de la halle de stockage des granulés combustibles.

Ce chariot alimente un convoyeur mobile à double translation 01-51 qui facilite ainsi la mise en place du combustible en des tas équilibrés 16. Pour le cas où la vis ne pourrait alimenter les silos 01-39-1 à 4, la vis 01-38 est équipée d'un sixième orifice qui permet d'amener le combustible sur une aire de stockage, afin que cette marchandise puisse être entièrement reprise. Outre ce sixième orifice,

11 existe une cinquième sortie qui est en mesure de fournir de la marchandise dans l'alimentateur vertical 01-46 à la vis mentionnée sous 01-48, déjà décrite dans la fig. 2.

L'alimentateur précité est celui qui fournit en produits les silos 01-27-1 et 01-27-2, eux-mêmes alimentant à leur tour les générateurs des séchoirs 01-24-1 et 01-24-2, soit en fonction des nécessités de l'état de remplissage du silo 01-27-3 qui alimente en matériel combustible le générateur 01-69 réuni au séchoir 01-70 de la fraction organique, dont la fonction sera traitée dans un paragraphe séparé (les dernières références se retrouvent sur la fig. 5 des appareils).

Fermentation de la fraction organique

La fig. 5 donne quelques détails du processus de fermentation de la fraction organique 22 séparée du reste des ordures et dirigée ensuite vers la zone de fermentation 23. Cette zone a été alimentée par le convoyeur 01-16 (voir fig. 1). Après fermentation, cette matière est ramenée à l'aide du convoyeur 01-68.

Séchage et raffinage de la fraction organique

Le compost raffiné est alors soumis à un dernier processus de raffinage suivant la description ci-après:

La matière est chargée dans une benne à trémie 01-67 à fond mobile, disposée au-dessus d'un convoyeur, alimentant régulièrement la ligne de traitement. Le convoyeur envoie la matière dans un élévateur à godets 01-49 qui se déverse à son tour sur le transporteur 01-68. Ce transporteur pénètre dans l'usine dans sa partie haute. Il a pour mission d'alimenter le séchoir rotatif 01-70 assemblé au générateur rotatif 01-68, ce générateur étant lui-même alimenté en combustible par l'extracteur planétaire 01-28-3 et l'écluse d'alimentation 01-125. Ces éléments ont déjà fait l'objet d'explications détaillées au niveau du traitement de la fraction combustible. Il est à noter que les cendres provenant de la combustion de ce générateur sont évacuées par un transporteur à chaînes 01-71 en direction d'un conteneur 17 dans lequel se déversent également les produits véhiculés par le transporteur 01-25. Ce conteneur 17 rassemble les cendres des générateurs 01-23-1 et 01-23-2 de la fraction légère faisant l'objet de la description de la fig. 3.

Le compost séché est ensuite recueilli dans la vis 01-72. Cette vis reçoit également les produits décantés par le cyclone qui ramasse les poussières produites par le séchoir 01-70.

Ces produits sont ensuite repris par l'élévateur à godets 01-73 qui à son tour alimente le trommel 01-74. Cet appareil comprend deux secteurs :

a) le premier comprenant une maille d'un diamètre de 15 mm qui sépare la fraction organique, ainsi que le verre ayant cette granulométrie, en action préalable aux phases à venir de concassage fait dans le but d'améliorer la séparation du verre des autres matériaux inertes dans les trieuses que nous décrivons dans la fig. 6. L'efficacité de cette opération avec un produit déjà séché est importante. Cela conduit à une réduction considérable de la charge à laquelle sera soumis le moulin d'épuration ultérieur. Le produit criblé dans ce premier secteur est recueilli dans le convoyeur 01-75, pour être amené dans la trémie 01-82, elle-même reliée à la vis 01-83 qui alimente à son tour les trieuses;

b) le deuxième secteur du trommel 01-74 est équipé d'un crible à mailles de 95 mm de diamètre et dont les produits criblés tombent sur le convoyeur 01-76 qui alimente le moulin pulvérisateur à double rotor 01-77. Lorsque le produit est moulu, il est recueilli sur le convoyeur 01-78 qui déverse sur une chaîne à godets 01-79. Cette chaîne alimente à son tour le trommel 01-80 avec mailles de 15 mm de diamètre dont le rejet est recueilli par le convoyeur 01-122 qui décharge sur le convoyeur 01-121. Ce dernier reçoit également le rejet du trommel 01-74. Le convoyeur 01-121 déverse à son tour sur le convoyeur 01-123 qui amène les rejets dans leur zone de stockage 18, d'où ils seront enlevés par camion pour être conduits à la décharge.

Si l'on reprend partiellement le cheminement du processus, on constate que le matériel criblé dans le trommel 01-80 se déverse sur la bande 01-81. Ce convoyeur décharge à son tour sur la bande 01-75 déjà utilisée pour acheminer vers 01-82 les matériaux criblés dans le premier secteur de 01-74.

Il est également à remarquer que l'ensemble des produits qui sont passés au travers du moulin 01-77 se retrouveront sur la bande 01-75. Depuis la trémie 01-82, la vis 01-83 reprend le matériel pour le distribuer dans les 4 trieuses (voir fig. 6). Si celles-ci sont surchargées, il est prévu un cinquième orifice qui permet de décharger et de stocker le matériel en surplus. Les 4 trieuses décrites ci-dessus portent les Nos 01-84-1, 01-84-2, 01-84-3 et 01-84-4 et sont représentées dans la fig. 6.

L'opération densimétrique permet de séparer 3 produits:

a) produits organiques b) produits organiques fins c) produits inertes

Les deux premiers produits sont récupérés dans les conteneurs 19 tandis que le conteneur 20 est spécialement destiné à recueillir le verre. On considère le verre comme un simple rejet. Toutefois, il est possible qu'il puisse avoir une certaine valeur commerciale dans certains cas.

Lorsque le compost est trié, il est recueilli sur un convoyeur 01-85 qui l'amène à un élévateur à godets 01-86. A son tour, ce dernier l'amène sur une vis 87 qui est équipée de trois orifices ayant d'importantes fonctions:

1. de diriger le compost en poudre au système de mélange et d'enrichissement;

2. de diriger le compost en poudre directement au convoyeur 01-113 qui le conduit dans le stockage d'engrais organiques;

3. de diriger le compost en poudre à la vis 01-88 qui décharge dans les silos 01-89-4, 01-89-5 et 01-89-6 respectivement. Ces silos alimentent à leur tour les presses de granulation du compost.

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Granulation du compost

La granulation peut être faite avec du compost pur ou avec du compost enrichi, cette possibilité pouvant également être considérée. Dans un cas comme dans l'autre, le produit est distribué dans le silo précédant les presses de granulation par la vis 01-88. Chacune des trois presses 01-103-1, 01-103-2 et 01-103-3, d'une capacité unitaire de 13 t/h, est alimentée par un silo équipé d'un extracteur planétaire 01-90-1, 01-90-2 et 01-90-3. La manutention des presses est assurée par le pont-roulant accroché 01-106-2. En général, deux presses sont en travail, tandis que la troisième assure la réserve.

L'existence de silos avant stockage permet de considérer la granulation du compost en une fonction évidente du reste du processus de séchage et de raffinage. Les granulés sont recueillis à la sortie des presses par le convoyeur 01-104 qui les amène au transporteur à godets 01-105 qui alimente le refroidisseur vertical 01-107:

a) vers les installations d'ensachage;

b) vers le stockage en vrac au moyen du transporteur 01-113 équipé d'un chariot et d'un pont de distribution 01-114.

La poudre retirée du refroidisseur 01-107 par la vis 01-110 est amenée sur la bande 01-111 dans la vis 01-88 qui distribue le compost en poudre vers les silos qui précèdent les presses à granulation. Le refroidisseur est aspiré par le ventilateur 01-108. Les produits séparés par le cyclone sont amenés sur la bande 01-88 au travers d'une écluse rotative d'extraction.

Enrichissement du compost

Pour des raisons commerciales, le compost doit être quelquefois enrichi et il est prévu, pour réaliser cette opération, une installation complémentaire destinée à enrichir le compost avec des matières fondamentales inorganiques qui sont en général les produits suivants:

— chlorure de potasse

— sulfate de potasse

— urée

— sulfate d'ammoniaque

Les installations qui doivent être réalisées seront dépendantes des besoins du marché local. Cette étude de marché est faite au cours de l'année de construction de l'usine.

Toutefois, les installations proposées permettent un large éventail de possibilités et peuvent aisément se prêter au mélange de compost avec une installation complémentaire d'au moins deux additifs, voire même de trois.

5 Les engrais sont généralement mis en sac pour leur commercialisation. Les différents additifs sont stockés sur une aire à l'abri 25 en fonction des produits finis à obtenir des silos. Les engrais sont chargés depuis la trémie à fond mobile 01-93 pour être transportés dans la vis 01-94, pour être ensuite pris en charge par l'élévateur à go-10 dets 01-95. Ils sont ensuite déversés sur la vis à rotation réversible 01-96 qui alimente par deux orifices les silos 01-89-2 et 01-89-3. Les deux silos précités, ainsi que le silo 01-89-1 qui les alimente de compost en poudre par la vis 01-97, deviennent les trois sources d'alimentation réglables, desservant le doseur 01-99 équipé d'une balance 15 électronique. Le silo 01-89-1 est déchargé par l'extracteur planétaire 01-91 et la vis 01-97. Le silo 01-89-2 déverse directement de l'extracteur planétaire 01-92-1, tandis que le silo 01-99-3 utilise la vis transporteuse 01-98 en passant par l'extracteur 01-92-2. Le doseur ou balance d'additifs a pour fonction de déterminer des poids de 2ft produit à atteindre pour réaliser automatiquement le mélange exact d'un compost à 3 ou 4 composants supplémentaires.

Lorsque le dosage est déterminé, la balance libère automatiquement les produits dans le mélangeur discontinu 01-100 qui effectue le mélange. La durée de ce mélange est réglée par un temporisateur. 25 Lorsque ce mélange est déterminé, on décharge la marchandise sur la vis 01-101 qui déplace le produit vers l'élévateur à godets 01-102 qui à son tour le déverse dans la vis 01-87. Cette dernière oriente le produit vers les bouches destinées à la granulation ou au stockage en vrac 21.

30

Ensachage du compost

Depuis le convoyeur à translation réversible 01-112, le produit peut être conduit vers le système d'ensachage ou le système de stockage.

35 L'installation doseuse débute au niveau de la vis 01-117 qui répartit dans, des multisilos 01-118 le produit reçu à partir du convoyeur 0-1-112. Les sacs chargés de produit sont transportés par le convoyeur 01-119 qui aboutit sur un transporteur à rouleaux 01-120 à partir duquel un élévateur à fourches manutentionne et palettise 40 les sacs.

R

7 feuilles dessins

Claims (12)

652 323

1. Procédé pour le traitement des résidus urbains, permettant la sélection complète des matières combustibles, végétales, plastiques durs, du PVC, des ferrailles et des matières inertes, comprenant, en partant de la fosse de réception:

— une phase de déchiquetage et d'homogénéisation des résidus urbains;

— une phase d'alimentation de la ligne de traitement où s'effectue la sélection primaire des fractions combustibles, végétales ainsi que des plastiques durs, PVC et bouteilles de verre, et

— une phase de réception et d'acheminement, vers les lignes de traitement, des produits séparés, constitués de la fraction combustible, de la fraction organique, des plastiques durs et PVC, et de la fraction magnétique.

2. Procédé selon la revendication 1 et à partir du point de récupération sur la fraction combustible et sur la fraction organique, caractérisé en ce qu'on procède à la séparation sur les deux matières de la fraction magnétique qui est elle-même séparée en deux composantes principales:

a) boîtes de conserves b) capsules de bouteilles et que les boîtes de conserves sont traitées et rendues propres par friction.

2

REVENDICATIONS

3. Procédé selon la revendication 2, caractérisé par le fait que le traitement de la fraction organique commence par une séparation des éléments magnétiques ainsi qu'une aspiration pneumatique de tous les éléments inférieurs à 150 mm par une bouche d'aspiration connectée à un cyclone décanteur et à une écluse rotative d'extraction, que cette fraction récupérée est réintroduite dans le circuit de la fraction combustible et que l'ensemble de la partie combustible subit dans cette phase un triage manuel permettant la récupération des produits, tels que le plastique dense, PVC et verre.

4. Procédé selon la revendication 3, caractérisé par le fait que la fraction combustible représentant environ 30% du poids des déchets entre dans un broyeur primaire à marteaux du type à colonne, où se produit le broyage de la fraction combustible et la séparation des éléments durs, que le produit passant à travers les grilles du fond du broyeur à l'aide d'un ventilateur couplé au cyclone avec écluses d'extraction est déchargé directement dans le séchoir rotatif qui utilise comme combustible une partie du produit obtenu, que le produit séché est déchargé dans un séparateur magnétique du type caisson,

afin d'éliminer les morceaux de matières magnétiques restant encore dans la fraction combustible déjà séchée et que la fraction combustible ainsi épurée entre dans le broyeur secondaire, lequel réduit la matière avant la granulation finale.

5. Installation pour la mise en œuvre du procédé selon l'une des revendications 1 à 4, comprenant, énumérés dans l'ordre des phases successives du traitement:

— une fosse de réception,

— un dispositif de déchiquetage et d'homogénéisation des résidus urbains,

— un dispositif d'alimentation de la ligne de traitement où s'effectue la sélection primaire des fractions: combustibles, végétales ainsi que des plastiques durs, PVC et bouteilles de verre, et

— un dispositif de réception et d'acheminement, vers les lignes de traitement, des produits séparés constitués de la fraction combustible, de la fraction organique, des plastiques durs et PVC et de la fraction magnétique.

6. Installation selon la revendication 5, caractérisée par le fait que la fosse est une fosse de stockage divisée en deux parties identiques, séparées par un corps où sont disposés les alimentateurs des lignes de traitement, sur lesquelles sont déchargés par des ponts-grues munis de grappins les déchets, les parties de fosse présentant dans leur fond une pente qui favorise le mouvement des liquides sécrétés par les ordures vers un collecteur qui les reçoit à côté du mur opposé à celui qui loge les portes de décharge, et par le fait qu'elle comprend des générateurs à air chaud aspirant l'air pollué situé dans le hall des zones de stockage pour l'alimentation de séchoirs, afin d'éliminer tout risque d'émanation d'odeurs et de poussières à l'extérieur.

7. Installation selon la revendication 6, caractérisée par le fait que l'alimentation des lignes de traitement comprend deux ponts-grues à grappins fonctionnant d'une manière autonome, pouvant assurer ainsi l'alimentation des deux lignes, chacun séparément.

8. Installation selon la revendication 7, caractérisée par le fait que les alimentateurs initiaux de l'installation débouchent chacun sur des déchiqueteurs dont la mission est de classer et d'ouvrir les sacs, libérer leur contenu et conférer aux résidus le degré nécessaire d'homogénéisation pour faciliter les phases postérieures de séparation des composants.

9. Installation selon la revendication 8, caractérisée par le fait que les déchiqueteurs sont équipés de dispositifs antidéflagrants pour la prévention des explosions et que des transporteurs métalliques situés sous les déchiqueteurs sont conçus de manière à résister aux impacts qui pourraient se produire à partir de Faction du déchi-queteur.

10. Installation selon la revendication 9, caractérisée par le fait qu'un des transporteurs alimente le trommel, où va se produire la séparation fondamentale entre la fraction combustible et la fraction organique, les mailles de ce trommel présentant des trous de

150 mm.

11. Installation selon la revendication 10, caractérisée par le fait qu'elle comprend un convoyeur à bandes en pente d'effet balistique, fonctionnant à une vitesse d'environ 3 m/s, permettant la séparation de la fraction magnétique, des plastiques et papiers encore restants, à ce stade du traitement, la fraction magnétique étant introduite dans un trommel, où se produit, par friction, le nettoyage des boîtes.

12. Installation selon la revendication 11, caractérisée par le fait qu'elle comprend des moulins à couteaux et des cyclones décanteurs pour réaliser les opérations de broyage et d'épuration du plastique dense.