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PATENTANSPRÜCHE
1. Betonmischanlage mit einem Kiessilo (4), einem Zementsilo (6), einer Kieswaage (56; 74-86), einer Zementwaage (46), einer Wasserdosiereinrichtung (60), einem Mischer (54) und einer Steuereinrichtung (64), dadurch gekennzeichnet, dass die Zementwaage (46), die Wasserdosiereinrichtung (60), der Mischer (54), die Steuereinrichtung (64) und zumindest der Messteil der Kieswaage (56; 74-86) in einem Container (2) fest eingebaut sind, auf welchem das Zementsilo (6) befestigt ist.
2. Anlage nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der Container (2) verschalt ist.
3. Anlage nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass auf dem Container (2) neben dem Zementsilo (6) das Kiessilo (4) befestigt ist, und dass an der Unterseite des Containers (2) Stützen (30) vorstehen.
4. Anlage nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass seitlich am Zementsilo (6) und/oder am Kiessilo (4) ein Fillersilo (8) lösbar befestigt ist, und dass die Auslauftrichter (10, 14) des Zementsilos (6) und des Fillersilos (8) über je eine Dosierschnecke (40, 70) mit einem Einfüllstutzen (47) der Zementwaage (46) verbunden sind.
5. Anlage nach Anspruch 3 oder 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Auslauftrichter (10, 12) des Zementsilos (6) und des Kiessilos (4) in den Container (2) ragen, und dass zwischen dem Auslauftrichter (12) des Kiessilos (4) und dem Mischer (54) die als volumetrisches Banddosiergerät (56) ausgebildete Kieswaage angeordnet ist.
6. Anlage nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass der Container (2) lösbar seitlich am Kiessilo (4) befestigt ist, und dass er an seiner Unterseite demontierbare oder einklappbare Stützen (30) aufweist.
7. Anlage nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass die Kieswaage einen im Container angeordneten Messteil (84, 86) und einen aus einer Position unterhalb des Kiessilos (4) in den Container (2) hochfahrbaren Waagebehälter (74) umfasst.
8. Anlage nach Anspruch 6 oder 7, dadurch gekennzeichnet, dass auf dem Container (2) nebeneinander das Zementsilo (6) und ein Fillersilo (8) lösbar befestigt sind, und dass die Auslauftrichter (10, 14) des Zementsilos (6) und des Fillersilos (8) über je eine Dosierschnecke (40, 70) mit einem Einfüllstutzen (47) der Zementwaage (46) verbunden sind.
9. Anlage nach einem der Ansprüche 6-8, dadurch gekennzeichnet, dass der Ausgang des Mischers (54) wahlweise einem an der Unterseite des Containers (2) angeordneten Auslauf (27) oder einem seitlich unter dem Container (2) angeordneten Betonvorsilo (26) zuführbar ist.
10. Anlage nach einem der Ansprüche 3-9, dadurch gekennzeichnet, dass das untere Ende der Stützen (30) mit einem Hilfsrahmen (37) lösbar verbunden ist, der auf Ballastplatten (36) lösbar befestigt ist.
Bekannte Betonmischanlagen gemäss Oberbegriff des Anspruchs 1 werden auf der Baustelle aus den einzelnen Komponenten zusammengestellt. Dazu wird auf ein speziell angefertigtes Fundament zunächst ein Gerüst aufgebaut, an welchem die Komponenten befestigt werden. Diese Arbeit ist sehr zeitaufwendig. Dazu kommt, dass die Komponenten sperrig sind und deshalb für den Transport der Anlage meist mehrere Lastwagenzüge nötig sind.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, diese Nachteile zu beseitigen. Diese Aufgabe wird mit den kennzeichnenden Merkmalen des Anspruchs 1 gelöst.
Dadurch, dass die Zementwaage, die Wasserdosiereinrichtung, der Mischer, die Steuereinrichtung und zumindest der Messteil der Kieswaage in einem Container fest eingebaut sind, können diese Komponenten optimal raumsparend angeordnet werden. Der Container beansprucht dann für den Transport viel weniger Raum, als wenn die Komponenten einzeln transportiert werden. Das Aufstellen eines Gerüstes und die Montagearbeiten auf der Baustelle entfallen weitgehend. Die Anlage beansprucht auf der Baustelle eine geringere Grundfläche als herkömmliche Anlagen gleicher Leistung. Der feste Einbau der Komponenten in dem Container schützt sie weitgehend vor Transport- und Lagerschäden.
Zweckmässig wird der Container rundum geschlossen ausgeführt. Dies vermindert erheblich Lärm- und Staubemissionen und hat zudem den Vorteil, dass die Komponenten und die Bedienungsperson vor Nässe, und Kälte geschützt sind. Der geschlossene Container ist leicht heizbar und kann optisch ansprechend gestaltet werden.
Für kleinere Anlagen kann auf dem Container neben dem Zementsilo auch das Kiessilo starr befestigt und an der Unterseite des Containers können Stützen vorgesehen werden. Eine solche Anlage ist dann als Ganzes mit einem einzigen Lastwagenzug transportierbar und in sehr kurzer Zeit montierbar.
Grössere Anlagen benötigen grössere Kiessilos. Vorteilhaft wird für solche Anlagen vorgesehen, dass der Container lösbar seitlich am Kiessilo befestigt ist, und dass er an seiner Unterseite demontierbare oder einklappbare Stützen aufweist. Solche Anlagen sind dann mit zwei Lastwagenzügen bequem transportierbar.
Nachfolgend werden Ausführungsbeispiele der Erfindung anhand der Zeichnung erläutert. Darin zeigt:
Fig. 1 eine erste Ausführungsform im Aufriss,
Fig. 2 die Seitenansicht der Anlage nach Fig. I,
Fig. 3 den Container der Anlage nach Fig. 1, ohne Frontwand, in vergrössertem Massstab,
Fig. 4 eine zweite Ausführungsform im Aufriss,
Fig. 5 die Anlage nach Fig. 4 mit einem zusätzlichen Fillersilo, und
Fig. 6 den Container der Anlage nach Fig. 4, ohne Frontwand, in vergrössertem Massstab.
Bei der Ausführungsform nach Fig. 1-3 handelt es sich um eine fest zusammengebaute Kompaktanlage mit einer Kapazität bis 30 m3 Festbeton pro Stunde, die als Ganzes transportierbar ist. Auf einem Container 2 sind ein Kiessilo 4 und ein Zementsilo 6 nebeneinander angeordnet. Das Kiessilo 4 wird durch einen Aufzugkübel 16 beschickt, der längs Schienen 19 hochziehbar ist. Der Kübel 16 wird durch ein Seil 18 und eine Seilwinde 20 mit einem Motor 22 hochgezogen, wobei ein Deckel 24 des Kiessilos 4 geöffnet wird.
Der Container 2 steht auf Stützen 30. Die Auslauftrichter 10, 12 des Kies- und Zementsilos 4, 6 münden im Container 2.
Im Container 2 ist ein Mischer 54 mit Einfüllstutzen 52, 53 für Zement und Kies und mit einem Schieber 29 für die Abgabe von Beton in ein Betonvorsilo 26 angeordnet. Der Zement wird über eine mit einem Motor 42 angetriebene Dosierschnecke 40, über einen Balg 44 und eine Zementwaage 46 mit Messvorrichtung 48 und Auslaufschieber 50 zugeführt. Die Messvorrichtung 48 enthält eine Anzeige und einen einstellbaren Magnethalt für die Sollwertvorwahl. Das Kies wird über eine als volumetrisches Banddosiergerät 56 ausgebildete Kieswaage zugeführt. Das über ein Zuführrohr 61 zugeführte Wasser wird mit einer Wasserdosiervorrichtung 60 dosiert und durch ein Einspritzrohr 62 in den Mischer 54 eingespritzt. Der Container enthält ferner eine Steuervorrichtung 64 mit einem Schaltpult 66 für die Steue
rung der Anlage sowie einen nicht dargestellten Kompressor für die Druckluftversorgung zur Steuerung der Betätigungszylinder.
Falls dem Beton Filler zugemischt werden soll, kann zusätzlich ein Fillersilo 8 am Kies- und/oder Zementsilo 4, 6 lösbar befestigt werden. Zweckmässig werden für das Fillersilo 8 zusätzliche Stützen 32 vorgesehen. Die Dosierung des Fillers erfolgt über die Zementwaage 46, welcher der Filler über eine weitere Dosierschnecke 70 mit Motor 72 zugeführt wird. Am unteren Ende sind die Stützen 30 an einem Hilfsrahmen 37 angeschraubt. Der Hilfsrahmen 37 ist mit Ballastplatten 36 lösbar verbunden. Damit kann die Anlage ohne feste Fundamentplatten aufgestellt werden und für den Transport wird die Länge reduziert.
Die Ausführungsform nach Fig. 4 bis 6 eignet sich für höhere Kapazitäten und hat ein wesentlich grösseres, als Monoblock ausgebildetes Kiessilo 4, welches analog der Ausführungsform nach Fig. 1 beschickt wird. Der Container 2 ist hier lösbar am Kiessilo 4 befestigt und hat einklappbare Stützen 30. Er ist über eine Treppe 34 zugänglich. Auf dem Container 2 ist entweder nur das Zementsilo 6 (Fig. 4) oder das Zement- und Fillersilo 6, 8 (Fig. 5) lösbar befestigt. Das Zementsilo 6 ist mit einem Abluftfilter 7 und einer Überdruckklappe 15 ausgerüstet. Zement- und Fillersilo 6, 8 sind durch ein Rohr 9 verbunden. Bei diesem Ausführungsbeispiel sind die Dosierschnecken 40, 70 für die Zuführung von Zement und Filler auf dem Dach des Containers 2 angeordnet, werden über je einen Schieber 41, 71 beschickt und münden in einem Einfüllstutzen 47 der Zementwaage 46.
Im Container 2 ist wiederum der Mischer 54, die Zementwaage 46, die Wasserdosiereinrichtung 60 und die Steuereinrichtung 64 angeordnet. Die Kieswaage umfasst hier einen auf einer Schiene 76 hochfahrbaren Waagebehälter 74, der über ein Zugseil 78, eine Winde 80 und einen Motor 82 in den Einfüllstutzen 53 des Mischers 54 entleert werden kann (Fig. 6). In der unteren Endlage (Fig. 4) ruht der Waagebehälter 74 auf einer nicht dargestellten Hebeleinrichtung, welche über ein Seil 86 mit der Messeinrichtung 84 verbunden ist (Fig. 6). Der Waagebehälter 74 wird vom Kiessilo 4 über eine Rutsche 13 durch Betätigung eines Siloverschlusses 11 gefüllt.
Durch Schieber 29 kann bei dieser Ausführungsform wahlweise über einen Auslauf 27 ein Betontransporter 31 oder über das Betonvorsilo 26 ein in eine Fangvorrichtung 28 eingeführtes Kransilo beschickt werden.
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PATENT CLAIMS
1. Concrete mixing plant with a gravel silo (4), a cement silo (6), a gravel scale (56; 74-86), a cement scale (46), a water metering device (60), a mixer (54) and a control device (64), characterized in that the cement scale (46), the water metering device (60), the mixer (54), the control device (64) and at least the measuring part of the gravel scale (56; 74-86) are permanently installed in a container (2), on which the cement silo (6) is attached.
2. Plant according to claim 1, characterized in that the container (2) is connected.
3. Plant according to claim 1 or 2, characterized in that on the container (2) next to the cement silo (6) the gravel silo (4) is fixed, and that on the underside of the container (2) supports (30) protrude.
4. Plant according to claim 3, characterized in that a filler silo (8) is detachably attached to the side of the cement silo (6) and / or on the gravel silo (4), and that the outlet funnels (10, 14) of the cement silo (6) and the Filler silos (8) are each connected via a dosing screw (40, 70) to a filler neck (47) of the cement scale (46).
5. Plant according to claim 3 or 4, characterized in that the outlet funnels (10, 12) of the cement silo (6) and the gravel silo (4) protrude into the container (2), and that between the outlet funnel (12) of the gravel silo ( 4) and the mixer (54) which is arranged as a volumetric belt metering device (56) gravel scale.
6. Plant according to claim 1 or 2, characterized in that the container (2) is releasably attached to the side of the gravel silo (4) and that it has removable or retractable supports (30) on its underside.
7. Plant according to claim 6, characterized in that the gravel scale comprises a measuring part (84, 86) arranged in the container and a weighing container (74) which can be raised from a position below the gravel silo (4) into the container (2).
8. Plant according to claim 6 or 7, characterized in that on the container (2) side by side the cement silo (6) and a filler silo (8) are releasably attached, and that the discharge funnel (10, 14) of the cement silo (6) and of the filler silo (8) are each connected via a dosing screw (40, 70) to a filler neck (47) of the cement scale (46).
9. Plant according to one of claims 6-8, characterized in that the outlet of the mixer (54) either an outlet (27) arranged on the underside of the container (2) or a concrete pre-silo (26) arranged laterally below the container (2) ) can be fed.
10. Plant according to one of claims 3-9, characterized in that the lower end of the supports (30) is releasably connected to an auxiliary frame (37) which is releasably attached to ballast plates (36).
Known concrete mixing plants according to the preamble of claim 1 are put together on site from the individual components. For this purpose, a scaffold is first built on a specially made foundation, to which the components are attached. This work is very time consuming. In addition, the components are bulky and therefore usually several truck trains are required to transport the system.
The object of the invention is to eliminate these disadvantages. This object is achieved with the characterizing features of claim 1.
Because the cement scale, the water metering device, the mixer, the control device and at least the measuring part of the gravel scale are permanently installed in a container, these components can be arranged in an optimally space-saving manner. The container then takes up much less space for transport than if the components are transported individually. Setting up scaffolding and assembly work on the construction site are largely eliminated. The system takes up less space on the construction site than conventional systems of the same power. The fixed installation of the components in the container largely protects them from transport and storage damage.
The container is appropriately closed. This significantly reduces noise and dust emissions and also has the advantage that the components and the operator are protected from moisture and cold. The closed container is easy to heat and can be designed to be visually appealing.
For smaller systems, in addition to the cement silo, the gravel silo can also be rigidly attached to the container and supports can be provided on the underside of the container. Such a system can then be transported as a whole with a single truck train and assembled in a very short time.
Larger plants require larger gravel silos. It is advantageously provided for such systems that the container is detachably attached to the side of the gravel silo and that it has removable or retractable supports on its underside. Such systems can then be easily transported with two truck trains.
Exemplary embodiments of the invention are explained below with reference to the drawing. It shows:
1 shows a first embodiment in elevation,
2 shows the side view of the system according to FIG. I,
3 shows the container of the plant according to FIG. 1, without front wall, on an enlarged scale,
4 shows a second embodiment in elevation,
Fig. 5 shows the system of FIG. 4 with an additional filler silo, and
Fig. 6 shows the container of the system of FIG. 4, without a front wall, on an enlarged scale.
1-3 is a permanently assembled compact system with a capacity of up to 30 m3 hardened concrete per hour, which can be transported as a whole. A gravel silo 4 and a cement silo 6 are arranged next to one another on a container 2. The gravel silo 4 is fed by an elevator bucket 16 which can be pulled up along rails 19. The bucket 16 is pulled up by a rope 18 and a winch 20 with a motor 22, a lid 24 of the gravel silo 4 being opened.
The container 2 stands on supports 30. The discharge funnels 10, 12 of the gravel and cement silo 4, 6 open into the container 2.
In the container 2 there is a mixer 54 with filler neck 52, 53 for cement and gravel and with a slide 29 for the delivery of concrete into a concrete pre-silo 26. The cement is supplied via a metering screw 40 driven by a motor 42, via a bellows 44 and a cement scale 46 with a measuring device 48 and outlet slide 50. The measuring device 48 contains a display and an adjustable magnet stop for the setpoint selection. The gravel is fed in via a gravel scale designed as a volumetric belt metering device 56. The water supplied via a feed pipe 61 is metered with a water metering device 60 and injected into the mixer 54 through an injection pipe 62. The container also contains a control device 64 with a control panel 66 for the tax
tion of the system and a compressor, not shown, for the compressed air supply to control the actuating cylinders.
If the concrete filler is to be mixed, a filler silo 8 can additionally be detachably attached to the gravel and / or cement silo 4, 6. 8 additional supports 32 are expediently provided for the filler silo. The filler is metered via the cement scale 46, to which the filler is fed via a further metering screw 70 with a motor 72. At the lower end, the supports 30 are screwed onto an auxiliary frame 37. The subframe 37 is detachably connected to ballast plates 36. This means that the system can be set up without fixed foundation plates and the length is reduced for transport.
The embodiment according to FIGS. 4 to 6 is suitable for higher capacities and has a substantially larger gravel silo 4 designed as a monoblock, which is loaded analogously to the embodiment according to FIG. 1. The container 2 is detachably attached to the gravel silo 4 here and has retractable supports 30. It is accessible via a staircase 34. Either only the cement silo 6 (FIG. 4) or the cement and filler silo 6, 8 (FIG. 5) is releasably attached to the container 2. The cement silo 6 is equipped with an exhaust air filter 7 and an overpressure flap 15. Cement and filler silos 6, 8 are connected by a pipe 9. In this exemplary embodiment, the metering screws 40, 70 for the supply of cement and filler are arranged on the roof of the container 2, are each fed via a slide 41, 71 and open into a filler neck 47 of the cement scale 46.
The mixer 54, the cement scale 46, the water metering device 60 and the control device 64 are in turn arranged in the container 2. The gravel scale here comprises a scale container 74 which can be raised on a rail 76 and which can be emptied into the filler neck 53 of the mixer 54 via a pulling rope 78, a winch 80 and a motor 82 (FIG. 6). In the lower end position (FIG. 4), the weighing container 74 rests on a lever device, not shown, which is connected to the measuring device 84 via a cable 86 (FIG. 6). The weighing container 74 is filled by the gravel silo 4 via a chute 13 by actuating a silo closure 11.
In this embodiment, slider 29 can be used to feed a concrete transporter 31 via an outlet 27 or a crane silo inserted into a safety device 28 via the concrete pre-silo 26.