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PATENTANSPRÜCHE
1. Bauverfahren im lockeren Erdreich für einen Tunnel, der unter der Erdoberfläche verläuft und mindestens zwei übereinanderliegende Tunnelröhren aufweist, dadurch gekennzeichnet, dass man in in Abstand voneinander vorgebohrten Löchern zwei Reihen von armierten Beton-Hohlpfählen (P) anbringt, die beidseitig in Richtung der Längsachse des zu erstellenden Tunnels, Reihen von seitlichen Aussparungen (Al) und senkrecht dazu nach innen gerichtete Reihen von Aussparungen (A2) aufweisen, dass man die Pfahlreihen mit einer Betondecke (Dl) versieht, die die Hohlräume der Pfähle freilässt, danach im Bergbauverfahren eine erste Tunnelröhre aushebt und an den senkrecht zur Tunnellängsachse verlaufenden Aussparungen (A2) Schalungen (30) für Zwischenwände (Z1) und für Längsriegel (R2) befestigt, diese armiert und betoniert,
wozu man den Beton durch die Hohlräume und die seitlichen Aussparungen (Al) in den Pfählen (P) zuführt, danach eine erste Zwischendecke (D2) erstellt, wozu man den Beton durch die Hohlräume in den Pfählen und die nach Wegnahme der Schalungen wieder frei gewordenen nach innen gerichteten Aussparungen (A2) in den Pfählen zuführt, danach unter der so erstellten ersten Zwischendecke (D2) im Bergbauverfahren eine zweite Tunnelröhre aushebt, wobei im Endausbau die nach innen gerichteten Aussparungen (A2) der Anbringung einer Be- und Entlüftungs-, Beleuchtungs- und Entwässerungsanlage dienen.
2. Verfahren nach Anspruch 1, mit am Ort hergestellten Hohlpfählen, dadurch gekennzeichnet, dass die Armierung der Hohlpfähle aus einem aus Armierungseisen (1,2,5) hergestellten Korb besteht, der mit herausschlagbaren Füllpfropfen (3) für die Aussparungen (Al, A2) versehen ist und dass der Hohlraum mit Hilfe einer oben abgedeckten Innenspannschalung (20) gebildet wird, in der innen Vibratoren (25) zum Verdichten des Betons angebracht sind, wobei so vorgegangen wird, dass das Bohrrohr (Bo) jeweils etwas weniger als um die Höhe (hl, h2) der eingefüllten Betonmasse (B) hochgezogen wird, bis die Höhe der Spannschalung (20) erreicht ist, so dass nach dem Abbinden des Betons diese etwas um ihre eigene Höhe hochgezogen werden kann und eine nachfolgene Lage Beton eingefüllt wird.
3. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Hohlpfähle mit ihren seitlichen und nach innen gerichteten Aussparungen (Al, A2) aus armiertem Schleuderbeton vorfabriziert werden und als Ganzes mit aussen verschlossenen Aussparungen in die Bohrlöcher oder Bohrrohre herabgelassen und der Zwischenraum zwischen dem Erdreich und dem Betonrohr aufgefüllt wird.
4. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass die herausschlagbaren Füllpfropfen (3) im Korb aus Armierungseisen (1,2,5) gehalten sind.
5. Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass der Armierungskorb (1, 2, 5) vor dem Einsenken in das Bohrrohr mindestens sichtseitig mit einer Kunststoff-Folie (4) überzogen wird.
6. Tunnel, hergestellt gemäss dem Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass mindestens die obere Tunnelröhre als Galerie ausgebildet ist, indem die aussenseitigen Zwischenräume zwischen den Hohlpfählen auf der Hangseite offen bleiben.
7. Tunnel nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass die Decke der oberen Tunnelröhre als Fahrbahn (RF).ausge- bildet ist.
Tunnelbauverfahren müssen sich nach den Gegebenheiten des Erdreiches richten, das von der Tunnelröhre durchsetzt werden soll. Das Verfahren zum Bau eines Tunnels im massiven Fels unterscheidet sich grundlegend von demjenigen zum Bau im lockeren Erdreich. Auch die Tiefe, in der die Tunnelröhre verlaufen soll, spielt eine Rolle. Das vorliegende Verfahren eignet sich zum Tunnelbau, bei dem die zu erstellende Tunnelröhre nur wenig unter der Erdoberfläche verlaufen soll und wobei das Erdreich relativ locker ist. Das neue Verfahren stellt eine Weiterbildung eines bekannten Verfahrens dar, bei dem ein Einschnitt für eine einzige Tunnelröhre zwischen zwei Bohrpfahlwänden erstellt wird, wobei der Aushub im Tagbau geschieht. Die Erfindung stellt sich zur Aufgabe, mittels Bohrwänden einen Tunnel mit mindestens zwei übereinanderliegenden Tunnelröhren zu schaffen.
Die Erfindung bezieht sich, wie schon erwähnt, auf ein Bauverfahren im lockeren Erdreich für einen Tunnel, der wenig unter der Erdoberfläche verläuft und mindestens zwei übereinanderliegende Tunnelröhren aufweist. Das erfindungsgemässe Verfahren zeichnet sich dadurch aus, dass man in Abstand voneinander vorgebohrten Löchern zwei Reihen von armierten Beton-Hohlpfählen anbringt, die beidseitig in Richtung der Längsachse des zu erstellenden Tunnels Reihen von seitlichen Aussparungen und senkrecht dazu nach innen gerichtete Reihen von Aussparungen aufweisen, dass man die Pfahlreihen mit einer Betondecke versieht, die die Hohlräume der Pfähle freilässt, danach im Bergbauverfahren eine erste Tunnelröhre aushebt und an den senkrecht zur Tunnellängsachse verlaufenden Aussparungen Schalungen für Zwischenwände und für Längsriegel befestigt, diese armiert und betoniert,
wozu man den Beton durch die Hohlräume und die seitlichen Aussparungen in den Pfählen zuführt, danach eine erste Zwischendecke erstellt, wozu man den Beton durch die Hohlräume in den Pfählen und die nach Wegnahme der Schalungen wieder frei gewordenen nach innen gerichteten Aussparungen in den Pfählen zuführt, danach unter der so erstellten ersten Zwischendecke im Bergbauverfahren eine zweite Tunnelröhre aushebt, wobei im Endausbau die nach innen gerichteten Aussparungen der Anbringung einer Beund Entlüftungs-, Beleuchtungs- und Entwässerungsanlage dienen.
Das Besondere am neuen Verfahren ist, dass man Hohlpfähle verwendet, die sowohl in Richtung der Längsachse des zu erstellenden Tunnels, als quer dazu verlaufende Aussparungen aufweisen. Die Pfähle können entweder am Ort erstellt werden oder vorfabriziert sein. Die quer zur Tunnellängsachse verlaufenden Aussparungen dienen erstmals dazu, Schalungen zwischen den Pfählen anzubringen, während durch die in Längsrichtung verlaufenden Aussparungen Beton hinter diese Schalungen gepumpt werden kann. Sind die Riegel und Zwischenwände zwischen den Hohlpfählen fertig erstellt und die Schalungen weggenommen, werden die quer zur Tunnellängsachse verlaufenden Aussparungen wieder frei und können zum Zuführen von Beton für die Zwischendecke Verwendung finden.
Beim Fertigausbau sind diese Aussparungen zum Anbringen einer Belüftungs-, Beleuchtungs- und Entwässerungsanlage nochmals verwendbar, daja die Pfähle hohl sind.
In der Zeichnung sind einige Ausführungsbeispiele zur Erläuterung des Verfahrens vereinfacht dargestellt:
Figur 1 zeigt eine Armierung für einen Hohlpfahl;
Figur 2 einen an Ort hergestellten Hohlpfahl während dessen Erstellung;
Figur 3 die Anbringung einer Schalung zwischen zwei benachbarten Hohlpfählen;
Figur 4 einen Querschnit durch einen zweistöckigen Tunnel;
Figur 5 einen in einem Steilhang erstellten Tunnel und
Figur 6 einen im flachen Gelände erstellten Tunnel.
Der in Figur 1 dargestellte Armierungskorb ist aus Armierungsringen 1 und geraden Eisen 2 zusammengestellt. Zwischen den Armierungseisen sind Pfropfen 3, beispielsweise aus Schaumstoff oder Holz befestigt. Zwecks besserer Halterung ist um die Pfropfen herum eine geschlaufte Kreuzarmierung 5 angebracht. Dadurch sind auch die schwachen Stellen zwischen den Aussparungen stärker armiert. Die Pfropfen müssen so beschaffen und befestigt sein, dass sie sich nach dem Betonieren des Hohlpfahles herausschlagen lassen und die gewünschten Aussparungen in den Pfählen freilassen. Die quer zur Tunnellängsachse verlaufenden Aussparungen werden vorzugsweise oval oder höher als breit ausgebildet, weil dies sowohl das Einführen eines Betonpumpschlauches als das Anbringen eines Ankers für die Schalung erleichtert.
Der so erstellte Armierungskäfig wird zum Schluss mit einer Kunststoffolie 4 verkleidet, damit der Beton an der Sichtseite des Pfahles nicht durch Erde beschmutzt wird und eine saubere Sichtfläche verbleibt. Die Folie braucht den Armierungskäfig nicht voll zu umschliessen. Sie soll nur die Sicht Strukturbetonseite der Hohlpfähle abdecken, kann aber an der Erdseite offen sein, damit der Beton erdseits einen besseren Halt bekommt.
In Figur 2 ist das An-Ort-Erstellen eines Hohlpfahles dargestellt. Hier ist das Bohrrohr mit Bo dargestellt und der Armierungskorb nach Figur 1 in das so gebohrte Loch gestellt. Die Füllpfropfen 3 sind so dimensioniert, dass sie nahezu an der Innenwand des Bohrrohres anliegen. Eine ins Innere des Armierungskäfigs herabgelassene Innen-Spannschalung ist als Ganzes mit 20 bezeichnet. Im unteren Teil der Figur 2 ist der Hohlpfahl bereits fertig betoniert. Der Beton ist mit B, das Erdreich mit E angedeutet und die Innen Spannschalung ist bereits aus dem fertigen unteren Teil herausgezogen worden. Nun kann daher über die Strecke hl neu Beton eingepumpt werden, wobei gleichzeitig das Bohrrohr Bo hochgezogen wird, damit die eingepumpte Betonmasse sich an das Erdreich E anschmiegt.
Ist der Beton bis auf die Höhe hl eingepumpt und bis zu einem gewissen Grade abgebunden, wird die Innen-Spannschalung zuerst durch Drehen an der Stange 21 gelöst und über die Strecke h2 hochgezogen.
Nach erneutem Spannen der Schalung 20 kann anschliessend über die Strecke h2 Beton eingepumpt und das Bohrrohr Bo allmählich hochgezogen werden.
Die Innen-Spannschalung 20 ist oben bei 22 abgedeckt.
Zum Spannen und Lösen sind in der Spannschalung Keile 23 angeordnet, so dass beim Drehen der Stange 21 die Spannkränze 24 die Schalung expandieren oder schrumpfen lassen.
In der Schalung sind Flächenvibratoren 25 angebracht, die den eingepumpten Beton verdichten. Die Energiezufuhr für diese Vibratoren kann durch Leitungen oder Stromkabel erfolgen, die die hohl ausgebildete Stange 21 durchsetzen.
Die so erstellten Hohlpfähle haben je nach der Tunnelgrösse eine Länge von 10-15 Metern, einen Aussendurchmesser von 120 bis 160 cm und einen entsprechenden Innendurchmesser von 80-110 cm.
Sind die beiden Pfahlreihen erstellt, kann ein erster Aushub im Tagbau zwischen und ausserhalb der Pfähle vorgenommen werden. Je nach Beschaffenheit des Erdreiches kann es notwendig sein, vorher an der Aussenlängswand des zu bauenden Tunnels eine Larsen-Spundwand W zu erstellen (Figur 3). Die Abstände zwischen den Hohlpfählen in Tunnellängsrichtung beträgt beispielsweise drei Meter. Zunächst wird nun im Tagbau ein Aushub für die Zwischenriegel Rt gemacht und Schalungen nach Figur 3 angebracht. In diesem obersten Riegel Rt werden Zu- und Abluftkanäle Li, L2 einbetoniert, wie dies in Figur 4 dargestellt ist.
Ist der Beton der Riegel abgebunden und sind die Schalungen entfernt, wird das Erdreich planiert und mit einer Folie abgedeckt, so dass nach Anbringen einer Armierung die oberste Decke Dl betoniert werden kann. Dabei wird die zentrale Öffnung in den Hohlpfählen mittels einer Spannschalung frei gehalten.
Im Bergbauverfahren wird nun die obere Tunnelröhre ausgehoben, Schalungen 30 für Zwischenwände Zl angebracht und diese können mit Hilfe der Schrauben 32 und den Ankern 31 in den Aussparungen A2 der Hohlpfähle befestigt werden. Dazu wurde natürlich zuerst die Kunststoffolie 4 an der Sichtseite der Pfähle entfernt und die Pfropfen 3 wurden herausgeschlagen. Durch die Aussparungen At kann mittels eines Schlauches 33 der Beton hinter die Schalungen gepumpt werden.
Nach einem weiteren Aushub zwischen den Pfählen wird der Zwischenriegel R2 erstellt und nach Planieren und Abdecken des Erdreiches sowie Anbringen einer Armierung die Decke D2 erstellt, wobei der dazu erforderliche Beton mittels eines Schlauches wieder durch die tiefer liegenden Aussparungen Al eingepumpt wird.
Auf ähnliche Weise wird der Bau der unteren Tunnelröhre vorangetrieben, mit dem Unterschied, dass man den Aushub diesmal bis zum Bodenniveau des Leitungskanals fortsetzt.
Der Leitungstunnel unter der Decke D3 wäre nämlich zu niedrig für den maschinellen Abtransport des Aushubmaterials. Erst nach dem Erstellen des Fundamentriegels F wird die Decke D3 diesmal mit einer Stützschalung erstellt.
Da die Hohlpfähle bis zum Boden des Leitungskanals reichen, kann durch die zentrale Öffnung der Pfähle auch Grundwasser abgesaugt, bzw. das Grundwasserniveau abgesenkt werden.
Beim Endausbau werden im vorzugsweise befahrbaren Leitungskanal Kabel für die Stromversorgung und Leitungen für Wasser und Heizung verlegt. neben dem Fundament wird man einen Sammelkanal für Grundwasser verlegen. Die verbleibenden, nach innen gerichteten Aussparungen in den Hohlpfählen wird man zum Anbringen von Kanälen für Zuund Abluft sowie Beleuchtung verwenden. Dabei ist es vorteilhaft, dass die Pfähle hohl sind. Sie können bei ausreichender Grösse sogar mit eingemauerten Sprossen als Einstieg-Kontrollschächte dienen. Je nachdem werden sie oben fest abgedeckt oder mit einem Deckel versehen.
Statt die Hohlpfähle an Ort zu erstellen, können die Pfähle auch aus armiertem Schleuderbeton hergestellt werden. Nach dem Einsenken solcher Pfähle verbleibt nach dem Hochziehen des Bohrrohres ein Zwischenraum zwischen dem Pfahl und dem Erdreich, der aufgefüllt werden muss. Die Öffnungen Al, A2 in den Pfählen brauchen bei solchen Pfählen nur an der Aussenseite provisorisch verschlossen zu werden.
Die Figuren 5 und 6 zeigen zwei mögliche Einbauarten im Gelände. Der Tunnel nach Figur 5 ist in einem Steilhang eingebaut. Aus diesem Grunde sind die Pfähle Pl an der Bergseite länger, als diejenigen P2 an der abfallenden Hangseite.
Die Zwischenwände am oberen Teil der Pfähle P2 können mit Vorteil weggelassen werden, es entsteht dann eine Galerie.
Die längeren Pfähle Pt bilden mit ihren Zwischenwänden eine Sicherung gegen das Abrutschen des bergseitigen Hanges.
Der Tunnel nach Figur 6 dagegen liegt im flachen Gelände.
Hier kann mit Vorteil die obere Tunneldecke als Regionalfahrbahn RF benutzt werden. Die beiden Tunnelröhren können je für eine Fahrtrichtung einer Nationalstrasse benutzt werden. Die am Ein- und Ausgang erforderlichen Kunstbauten, die den Übergang von getrennten Fahrbahnen auf gleichem Niveau zu den unterschiedlichen Niveaus der Tunnelröhren herstellen, sind relativ einfach, zumal der Höhenunterschied nur gering ist.
In den geschlossenen Bauabschnitten des fertigen Tunnels wird die Luft, wie beschrieben, durch die in jedem Hohlpfahl vorhandenen, quer zur Tunnellängsachse gerichteten Öffnungen A2 auf der einen Tunnelseite durch den Abluftkanal L2 abgesaugt, auf der gegenüberliegenden Tunnelseite durch den Kanal Lt eingeblasen. Die Lüftung ist im neuen Bauverfahren quasi integriert. Da die Hohlpfähle in relativ geringen Abständen voneinander angeordnet sind (3-5 Meter) garantiert dies eine sehr gute Lüftung.
Eine schädliche Abgaskonzentration lässt sich leicht vermeiden. Die Lüftungsstationen werden vorzugsweise mit Notausstiegen kombiniert.
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PATENT CLAIMS
1. Construction method in loose soil for a tunnel that runs below the surface of the earth and has at least two tunnel tubes one above the other, characterized in that two rows of reinforced concrete hollow piles (P) are installed in holes predrilled at a distance from one another, which are on both sides in the direction of the The longitudinal axis of the tunnel to be created, rows of lateral recesses (Al) and rows of recesses (A2) directed vertically inwards, have the rows of piles provided with a concrete cover (Dl) that leaves the cavities of the piles free, then one in the mining process excavates the first tunnel tube and fastens formwork (30) for partition walls (Z1) and for longitudinal bars (R2) to the recesses (A2) running perpendicular to the longitudinal axis of the tunnel, reinforces and concretes them,
for which the concrete is fed through the cavities and the lateral recesses (Al) in the piles (P), then a first false ceiling (D2) is created, for which purpose the concrete is cleared through the cavities in the piles and those that are released after the formwork has been removed feeds inward-facing recesses (A2) in the piles, then excavates a second tunnel tube under the first false ceiling (D2) thus created, with the inward-facing recesses (A2) for attaching ventilation and lighting in the final expansion - and drainage system serve.
2. The method according to claim 1, with hollow piles produced on site, characterized in that the reinforcement of the hollow piles consists of a basket made of reinforcing iron (1, 2, 5), which has knock-out filling plugs (3) for the recesses (Al, A2 ) is provided and that the cavity is formed with the aid of an internal formwork (20) covered in the top, in which vibrators (25) for compacting the concrete are attached, with the procedure being that the drill pipe (Bo) is somewhat less than that in each case The height (hl, h2) of the filled-in concrete mass (B) is pulled up until the height of the tensioning formwork (20) is reached, so that after the concrete has set, it can be raised somewhat by its own height and a subsequent layer of concrete is poured in.
3. The method according to claim 1, characterized in that the hollow piles with their lateral and inward cutouts (Al, A2) are prefabricated from reinforced centrifugal concrete and let down as a whole with cutouts closed on the outside into the boreholes or drill pipes and the space between the soil and the concrete pipe is filled up.
4. The method according to claim 2, characterized in that the knockout filling plugs (3) are held in the basket made of reinforcing iron (1, 2, 5).
5. The method according to claim 4, characterized in that the reinforcing cage (1, 2, 5) is covered at least on the visible side with a plastic film (4) before sinking into the drill pipe.
6. tunnel, produced according to the method of claim 1, characterized in that at least the upper tunnel tube is designed as a gallery by the outside spaces between the hollow piles remain open on the slope side.
7. Tunnel according to claim 6, characterized in that the ceiling of the upper tunnel tube is formed as a carriageway (RF).
Tunnel construction methods must be based on the conditions of the soil that is to be penetrated by the tunnel tube. The procedure for building a tunnel in solid rock is fundamentally different from that for building in loose soil. The depth at which the tunnel tube is supposed to run also plays a role. The present method is suitable for tunnel construction, in which the tunnel tube to be created should run only a little below the surface of the earth and the soil is relatively loose. The new method represents a further development of a known method in which an incision is made for a single tunnel tube between two bored pile walls, the excavation taking place in the open pit. The object of the invention is to create a tunnel with at least two tunnel tubes one above the other by means of drilling walls.
As already mentioned, the invention relates to a construction method in loose soil for a tunnel that runs a little below the surface of the earth and has at least two tunnel tubes one above the other. The method according to the invention is characterized in that two rows of reinforced hollow concrete piles are provided at a distance from each other, which have rows of lateral cutouts on both sides in the direction of the longitudinal axis of the tunnel to be created, and rows of cutouts directed inwards perpendicularly thereto that the rows of piles are provided with a concrete ceiling, which leaves the cavities of the piles free, then a first tunnel tube is excavated in the mining process and formwork for partition walls and for longitudinal beams is fastened to the recesses running perpendicular to the longitudinal axis of the tunnel, these are reinforced and reinforced,
for which purpose the concrete is fed through the cavities and the lateral recesses in the piles, then a first false ceiling is created, for which purpose the concrete is fed through the cavities in the piles and the inward-facing recesses in the piles which have been released after the formwork has been removed, then excavate a second tunnel tube under the first false ceiling created in this way using the mining method, with the inward cutouts serving to attach a ventilation and ventilation, lighting and drainage system in the final expansion.
The special feature of the new process is that hollow piles are used that have both cut-outs in the direction of the longitudinal axis of the tunnel to be created. The piles can either be made on site or pre-fabricated. The recesses that run across the longitudinal axis of the tunnel are used for the first time to formwork between the piles, while concrete can be pumped behind these formworks through the longitudinal recesses. Once the transoms and partitions between the hollow piles have been completed and the formwork removed, the recesses running across the longitudinal axis of the tunnel are cleared again and can be used to supply concrete for the false ceiling.
When finished, these recesses can be used again for attaching a ventilation, lighting and drainage system, since the piles are hollow.
In the drawing, some exemplary embodiments are shown in simplified form to explain the method:
Figure 1 shows a reinforcement for a hollow pile;
FIG. 2 shows a hollow pile produced on site during its creation;
Figure 3 shows the application of formwork between two adjacent hollow piles;
Figure 4 shows a cross section through a two-story tunnel;
5 shows a tunnel created in a steep slope and
6 shows a tunnel created in flat terrain.
The reinforcement cage shown in Figure 1 is composed of reinforcement rings 1 and straight iron 2. Plugs 3, for example made of foam or wood, are fastened between the reinforcing irons. A looped cross reinforcement 5 is attached around the plugs for better mounting. As a result, the weak points between the recesses are reinforced. The plugs must be designed and fastened in such a way that they can be knocked out after concreting the hollow pile and leave the desired recesses in the piles free. The recesses running transversely to the longitudinal axis of the tunnel are preferably oval or higher than wide because this facilitates both the insertion of a concrete pump hose and the attachment of an anchor for the formwork.
The reinforcement cage created in this way is finally covered with a plastic film 4 so that the concrete on the visible side of the pile is not contaminated by soil and a clean visible surface remains. The film does not have to completely enclose the reinforcement cage. It should only cover the view of the structural concrete side of the hollow piles, but can be open on the earth side so that the concrete has a better hold on the earth side.
FIG. 2 shows the creation of a hollow pile on site. The drill pipe with Bo is shown here and the reinforcement cage according to FIG. 1 is placed in the hole drilled in this way. The filling plugs 3 are dimensioned such that they lie almost against the inner wall of the drill pipe. An inner tension formwork lowered into the interior of the reinforcement cage is designated as a whole by 20. In the lower part of Figure 2, the hollow pile is already concreted. The concrete is indicated with B, the soil with E and the inner formwork has already been pulled out of the finished lower part. Now concrete can now be pumped in over the distance h1, the drill pipe Bo being pulled up at the same time so that the pumped-in concrete mass nestles against the soil E.
Once the concrete has been pumped up to the height h1 and set to a certain degree, the inner tension formwork is first released by turning the rod 21 and pulled up over the distance h2.
After the formwork 20 has been tensioned again, concrete can then be pumped in over the distance h2 and the drill pipe Bo can be gradually raised.
The inner tension formwork 20 is covered at 22 above.
For tensioning and releasing, wedges 23 are arranged in the tensioning formwork, so that when the rod 21 is rotated, the tensioning rings 24 expand or shrink the formwork.
Surface vibrators 25 are installed in the formwork, which compact the concrete that is pumped in. The energy supply for these vibrators can take place through lines or power cables which pass through the hollow rod 21.
Depending on the tunnel size, the hollow piles created in this way have a length of 10-15 meters, an outer diameter of 120 to 160 cm and a corresponding inner diameter of 80-110 cm.
Once the two rows of piles have been created, a first excavation can be carried out in the open pit between and outside the piles. Depending on the nature of the soil, it may be necessary to create a Larsen sheet pile wall W beforehand on the outer longitudinal wall of the tunnel to be built (FIG. 3). The distances between the hollow piles in the longitudinal direction of the tunnel is, for example, three meters. First of all, an excavation for the intermediate bars Rt is made in the opencast mine and formwork according to FIG. 3 is attached. In this top bar Rt supply and exhaust air channels Li, L2 are concreted in, as shown in Figure 4.
Once the concrete of the transom has been tied and the formwork removed, the soil is leveled and covered with a film so that the top slab Dl can be concreted after the reinforcement has been attached. The central opening in the hollow piles is kept clear by means of a tension formwork.
In the mining process, the upper tunnel tube is now excavated, formwork 30 for intermediate walls Z1 is attached and these can be fastened in the recesses A2 of the hollow piles using the screws 32 and the anchors 31. To do this, the plastic film 4 on the visible side of the piles was of course first removed and the plugs 3 were knocked out. The concrete can be pumped through the recesses At by means of a hose 33 behind the formwork.
After a further excavation between the piles, the intermediate ledger R2 is created and after leveling and covering the ground and applying reinforcement, the ceiling D2 is created, the concrete required for this being pumped in again through the deeper recesses A1 using a hose.
In a similar way, the construction of the lower tunnel tube is advanced, with the difference that this time excavation continues to the ground level of the conduit.
The pipe tunnel under the ceiling D3 would be too low for the mechanical removal of the excavated material. Only after the foundation bolt F has been created will the ceiling D3 be created with support formwork.
Since the hollow piles extend to the bottom of the conduit, groundwater can also be sucked out through the central opening of the piles or the groundwater level can be lowered.
In the final expansion, cables for the power supply and cables for water and heating are laid in the preferably passable cable duct. in addition to the foundation, a collection channel for groundwater will be laid. The remaining, inward-facing recesses in the hollow piles will be used to attach ducts for supply and exhaust air and lighting. It is advantageous that the piles are hollow. If they are large enough, they can even serve as entrance inspection shafts with walled-in rungs. Depending on the situation, they are firmly covered at the top or covered with a lid.
Instead of creating the hollow piles on site, the piles can also be made from reinforced centrifuged concrete. After such piles have been sunk in, a gap remains between the pile and the ground after the drill pipe has been pulled up, and this must be filled up. The openings A1, A2 in the piles need only be temporarily closed on the outside of such piles.
Figures 5 and 6 show two possible types of installation in the field. The tunnel according to Figure 5 is built into a steep slope. For this reason, the piles Pl on the mountain side are longer than those P2 on the sloping side.
The partitions on the upper part of the piles P2 can advantageously be omitted, a gallery is then created.
With their partition walls, the longer pts Pt secure against slipping off the mountainside slope.
The tunnel according to Figure 6, however, is in flat terrain.
Here the upper tunnel ceiling can be used as a regional roadway RF. The two tunnel tubes can each be used for the direction of travel of a national road. The engineering structures required at the entrance and exit, which create the transition from separate lanes at the same level to the different levels of the tunnel tubes, are relatively simple, especially since the height difference is only slight.
In the closed construction sections of the finished tunnel, the air is sucked out, as described, through the openings A2 in each hollow pile and directed transversely to the longitudinal axis of the tunnel on one side of the tunnel through the exhaust air duct L2, and on the opposite side of the tunnel through the duct Lt. The ventilation is virtually integrated in the new construction process. Since the hollow piles are arranged at relatively short distances from each other (3-5 meters), this guarantees very good ventilation.
A harmful exhaust gas concentration can easily be avoided. The ventilation stations are preferably combined with emergency exits.