**WARNUNG** Anfang DESC Feld konnte Ende CLMS uberlappen **.
PATENTANSPRÜCHE
1. Aerosoltrichter-Presse mit einem Folgewerkzeug. dessen Stationen die Verformung vom vorgezogenen Rohling bis zum Rollen des Öffnungswulstes auszuführen gestatten, dadurch gekennzeichnet, dass mindestens innerhalb des Folgewerkzeugs (10) der Vorschub durch ausschliesslich in Transportrichtung angetriebene Stangen (16) mit elastischen Greifern (32) erfolgt, wobei der Stangenantrieb (15, 24) den Leerhub in zwei Schritten ausführt, zwischen welchen ein Stillstand oder Langsamgang liegt.
2. Presse nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der Rohling (21) spätestens in der zweiten Station (2) des Folgewerkzeugs (10) am Rand beschnitten wird.
3. Presse nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Station (2) zum Beschneiden des Rohlings (21) Werkzeuge (41, 57; 71) zum Wegschneiden eines Rings am Rande jedes Rohlings und zum Aufschneiden des Rings an einer Stelle sowie Mittel (73-75) zum Abführen der Ringe über eine schiefe Rampe um den einen Werkzeugteil herum aufweist.
4. Presse nach irgendeinem der Ansprüche 1-3, dadurch gekennzeichnet, dass beidseits der Werkzeuge liegende Stangen (16) am einen Ende durch einen Querholm (31) zu einem Bügel verbunden und am anderen Ende lösbar mit dem Antrieb gekuppelt sind, wobei der vom Antrieb entkuppelte Bügel bei offenem Folgewerkzeug aus demselben gezogen werden kann.
5. Presse nach irgendeinem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Greifer (32) Greifprofile mit vertieften Stellen (37, 38) zum Halten der Werkstücke (21) in Transportrichtung und Richtung des Pressenhubs in eindeutiger Lage aufweisen.
6. Presse nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Greifer (32) ein hinterschnittenes Querprofil (36) aufweisen, in das die Werkstücke in Richtung des Pressenhubs durch elastisches Rückfedern der Greifer eingezogen und damit von den Werkzeugen abgehoben werden.
7. Presse nach Anspruch 5 oder 6, dadurch gekennzeichnet, dass die Werkzeuge (1-8) Ausstosser (56) aufweisen, welche die Werkstücke (21) in Richtung des Pressenhubs in die Greifer (32) einschieben.
8. Presse nach irgendeinem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass Abstütz- und Anschlagflächen für schlagartig beanspruchte bzw. bewegte Werkteile mit dämpfenden Zwischenlagen (49, 55, 68, 69) belegt sind.
Die vorliegende Erfindung betrifft eine Aerosoltrichter
Presse mit einem Folgewerkzeug, dessen Stationen die Ver formung vom vorgezogenen Rohling bis zum Rollen des Offnungswulstes auszuführen gestatten.
Es ist das Ziel der vorliegenden Erfindung, eine derartige Aerosoltrichter-Presse so zu gestalten, dass sehr hohe Ar beitskadenzen von beispielsweise 200 bis 300 Hüben bzw.
Aerosoltrichtern pro Minute erzielt werden können. Eine erste erfindungsgemässe Massnahme zur Lösung der gestellten
Aufgabe besteht darin, dass mindestens innerhalb des Folge werkzeugs der Vorschub durch ausschliesslich in Transport richtung angetriebene Stangen mit elastischen Greifern er folgt, wobei der Stangenantrieb den Leerhub in zwei Schrit ten ausführt, zwischen welchen ein Stillstand oder Langsam gang liegt. Dank des Antriebs ausschliesslich in Transport richtung fällt die Transportvorrichtung nicht nur besonders einfach und leicht aus. sondern sie kann auch mit sehr hohen Kadenzen angetrieben werden, ohne dass übermässige Massenkräfte auftreten.
Da jedoch hierbei die Greifer nicht von den Werkstücken abgehoben werden, sondern durch Federkraft stets im Bereich der Werkstücke gehalten werden, müssen diese Greifer beim Schliessen der Werkzeuge ausserhalb des Bereichs derselben gehalten werden, was durch den erwähnten Leerhub in zwei Schritten und dazwischenliegendem Stillstand oder Langsamgang erreicht wird.
Da die Rohlinge bzw. Werkstücke in der Presse nur durch seitlich gegen dieselben anliegende elastische Greifer erfasst und gefördert werden, ist es von besonderer Bedeutung, dass diese Rohlinge bzw. Werkstücke an den Stellen, wo sie ergriffen werden, möglichst genau definierte Abmessungen aufweisen. Die Rohlinge werden daher vorzugsweise spätestens in der zweiten Station des Folgewerkzeugs am Rand beschnitten, um für den Weitertransport durch die nächsten Stationen genau definierte Abmessungen zu erzielen.
Besondere Aufmerksamkeit ist bei hohen Arbeitskadenzen der störungsfreien Ableitung von Abfall, insbesondere des beim Beschneiden der Rohlinge entstehenden ringförmigen Abfalls zu widmen. Diese Abfuhr erfolgt vorzugsweise durch Aufschneiden des weggeschnittenen Rings an einer Stelle und durch Abführen der Ringe über eine schiefe Rampe, um den einen Werkzeugteil herum. Weitere Massnahmen, welche den Betrieb der Presse mit hoher Kadenz begünstigen bzw. ermöglichen, sind in der folgenden Beschreibung und den Ansprüchen umschrieben.
Die Erfindung wird nun anhand eines in der Zeichnung dargestellten Ausführungsbeispiels näher erläutert.
Fig. 1 zeigt eine vollständige Seitenansicht der Aerosoltrichter-Presse;
Fig. 2 zeigt eine schematische Seitenansicht, teilweise im Schnitt, des Folgewerkzeugs;
Fig. 3 zeigt die Transportstangen;
Fig. 4 zeigt einen elastischen Greifer im Schnitt und in grösserem Massstab;
Fig. 5 zeigt einen Schnitt zur Darstellung der Lagerung der Transportstangen;
Fig. 6 zeigt einen Längsschnitt durch die Zuführvorrichtung und einen Teil des Antriebs der Transportstangen;
Fig. 7 zeigt einen Axialschnitt durch die zweite Station, die unter anderem dem Beschneiden des Rohlings dient;
Fig. 8 zeigt in starker Vergrösserung eine bevorzugte Profilform der elastischen Greifer, und
Fig. 9 ist ein Diagramm zur Erläuterung des Bewegungsablaufs der Transportstangen.
Wie Fig. 1 und 2 zeigen, weist das Transferwerkzeug 10 einen Oberteil 10a und einen Unterteil 10b auf, in welchen je die oberen und unteren Werkzeugteile von Stationen 1 bis 8 befestigt sind. Diese Werkzeugteile entsprechen bekannten Werkzeugteilen, sofern im folgenden nichts anderes ausdrücklich erwähnt ist und sie führen bei der Herstellung von Aerosoltrichtern an sich bekannte Teiloperationen aus. Die Stadien sind in Fig 2 dargestellt und sollen nicht im einzelnen erläutert werden. Der Motor 11 der Presse treibt über die Kurbelwelle 14 und nichtdargestellte Kurbelgetriebe und Stangen 12 den oberen Stössel 13 und damit den oberen Werkzeugteil 10a in bekannter Weise an.
Die Kurbelwelle 14 der Presse treibt eine Steuervorrichtung 15 zur Erzeugung der Antriebsbewegung für Transportstangen 16 der Presse über einen Hebel 17 an. Über ein ebenfalls mit der Kurbelwelle 14 verbundenes Getriebe 18 und einen Riemen 19 wird eine Förderschnecke 20 zum Zuführen von Trichterrohlingen 21 in den Bereich der Transportstangen 16 vorgesehen.
Diese Transportorgane sind in Fig. 6 in grösserem Massstab dargestellt.
Aus der Förderschnecke 20 gelangen die Trichterrohlin
ge auf eine Gleitbahn 22. Unter dieser Gleitbahn und parallel zu derselben sind Führungsstangen 23 angeordnet, von welchen in Fig. 6 eine dargestellt ist, auf welchen ein Schlitten 24 in Längsrichtung verschiebbar gelagert ist, welcher Schlitten 24 vom Hebel 17 der Antriebsvorrichtung 15 über eine Stange 25 angetrieben werden kann. Am Schlitten 24 sind zwei federbelastete Förderklinken 26 und 27 angeordnet, die durch einen Schlitz der Förderbahn 22 nach oben ragen. Über der Gleitbahn 22 sind ebenfalls federbelastete Sperrklinken 28 und 29 angeordnet, die in der angedeuteten Weise den Rücklauf der durch die Klinken 26 und 27 nach vorne geförderten Trichterrohlingen sperren. An nach oben ragenden Fortsätzen 30 des Schlittens 24 sind die einen Enden der Förderstangen 16 lösbar festgeschraubt.
Die Sperrklinken 28 und 29 greifen durch Schlitze in federbelasteten Niederhaltern 281 und 291 für die Rohlinge 21. Der Niederhalter 291 kann, wie in Fig. 6 angedeutet, durch einen nichtdargestellten Steuernocken der einen Stange 16 in unwirksame Stellung angehoben werden.
Der Aufbau der Förderstangen 16 ist in den Fig. 3 und 4 näher dargestellt. Die einen freien Enden der beiden Förderstangen 16 sind mit Gewindebüchsen zur Verschraubung mit nichtdargestellten Fortsätzen des Schlittens 24 versehen. Die gegenüberliegenden Enden der Förderstangen 16 sind durch einen Querholm 31 starr verbunden, so dass sich ein zusammenhängender Förderbügel ergibt. Die beiden Förderstangen 16 sind an der Innenseite mit federbelasteten Greifern 32 besetzt, die verschiedenartige Greifflächen aufweisen, die der besonderen Form der jeweils zu fördernden Teile entsprechen. Jeder Greifer ist gemäss Fig. 4 in einer Führung 33 quer zur Förderstange 16 geführt und wird von zwei Federn 34 stets nach innen bis zum Anschlag an einen Anschlagbolzen 35 gedrückt.
Zum Erfassen eines Werkstücks kann jeder Greifer 32 gegen die Kraft der Feder 34 zurückgeschoben werden und das Werkstück mit seiner Greiffläche 36 erfasst.
Fig. 8 zeigt ein beispielsweises Querprofil eines Greifers 32 in stark vergrössertem Massstab. Die Greiffläche weist also im Längsprofil nach Fig. 4 eine mittlere Einbuchtung 37 zwischen erhöhten Stellen auf, womit der Halt des zu erfassenden Werkstückes in Förderrichtung gesichert ist. Im Querprofil nach Fig. 8 weist die Greiffläche eine hinterschnittene tiefste Stelle 38 auf, an welche die Werkstücke gleiten und dort gehalten werden, wenn sie einmal die höchste Stelle 39 des Profils überschritten haben. Die Funktionen des Greifens und Freigebens von Werkstücken wird später noch beschrieben. Wesentlich ist, dass die Greifer 32 immer den äussersten Rand der Rohlinge bzw. Werkstücke 21 erfassen.
Fig. 7 zeigt die Station 2 des Werkzeugs mit dem Werkzeugoberteil 2a und dem Werkzeugunterteil 2b. Die Werkzeuge sind in offener Stellung, d.h. bei angehobenem Pressenstössel 13 dargestellt. Der obere Werkzeugteil 2a ist in einer oberen Werkzeugplatte 40 montiert. Er weist einen äusseren Schneidzylinder 41 mit einer Schnittkante 42 auf, der mit dem Werkzeugsockel 43 verschraubt ist. Zwischen die Teile 41 und 43 ist eine Abstimmscheibe 44 eingelegt. Ein zylindrischer, axial beweglicher Werkzeugteil 45, dessen Stirnende 46 zur Haltung der Rinne 47 am Aerosoltrichter 21 dient, ist durch Federn 48 im unbelasteten Zustand in der in Fig. 7 dargestellten unteren Endlage gehalten, die durch Anlage einer Ringschulter des Werkzeugteils 45 gegen eine elastische, dämpfende Zwischenlage 49 bestimmt ist.
Ein innerer zylindrischer Werkzeugteil 50 ist über eine Abstimmscheibe 51 am Werkzeugsockel 43 befestigt, und seine untere, formende Fläche dient einem zusätzlichen Tiefziehen des Werkstücks. Ein Niederhalter 52 aus weichem Material ist an einer Niederhaltestange 53 montiert, die durch eine starke Feder 54 bei unbelastetem Niederhalter 52 in der dargestellten unteren Endlage gehalten wird, die durch Anschlag einer dämpfenden Hülse 55 an der oberen Stirnfläche des Werkzeugsockels 43 bestimmt ist.
Fig. 7 zeigt auch die Förderstangen 16, mit einem Paar von Greifern 32, die den soeben der Station 2 zugeführten oder soeben in derselben weiterverformten Aerosoltrichter Rohling 21 in bestimmter Lage-halten, und zwar in geringem Abstand über einer Ausstosshülse 56 des unteren Werkzeugteils 2b. Die Ausstosshülse 56 ist axial beweglich zwischen einer Schneidhülse 57 mit Schnittkante 58 und einem mittleren Formstempel 59 gehalten, und sie ruht auf Stangen 60, von welchen in Fig. 7 eine dargestellt ist, und welche sich ihrerseits auf einen Teller 61 an der unteren Stirnseite des Werkzeugteils abstützen. Der Teller 61 stützt sich seinerseits auf einen Teller 62 ab, auf welchen eine Feder 63 nach oben wirkt. Der Teller 61 ist mittels in den Werkzeugsockel 64 eingelassener Permanentmagnete 65 gehalten, so dass beim Ausbau des Werkzeugs die Stangen 60 nicht herausfallen.
Der Werkzeugsockel 64 ist in der unteren Werkzeugplatte 66 montiert. Die schlagartig belasteten Teile 56 und 59 des unteren Werkzeugteils sind über elastische Zwischenlagen 68 und 69 abgestützt. Unter der Schneidhülse 57 ist eine Abstimmscheibe 67 angeordnet.
Unterhalb der Schnittkante 58 der Schneidhülse 57 befindet sich eine radial liegende Schnittkante 71 am oberen Ende einer Hülse 72, deren obere Stirnfläche 73 von der Schnittkante 71 ausgehend in der in Fig. 7 dargestellten Weise nach unten verläuft. An der der Schnittkante 71 gegenüberliegenden Seite ist eine radiale dreieckige Fahne 74 angeordnet. Sie liegt über einem Förderband 75, welches in später beschriebener Weise Abfallteile in Pfeilrichtung nach aussen fördert.
Fig. 5 zeigt eine Lagerstelle für die eine Förderstange 16 im Bereiche des Mehrfachwerkzeugs 10. An einer Rippe 76 sind zwei untere Führungsrollen 77 und 87 angeordnet, während an einem Halter 79 eine obere Führungsrolle 80 angebracht ist. Entsprechend weisen die Führungsstangen 16 unten ein V-förmiges Profil und oben ein flaches Profil auf.
Die Arbeitsweise der Presse ergibt sich zum Teil aus der obenstehenden Beschreibung. Die Aerosoltrichter-Rohlinge werden in bekannter Weise mittels der Schnecke 20 angefördert und werden dann aus ihrer Endstellung an der flachen Stirnseite der Schnecke 20 von der Förderklinke 26 übernommen und in den Bereich der Sperrklinke 28 gefördert, worauf sie beim nächsten Hub von der Förderklinke 27 übernommen und in den Bereich der Sperrklinke 29 gefördert werden. Aus dieser Position werden dann die Rohlinge erstmals durch das vorderste Paar von Greifern 32 der Förderstangen 16 übernommen. Die Förderstangen 16 werden ausschliesslich in Längsrichtung angetrieben. Die vordersten Greifer 32 weisen das in Fig. 4 dargestellte Profil der Greiffläche auf. Diese Greifer treffen in Längsrichtung bzw.
Förderrichtung auf den flachen Rand des Rohlings 21 auf und werden vorerst nach aussen gedrängt und federn dann leicht zurück, wenn sich der Rohling symmetrisch zwischen den vertieften Stellen 37 der beiden Greiferprofile befindet. Die Profile sind auch gemäss Fig. 8 ausgebildet, so dass der Dekkel in eindeutiger Lage sicher gehalten ist. Beim nächsten Hub der Förderstangen wird der Deckel in die erste Station gefördert und dann vom nächsten Greiferpaar übernommen und in die zweite Station gefördert. Anhand der Fig. 7 bzw.
dem Beispiel der Station 2 sollen nun die Probleme der Fördervorrichtung etwas näher erläutert werden. Wie Fig. 7 erkennen lässt, befinden sich die Greifer 32 im Bereiche der Werkzeuge, so dass sich die Werkzeugteile erst endgültig schliessen können, wenn die Greifer aus ihrem Bereiche entfernt sind. Da aber die Greifer praktisch nur in Längsrichtung mit den Förderstangen 16 bewegt werden, heisst dies, dass auch die Förderstangen 16 bereits aus der Übergabeoder Übernahmeposition entfernt sein müssen, wenn sich die Werkzeugteile endgültig schliessen. Angenommen der Rohling 21 sei bei offenen Werkzeugen gemäss Fig. 7 soeben in die richtige Position in der Station gefördert worden. Wie bereits erwähnt, befindet sich hierbei der Rohling in geringem Abstand über der Ausstosshülse 56 und in ziemlichem Abstand unter dem Niederhalter 52.
Der obere Werkzeugteil wird nun abgesenkt, wobei vorerst der Niederhalter 52 auf den Rohling auftrifft. Der Rohling wird damit aus den Greifern 32 nach unten ausgestossen und trifft sofort auch auf die Ausstosshülse 56. Die Feder 54 ist stärker als die Feder 63, so dass nun auch die Ausstosshülse 56 mit den Stangen 60 und dem Teller 61 nach unten bewegt wird. Sobald hierbei der Rohling 21 zwischen dem Niederhalter 52 und dem Werkzeugunterteil 2b in eindeutiger Lage gehalten ist, können sich die Greifer 32 entfernen, was nun auch geschieht.
Alle Greifer gehen in eine Zwischenstellung zwischen je zwei Stationen, wo sie warten, bis die Werkzeuge sich wieder öffnen. Beim Schliessen des Werkzeugs der Station 2 wird der Rohling einerseits in an sich bekannter Weise zusätzlich tiefgezogen und geformt und anderseits wird der Rand durch die Schnittkanten 42 und 58 auf seine endgültigen Abmessungen beschnitten, indem ein Ring vom ebenen Flansch des Rohlings 21 abgetrennt wird. Dieser abgetrennte Ring wird bei vollständig geschlossenem Werkzeug an der Schnittkante 71 aufgeschnitten.
Es entsteht dabei nach mehreren Arbeitshüben ein Stapel von im Bereiche der Schnittkante 71 aufgeschnittenen Ringen, die von den nachfolgenden Ringen über die geneigten Flächen 73 und die Fahne 74 nach unten und aussen gedrückt werden, wobei sich die unteren Ringe elastisch verformen und schliesslich von der Fahne 74 auf das Förderband 75 fallen und entfernt werden. Es ist damit sichergestellt, dass die abgeschnittenen Ringe laufend störungsfrei abgeführt werden, auch wenn sehr hohe Arbeitskadenzen im Bereiche von 200 bis 300 Hüben pro Minute erreicht werden.
Das Werkzeug öffnet sich anschliessend und sobald der Niederhalter 51 das Werkstück 21 freizugeben beginnt, wird dasselbe durch die Ausstosshülse 56 nach oben geschoben.
Noch während es vom Niederhalter 52 auf der Ausstosshülse 56 gehalten ist, sind die Greifer 32 in die Übernahmestellung zwischen die Werkzeuge gefahren worden und das Werkstück wird nun von der Ausstosshülse 56 in den Greifer eingeschoben, wobei sein Rand gemäss Fig. 8 die höchste Stelle 39 des Querprofils der Greiffläche überschreitet und dann automatisch endgültig in den Greifer hineingleitet, der das Werkstück in bestimmter Lage hält, wenn nun der Niederhalter 52 sich vom Werkstück nach oben entfernt. Durch das Hineingleiten des Werkstücks an die tiefste Stelle 38 des Greiferprofils wird es auch etwas von der Ausstosshülse 56 angehoben. Wenn nun im folgenden die Transportbewegung beginnt und das Werkstück aus der Station in die nächste verschoben wird, steht es nicht mehr in Berührung mit Teilen der Werkzeuge und kann daher nicht zerkratzt oder sonstwie beschädigt werden.
Anhand der Diagramme von Fig. 9 soll nochmals kurz der Bewegungsablauf erläutert werden. Ausgehend vom Zyklus der Presse, von welcher angenommen wird, dass sich ihr Stössel 13 bei 0 im oberen Totpunkt befinde, entspricht die Stösselbewegung Hp im wesentlichen einer Sinuskurve.
Während sich der Stössel der Presse im oberen Totpunkt befindet, erfolgt der rasche Vorschub V der Transportstangen 16, deren Hubbewegung mit Htr bezeichnet ist. Dabei werden die Werkstücke rasch aus je einer in die nächste Station transportiert. Dort stehen die Transportstangen während relativ kurzer Zeit still (S) und die sich bereits schliessenden Werkzeuge übernehmen die Werkstücke. Dann erfolgt ein rascher halber Rückhub ( t/2 R) der Transportstangen und Greifer, und sie bleiben dann auf etwa halbem Weg stehen (Stillstand S), während der Pressenstössel bzw. die Werkzeuge die untere Totpunktlage erreichen.
Wenn sich dann die Werkzeuge wieder zu öffnen beginnen, erfolgt die zweite Hälfte (1/2 R) des Rückhubs und die Transportstangen bleiben für kurze Zeit (S) in der Übernahmeposition, worauf der rasche Vorschub V erfolgt, während der Pressenstössel seine obere Totpunktlage durchläuft.
Wie bereits erwähnt, sind alle Teile des Folgewerkzeugs für eine extrem hohe Kadenz ausgelegt. Dazu trägt einmal die Tatsache bei, dass die Transportstangen 16 ausschliesslich in Längsrichtung anzutreiben sind, was eine einfache, leichte Ausbildung und Antriebsvorrichtung erlaubt. Das bedingt wiederum eine ganze bestimmte Steuerung der An triebsbewegung wie oben anhand der Fig. 9 erläutert. Die bewegten Werkzeugteile sind möglichst leicht ausgeführt, wobei vor allem die Ausstosshülsen 56, die nicht nur in der zweiten, sondern auch in den übrigen Stationen vorgesehen sind, besonders dünn und leicht gestaltet sind. Schläge und hohe Massenkräfte werden durch dämpfende Zwischenlagen aufgenommen. Die Abfuhr der Abfälle, insbesondere in der zweiten Station, erfolgt trotz der hohen Kadenz zuverlässig und störungsfrei.
Die einfache Ausbildung der Transportstangen und deren Verbindung zu einem starren Bügel vereinfacht nicht nur die Konstruktionen und den Antrieb, sondern auch die Manipulation. Zum Ausbau des Werkzeugs genügt es, die Antriebsstangen vom Antriebsschlitten 24 zu lösen, worauf der Bügel zwischen den Werkzeugen herausgezogen werden kann. Damit wird das Werkzeug bereits frei, um quer aus der Presse ausgebaut zu werden.
Wie bereits erwähnt, sind alle Stationen, abgesehen von den spezifischen Werkzeugformen, ähnlich aufgebaut wie die als Beispiel dargestellte Station 2. Es sind also entsprechende Massnahmen getroffen, um Abstütz- und Anschlagflächen für schlagartig beanspruchte bzw. bewegte Werkzeugteile mit dämpfenden Zwischenlagen zu belegen. Es sind ähnliche, leichte und somit ohne erhebliche Massenkräfte bewegbare Ausstosshülsen vorhanden. Alle Stationen sind mit passend geformten Niederhaltern ausgerüstet. Anstelle eines eigentlichen Stillstandes der Vorschubstangen 16 und Greifer 32 könnte auch ein entsprechender Langsamgang eingelegt werden. Entscheidend ist nur, dass die Greifer beim Schliessen der Werkzeuge ausserhalb des Bereiches der Werkzeuge gehalten werden.
** WARNING ** beginning of DESC field could overlap end of CLMS **.
PATENT CLAIMS
1. Aerosol funnel press with a follow-on tool. whose stations allow the deformation from the drawn blank to rolling of the opening bead, characterized in that at least within the following tool (10) the feed takes place by rods (16) driven exclusively in the direction of transport with elastic grippers (32), the rod drive (15 , 24) executes the idle stroke in two steps, between which there is a standstill or slow speed.
2. Press according to claim 1, characterized in that the blank (21) is trimmed at the edge in the second station (2) of the following tool (10) at the latest.
3. Press according to claim 2, characterized in that the station (2) for trimming the blank (21) tools (41, 57; 71) for cutting away a ring at the edge of each blank and for cutting the ring at one point and means ( 73-75) for removing the rings via an inclined ramp around one tool part.
4. Press according to any one of claims 1-3, characterized in that on both sides of the tools rods (16) are connected at one end by a cross member (31) to a bracket and are detachably coupled to the drive at the other end, wherein the Drive uncoupled bracket can be pulled out of the same with the following tool open.
5. Press according to any one of claims 1 to 4, characterized in that the grippers (32) have gripping profiles with recessed locations (37, 38) for holding the workpieces (21) in the transport direction and direction of the press stroke in a clear position.
6. Press according to claim 5, characterized in that the grippers (32) have an undercut transverse profile (36) into which the workpieces are drawn in in the direction of the press stroke by resilient spring-back of the grippers and are thus lifted off the tools.
7. Press according to claim 5 or 6, characterized in that the tools (1-8) have ejectors (56) which push the workpieces (21) in the direction of the press stroke into the grippers (32).
8. Press according to any one of claims 1 to 7, characterized in that support and stop surfaces for abruptly stressed or moving work parts are covered with damping intermediate layers (49, 55, 68, 69).
The present invention relates to an aerosol funnel
Press with a follow-up tool, the stations of which allow the deformation to be carried out from the preformed blank to the rolling of the opening bead.
It is the aim of the present invention to design such an aerosol funnel press in such a way that very high working rates of, for example, 200 to 300 strokes or
Aerosol funnels can be achieved per minute. A first measure according to the invention to solve the posed
The task is that at least within the following tool, the feed is carried out by rods driven exclusively in the direction of transport with elastic grippers, the rod drive performing the idle stroke in two steps, between which there is a standstill or slow gear. Thanks to the drive only in the transport direction, the transport device is not only particularly simple and easy. but it can also be driven with very high cadences without excessive mass forces occurring.
However, since the grippers are not lifted from the workpieces, but are always held in the area of the workpieces by spring force, these grippers must be kept outside the area of the workpieces when closing the tools, which is due to the idle stroke mentioned in two steps and intermediate standstill or slow speed is achieved.
Since the blanks or workpieces are only gripped and conveyed in the press by elastic grippers lying laterally against the same, it is of particular importance that these blanks or workpieces have dimensions that are as precisely defined as possible at the points where they are gripped. The blanks are therefore preferably trimmed at the edge in the second station of the follow-up tool at the latest, in order to achieve precisely defined dimensions for further transport through the next stations.
In the case of high cadences, special attention should be paid to the trouble-free discharge of waste, in particular to the ring-shaped waste produced when trimming the blanks. This removal is preferably carried out by cutting open the cut ring at one point and by removing the rings via an inclined ramp around the one tool part. Further measures which favor or enable the operation of the press with high cadence are described in the following description and the claims.
The invention will now be explained in more detail with reference to an embodiment shown in the drawing.
Fig. 1 shows a complete side view of the aerosol funnel press;
Fig. 2 shows a schematic side view, partly in section, of the follower tool;
Fig. 3 shows the transport bars;
Fig. 4 shows an elastic gripper in section and on a larger scale;
Fig. 5 shows a section to illustrate the storage of the transport rods;
Fig. 6 shows a longitudinal section through the feed device and part of the drive of the transport rods;
Fig. 7 shows an axial section through the second station, which is used, among other things, for trimming the blank;
Fig. 8 shows in a large enlargement a preferred profile shape of the elastic gripper, and
Fig. 9 is a diagram for explaining the sequence of movements of the transport bars.
1 and 2 show, the transfer tool 10 has an upper part 10a and a lower part 10b, in each of which the upper and lower tool parts from stations 1 to 8 are fastened. These tool parts correspond to known tool parts, unless otherwise expressly mentioned below, and they perform part operations known per se in the production of aerosol funnels. The stages are shown in FIG. 2 and are not to be explained in detail. The motor 11 of the press drives the upper plunger 13 and thus the upper tool part 10a in a known manner via the crankshaft 14 and crank gear and rods 12, not shown.
The crankshaft 14 of the press drives a control device 15 for generating the drive movement for transport bars 16 of the press via a lever 17. A conveyor screw 20 for feeding funnel blanks 21 into the region of the transport rods 16 is provided via a gear 18 and a belt 19, which is also connected to the crankshaft 14.
These transport elements are shown on a larger scale in FIG. 6.
The funnel tubes reach the screw conveyor 20
ge on a slideway 22. Below this slideway and parallel to it are arranged guide rods 23, one of which is shown in FIG. 6, on which a slide 24 is slidably mounted in the longitudinal direction, which slide 24 from the lever 17 of the drive device 15 via a Rod 25 can be driven. On the carriage 24, two spring-loaded conveyor pawls 26 and 27 are arranged, which protrude upwards through a slot in the conveyor track 22. Spring-loaded pawls 28 and 29 are also arranged above the slideway 22 and block the return of the funnel blanks conveyed forward by the pawls 26 and 27 in the manner indicated. On the upwardly projecting extensions 30 of the carriage 24, the one ends of the conveyor rods 16 are detachably screwed.
The pawls 28 and 29 engage through slots in spring-loaded hold-downs 281 and 291 for the blanks 21. The hold-down 291 can, as indicated in FIG. 6, be lifted into an inactive position by a control cam (not shown) of the one rod 16.
The structure of the conveyor rods 16 is shown in more detail in FIGS. 3 and 4. The one free ends of the two conveyor rods 16 are provided with threaded bushings for screwing with extensions (not shown) of the slide 24. The opposite ends of the conveyor rods 16 are rigidly connected by a cross member 31, so that there is a coherent conveyor bracket. The two conveyor rods 16 are fitted on the inside with spring-loaded grippers 32 which have different gripping surfaces which correspond to the particular shape of the parts to be conveyed. Each gripper is guided according to FIG. 4 in a guide 33 transversely to the conveyor rod 16 and is always pressed inward by two springs 34 up to the stop against a stop pin 35.
To grasp a workpiece, each gripper 32 can be pushed back against the force of the spring 34 and the workpiece can be gripped with its gripping surface 36.
FIG. 8 shows an exemplary cross profile of a gripper 32 on a greatly enlarged scale. The gripping surface thus has a central indentation 37 between elevated points in the longitudinal profile according to FIG. 4, which ensures that the workpiece to be gripped is held in the conveying direction. 8, the gripping surface has an undercut deepest point 38 to which the workpieces slide and are held there once they have exceeded the highest point 39 of the profile. The functions of gripping and releasing workpieces will be described later. It is essential that the grippers 32 always grasp the outermost edge of the blanks or workpieces 21.
7 shows the station 2 of the tool with the upper tool part 2a and the lower tool part 2b. The tools are in the open position, i.e. shown with the press ram 13 raised. The upper tool part 2a is mounted in an upper tool plate 40. It has an outer cutting cylinder 41 with a cutting edge 42 which is screwed to the tool base 43. A tuning disk 44 is inserted between the parts 41 and 43. A cylindrical, axially movable tool part 45, the end 46 of which serves to hold the channel 47 on the aerosol funnel 21, is held by springs 48 in the unloaded state in the lower end position shown in FIG. 7, which is supported by an annular shoulder of the tool part 45 against an elastic one , cushioning intermediate layer 49 is determined.
An inner cylindrical tool part 50 is fastened to the tool base 43 via a tuning disk 51, and its lower, shaping surface serves for an additional deep drawing of the workpiece. A hold-down 52 made of soft material is mounted on a hold-down rod 53 which is held by a strong spring 54 when the hold-down 52 is not loaded in the lower end position shown, which is determined by the stop of a damping sleeve 55 on the upper end face of the tool base 43.
FIG. 7 also shows the conveyor rods 16, with a pair of grippers 32, which hold the aerosol funnel blank 21, which has just been fed to the station 2 or has just been further deformed in the same, in a specific position, namely at a short distance above an ejection sleeve 56 of the lower tool part 2b . The ejection sleeve 56 is axially movable between a cutting sleeve 57 with a cutting edge 58 and a central die 59, and it rests on rods 60, one of which is shown in Fig. 7, and which in turn rests on a plate 61 on the lower end face of the Support the tool part. The plate 61 is in turn supported on a plate 62 on which a spring 63 acts upwards. The plate 61 is held by means of permanent magnets 65 embedded in the tool base 64, so that the rods 60 do not fall out when the tool is removed.
The tool base 64 is mounted in the lower tool plate 66. The abruptly loaded parts 56 and 59 of the lower tool part are supported by elastic intermediate layers 68 and 69. A tuning disk 67 is arranged under the cutting sleeve 57.
Beneath the cutting edge 58 of the cutting sleeve 57 there is a radially lying cutting edge 71 at the upper end of a sleeve 72, the upper end face 73 of which extends from the cutting edge 71 downwards in the manner shown in FIG. 7. A radial triangular flag 74 is arranged on the side opposite the cutting edge 71. It lies over a conveyor belt 75 which conveys waste parts outward in the direction of the arrow in the manner described later.
5 shows a bearing point for the one feed rod 16 in the area of the multiple tool 10. Two lower guide rollers 77 and 87 are arranged on a rib 76, while an upper guide roller 80 is attached to a holder 79. Accordingly, the guide rods 16 have a V-shaped profile at the bottom and a flat profile at the top.
The operation of the press results in part from the description above. The aerosol funnel blanks are conveyed in a known manner by means of the screw 20 and are then taken from their end position on the flat end face of the screw 20 by the conveyor pawl 26 and conveyed into the area of the pawl 28, whereupon they are taken over by the conveyor pawl 27 during the next stroke and be promoted in the area of the pawl 29. From this position, the blanks are then taken over for the first time by the foremost pair of grippers 32 of the conveyor rods 16. The conveyor rods 16 are driven exclusively in the longitudinal direction. The foremost grippers 32 have the profile of the gripping surface shown in FIG. 4. These grippers meet in the longitudinal direction or
Conveying direction on the flat edge of the blank 21 and are initially pushed outwards and then spring back slightly when the blank is symmetrical between the recessed locations 37 of the two gripper profiles. The profiles are also designed according to FIG. 8, so that the lid is securely held in a clear position. The next time the conveyor rods are lifted, the lid is conveyed to the first station and then taken over by the next pair of grippers and conveyed to the second station. 7 or
the example of station 2, the problems of the conveyor device will now be explained in more detail. As can be seen in FIG. 7, the grippers 32 are located in the area of the tools, so that the tool parts can only finally close when the grippers are removed from their area. However, since the grippers are practically only moved in the longitudinal direction with the conveyor rods 16, this means that the conveyor rods 16 must also have been removed from the transfer or transfer position when the tool parts finally close. Assume that the blank 21 has just been conveyed into the correct position in the station with open tools according to FIG. 7. As already mentioned, the blank is located at a short distance above the ejection sleeve 56 and at a fair distance below the hold-down 52.
The upper tool part is now lowered, the hold-down device 52 initially striking the blank. The blank is thus ejected downward from the grippers 32 and immediately also hits the ejection sleeve 56. The spring 54 is stronger than the spring 63, so that the ejection sleeve 56 with the rods 60 and the plate 61 is now moved downward. As soon as the blank 21 is held in an unambiguous position between the hold-down device 52 and the lower tool part 2b, the grippers 32 can move away, which now happens.
All grippers go into an intermediate position between two stations, where they wait until the tools open again. When the tool of station 2 is closed, the blank is, on the one hand, additionally deep-drawn and shaped in a manner known per se and, on the other hand, the edge is trimmed to its final dimensions by the cutting edges 42 and 58 by separating a ring from the flat flange of the blank 21. This separated ring is cut open at the cutting edge 71 when the tool is completely closed.
After several working strokes, a stack of rings cut open in the area of the cutting edge 71 is created, which are pressed downwards and outwards by the subsequent rings over the inclined surfaces 73 and the flag 74, the lower rings deforming elastically and finally from the flag 74 fall on the conveyor belt 75 and are removed. This ensures that the cut rings are continuously removed without interference, even if very high work rates in the range of 200 to 300 strokes per minute are achieved.
The tool then opens and as soon as the hold-down device 51 begins to release the workpiece 21, the same is pushed upwards by the ejection sleeve 56.
While it is held on the ejection sleeve 56 by the hold-down device 52, the grippers 32 have been moved into the take-over position between the tools and the workpiece is now inserted into the gripper by the ejection sleeve 56, its edge according to FIG. 8 being the highest point 39 of the cross profile of the gripping surface and then automatically slides definitively into the gripper, which holds the workpiece in a certain position when the hold-down 52 now moves away from the workpiece upwards. By sliding the workpiece into the deepest point 38 of the gripper profile, it is also slightly raised by the ejection sleeve 56. If the transport movement begins in the following and the workpiece is moved from the station to the next one, it is no longer in contact with parts of the tools and therefore cannot be scratched or otherwise damaged.
The movement sequence will be briefly explained again using the diagrams in FIG. 9. Starting from the cycle of the press, which is assumed that its ram 13 is at top dead center at 0, the ram movement Hp essentially corresponds to a sine curve.
While the ram of the press is at the top dead center, the feed rods V move rapidly, the lifting movement of which is designated Htr. The workpieces are quickly transported from one station to the next. There the transport bars stand still for a relatively short time (S) and the tools that are already closing take over the workpieces. Then there is a quick half return stroke (t / 2 R) of the transport rods and grippers, and they stop about halfway (standstill S) while the press ram or the tools reach the bottom dead center position.
When the tools then begin to open again, the second half (1/2 R) of the return stroke takes place and the transport rods remain in the take-over position for a short time (S), whereupon the rapid advance V takes place while the press ram passes through its top dead center position .
As already mentioned, all parts of the follow-up tool are designed for extremely high cadence. This is partly due to the fact that the transport rods 16 are to be driven exclusively in the longitudinal direction, which allows a simple, easy design and drive device. This in turn requires a certain control of the drive movement as explained above with reference to FIG. 9. The moving tool parts are made as light as possible, in particular the ejection sleeves 56, which are provided not only in the second but also in the other stations, are particularly thin and light. Shocks and high mass forces are absorbed by cushioning intermediate layers. The waste, especially in the second station, is reliably and trouble-free despite the high cadence.
The simple design of the transport rods and their connection to a rigid bracket not only simplifies the construction and the drive, but also the manipulation. To remove the tool, it is sufficient to detach the drive rods from the drive slide 24, after which the bracket between the tools can be pulled out. This frees the tool so that it can be removed across the press.
As already mentioned, with the exception of the specific tool shapes, all stations are constructed similarly to station 2 shown as an example. Appropriate measures have therefore been taken to provide supporting and stop surfaces for suddenly stressed or moving tool parts with damping intermediate layers. There are similar, light and therefore ejection sleeves which can be moved without considerable mass forces. All stations are equipped with suitably shaped hold-down devices. Instead of an actual standstill of the feed rods 16 and grippers 32, a corresponding slow gear could also be engaged. It is only important that the grippers are kept outside the area of the tools when the tools are closed.