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REVENDICATIONS
1. Dispositif ravitailleur pour tour automatique présentant une pluralité de tubes guide-barres de différents diamètres, comprenant un agencement structurel allongé ayant la forme enveloppe générale d'un cylindre dont l'axe constitue l'axe principal du dispositif, une pluralité d'espaces délimités tubulaires cylindriques de guidage de barre, ayant des diamètres différents, étant établis dans cet agencement structurel à forme enveloppe de cylindre, tous ces espaces délimités tubulaires ayant leur axe parallèle audit axe principal, tous à une distance égale de celui-ci, caractérisé en ce qu'il comprend une pluralité de galettes présentant chacune semblablement une pluralité d'ouvertures circulaires à travers lesquelles sont enfilés des tubes dont l'espace intérieur constitue un dit espace délimité tubulaire cylindrique de guidage de barre,
lesdites galettes étant espacées régulièrement le long desdits tubes.
2. Dispositif selon la revendication 1, caractérisé en ce que lesdites galettes sont de forme extérieure circulaire, un tube-manteau extérieur, ayant substantiellement la même longueur que lesdits tubes enfilés dans les ouvertures des galettes, étant enfilé autour de ces galettes, de manière à fournir une surface extérieure du dispositif substantiellement cylindrique.
3. Dispositif selon l'une des revendications 1 ou 2, caractérisé en ce que lesdites galettes sont en matière synthétique, lesdits tubes enfilés dans les ouvertures de ces galettes étant en métal.
4. Dispositif selon l'une des revendications 1 à 3, caractérisé en ce qu'au moins une dite galette comprend, dans une de ses faces formant l'extrémité du dispositif, un distributeur ou collecteur central rotatif apte à faire communiquer un conduit sortant d'une façon centrale de ladite face d'extrémité, sélectivement avec l'un desdits espaces délimités tubulaires cylindriques de guidage de barre de différents diamètres.
5. Dispositif selon la revendication 4, caractérisé en ce que ledit distributeur ou collecteur rotatif central comprend une pièce circulaire montée rotativement dans une ouverture circulaire ménagée dans la galette et dans laquelle débouchent des conduits menant auxdits différents espaces délimités tubulaires de guidage de barre, ladite pièce rotative comprenant un conduit radial en liaison avec son conduit axial, venant sélectivement en correspondance avec un desdits conduits radiaux menant auxdits espaces délimités tubulaires de guidage de barre.
6. Procédé de fabrication du dispositif ravitailleur selon la revendication 1, caractérisé en ce que lesdites galettes sont fabriquées par moulage ou frittage de matière synthétique.
La présente invention concerne un dispositif ravitailleur pour tour automatique présentant une pluralité de tubes guide-barres de différents diamètres. Elle concerne également le procédé de fabrication de celui-ci.
On connaît des dispositifs ravitailleurs de ce type et il y a lieu de citer en particulier le ravitailleur dénommé Superhydrobar, commercialisé par la maison LNS Orvin Suisse sous la désignation HYS.
Les fig. 1 et 2, qui seront considérées en détail plus loin, montrent comment se présente un tel dispositif ravitailleur.
Un certain nombre de tubes métalliques, typiquement dans le ravitailleur du type HYS de la maison LNS, cinq tubes métalliques de différents diamètres, sont logés dans un tube métallique extérieur ou manteau, une masse d'enrobage étant coulée à l'intérieur du tube extérieur et maintenant en place les différents tubes intérieurs qui constituent des tubes guide-barres ou tubes de guidage de barres.
Une performance qu'un tel dispositif ravitailleur se doit de réaliser, au moins d'une façon approximative, est que les axes des différents tubes intérieurs soient bien parallèles à l'axe du dispositif, c'est-à-dire à l'axe du tube extérieur ou manteau, et que de plus les axes des tubes intérieurs soient tous disposés à égale distance de l'axe du tube extérieur, ou axe du dispositif. Avec la construction actuelle, ces deux performances sont approximativement atteintes par la mise en oeuvre coûteuse d'un outillage spécialement conçu pour maintenir les différents tubes en place l'un par rapport à l'autre au moment où une masse d'enrobage encore à l'état liquide est coulée dans le tube.
Ce travail est compliqué et coûteux, les positions relatives des tubes sont assurées aux extrémités et des mesures doivent également être prises pour éviter une flexion inadmissible des tubes, spécialement des tubes les plus petits, approximativement à la moitié de la longueur du dispositif, au moment du coulage puis du durcissage de la masse d'enrobage. On peut naturellement effectuer ce coulage en maintenant tous les tubes verticaux, pour éviter des effets de flexion par gravité, mais cela pose des problèmes étant donné que les tubes sont en général d'une longueur d'approximativement 5 m.
Par ailleurs, un coulage de masse d'enrobage effectué alors que les tubes sont en position oblique introduit justement des risques de flexion de la partie médiane des tubes.
Par ailleurs, la condition de concentricité, c'est-à-dire la condition selon laquelle les axes des différents tubes doivent tous être à une même distance de l'axe principal du dispositif, c'est-à-dire de l'axe du tube extérieur, n'est atteinte en fait que d'une façon approximative. En fonctionnement, il est nécessaire, avec les dispositifs ravitailleurs actuellement fabriqués et vendus, de placer de petites cales ou de petits cylindres de calage à l'endroit où le tube est tenu en place à proximité de l'arrière d'une poupée de tour, afin d'assurer que celui des tubes guide-barres qui est en fonction, c'est-à-dire celui que l'on amène en position basse par rotation du tube extérieur, soit exactement dans l'alignement de l'axe de la broche du tour automatique.
Si l'on pouvait assurer que les axes de tous les tubes intérieurs se trouvent rigoureusement sur une même circonférence centrée sur l'axe principal du dispositif, c'est-à-dire sur l'axe du tube extérieur, on pourrait se passer de ce réglage supplémentaire à l'aide de petites cales, qui doivent chacune être établies en correspondance avec la position d'un tube intérieur bien déterminé dans un tube extérieur bien déterminé. En un mot, une satisfaction plus stricte de l'exigence de concentricité des axes des tubes intérieurs permettrait une simplification d'utilisation et une bonne standardisation.
Le but de la présente invention est de fournir un dispositif ravitailleur du type général en question qui résolve les problèmes précédemment mentionnés, connus de l'art antérieur, c'est-à-dire qui permette une simplification et une diminution de coût de la fabrication et qui permette de mieux assurer les conditions géométriques, c'està-dire principalement la condition de concentricité, de la disposition des conduits guide-barres dans l'agencement cylindrique global. Ce but est donc en même temps de fournir un ravitailleur qui tout à la fois soit moins coûteux à fabriquer et soit plus précis dans ses dimensions, c'est-à-dire plus commode à utiliser.
Conformément à l'invention, ce but est atteint par la présence des caractères énoncés dans la revendication indépendante annexée.
Les revendications dépendantes ou secondaires définissent des formes d'exécution où une méthode de fabrication particulièrement avantageuse de l'objet de l'invention, permettant d'atteindre les performances visées d'une façon particulièrement intéressante.
Le dessin annexé illustre, à titre d'exemple et comparativement à ce que connaissait l'art antérieur, une forme d'exécution de l'objet de l'invention. Dans ce dessin:
la fig. 1 est une vue générale en élévation montrant la façon dont est agencé un dispositif ravitailleur de type connu, du point de vue de la disposition générale et abstraction faite de questions de détail; cette fig. 1 montre également comment peut se présenter un dispositif ravitailleur constituant une forme d'exécution de l'objet de l'invention,
la fig. 2 est une vue en coupe transversale d'un dispositif ravitailleur connu de l'art antérieur,
la fig. 3 est une vue en perspective montrant la constitution d'une galette de support perforée dont un certain nombre sont utilisées
pour réaliser une forme d'exécution du dispositif ravitailleur pour tour automatique conforme à la conception proposée par l'invention,
la fig. 4 est une vue en coupe, raccourcie de la forme d'exécution particulière du dispositif ravitailleur selon la conception proposée,
la fig. 5 est une vue en coupe selon la ligne V-V de la fig. 4, cette fig. 5 illustrant des détails de pièces visibles à la fig. 4, et
la fig. 6 est une vue en élévation montrant l'aspect du dispositif ravitailleur selon la fig. 4, déployé dans toute sa longueur.
Les fig. 1 et 2 représentent un dispositif ravitailleur connu, du type LNS HYS (Superhydrobar). Un tube extérieur ou manteau 1, qui est mobile et indexable en rotation, sous commande manuelle, est tenu dans un palier arrière 2 et un pallier avant 3, le pallier arrière 2 s'appuyant sur un support fixe 4, tandis que le palier avant 3 s'appuie contre un support fixe ou un élément similaire non repré senté. A l'intérieur du manteau ou tube extérieur 1 se trouve, comme le montre la fig. 2, une pluralité de tubes de guidage, ou tubes intérieurs, SA, SB, SC, SD et SE, ces tubes de guidage se trouvant enrobés dans un matériau de moulage, ou masse d'enrobage 6.
Les axes des tubes intérieurs SA à SE se trouvent tous à la même distance de l'axe principal du dispositif, c'est-à-dire de l'axe du tube extérieur ou manteau 1, de façon telle que, selon les besoins, l'un ou l'autre de ces tubes de guidage puisse être mis en alignement axial avec la broche de la poupée 7 d'un tour automatique. Le positionnement du dispositif ravitailleur sur les supports est tel que le tube intérieur, ou tube guide-barre, qui se trouve en position basse à l'intérieur du manteau 1, soit en alignement avec la broche de la poupée du tour. Naturellement une autre disposition pourrait être adoptée, cela dépendant des supports.
Une barre de matériau à usiner 14 se trouve à l'intérieur du tube guide-barre 5A, en alignement avec la broche de la poupée du tour; lorsqu'une barre a été entièrement consommée et qu'une nouvelle barre doit être introduite dans le tube, la partie avant du dispositif ravitailleur peut glisser latéralement sur les supports, d'une façon non représentée.
Les arceaux des paliers 2 et 3 sont adéquatement agencés de façon qu'une vis-levier 11 permette une fixation adéquate du tube extérieur ou manteau 1, sur les supports, à l'arrière du tour. A l'intérieur du tube guide-barres (à la fig. 1, le tube guide-barre 5A) la barre de matériau à usiner 14 est poussée par une poussette 13 à l'arrière de laquelle se trouve un piston 12. Chaque tube guide-barre SA - 5D contient un piston de diamètre adéquat, actionnant une poussette. De l'huile sous pression est amenée à l'arrière du tube guidebarre, au travers d'une ouverture d'un couvercle arrière 8 qui ferme le dispositif.
Un agencement d'amenée et de récupération d'huile 16 à 19 applique une pression d'huile dans le tube guide-barre à l'arrière du piston 12, de façon à pousser ce dernier vers l'avant pour faire avancer la barre de matériau lorsque le fonctionnement du tour automatique libère cette barre de la pince de la broche du tour (s'il s'agit d'un tour à poupée mobile, la pression d'huile empêche la barre de matériau de reculer lorsque la poupée mobile recule, sa pince étant desserrée). Il existe un jeu radial entre le piston et le tube de guidage, lequel jeu radial laisse passer une certaine quantité d'huile sous pression. De plus, un canal de passage d'huile peut être établi à l'intérieur du piston 12.
Une certaine quantité d'huile passe donc du côté avant du piston, autour de la poussette, puis autour de la barre à usiner, et cette huile assure un fonctionnement doux, exempt d'usure et peu bruyant, du dispositif ravitailleur dans laquelle la barre de matériau à usiner tourne. Cette huile s'écoule naturellement vers l'avant et elle tombe dans un capuchon de captage d'huile 15, fixe, d'où elle retourne à un bac de réserve d'huile 17 par l'intermédiaire d'un conduit 16. L'agencement d'amenée et de récupération d'huile comprend, outre le capuchon de captage d'huile 15, le conduit de retour 16, et le bac 17, une pompe 18, et un agencement 19 de tuyauterie et d'organes de réglage qui assurent l'amenée de l'huile, en quantité voulue et à la pression voulue, à l'arrière du tube guide-barre SA.
On note que le couvercle 8 est empêché de tourner par un bras 9 et une barre 10 fixée au support arrière 4.
Du côté avant du dispositif, un conduit 22 transmet la pression d'huile à un détecteur de pression 21 actionnant un contact 23. On comprend bien que la pression d'huile à l'avant du piston est plus faible que la pression d'huile à l'arrière du piston, et, lorsque le piston 12 franchit l'endroit où se trouve le canal de prise de pression 22, le détecteur de pression 21 constate une augmentation de pression, et actionne en conséquence l'interrupteur 23. La longueur de la poussette 13, de même que la position du conduit de prise de pression 22, compte tenu de la distance entre l'avant du dispositif et la pince de la broche du tour, sont établies de façon telle que le capteur 21 actionne le contact 23 au moment où la barre de matériau à usiner 14 est consommée au maximum, la poussette 13 se trouvant alors dans la poupée du tour.
Une inversion de la pression d'huile, c'est-à-dire la présence d'une dépression d'huile, à l'arrière du piston 12, fait reculer le piston et la poussette jusqu'au fond du tube guidebarre, alors que le dernier déchet de matière reste provisoirement dans la pince du tour pour en être extrait à l'aide de moyens adéquats tandis que l'on recharge le tube guide-barres d'une nouvelle barre de matériau à usiner.
Le dispositif fonctionne correctement pour autant que le rapport entre le diamètre de la barre de matériau à usiner et le diamètre intérieur du tube guide-barre soit maintenu dans un certain domaine adéquat. Un tube d'approximativement 20 mm convient pour des barres de l'ordre de 12 à 17 mm par exemple, pour des barres plus petites, il convient d'utiliser un tube guide-barre plus petit. C'est la raison pour laquelle, comme le montre la fig. 2, le dispositif ravitailleur du type Superhydrobar (connu) comprend une pluralité de tubes guide-barres qui peuvent, à choix selon le désir de l'utilisateur, être amenés en alignement avec la broche du tour.
La confection du cylindre comprenant le tube extérieur ou manteau 1 et les tubes intérieurs ou tubes guide-barres SA-SE, avec interposition de la masse d'enrobage 6, pose un certain nombre de problèmes compte tenu notamment du fait que les différents tubes guide-barres sont de diamètres différents. Il importe qu'ils soient maintenus tous dans une position telle que la distance entre leur axe et l'axe du dispositif soit égale pour tous les tubes. Par ailleurs, la position angulaire des tubes intérieurs est importante car il faut que la position exacte en alignement avec la poupée puisse être déterminée avec précision par un indexage du tube extérieur. En pratique, la fabrication du dispositif de la manière illustrée aux fig. 1 et 2 est coûteuse, compliquée et ne permet malgré tout qu'une précision relative du positionnement des tubes guide-barres à l'intérieur du tube extérieur.
C'est la raison pour laquelle on a pratiquement, pour chaque tube guide-barre de chaque dispositif ravitailleur, deux cales numérotées qui, par rapport au dispositif-support, permettent d'établir exactement le positionnement voulu du cylindre extérieur pour que le tube guide-barre se trouve exactement en alignement axial avec la broche de la poupée du tour.
Ces difficultés de fabrication et ce relatif manque de précision des dispositifs actuellement fabriqués et vendus ont amené à chercher une constitution différente du dispositif ravitailleur, c'est-à-dire de l'ensemble comprenant plusieurs (typiquement cinq) tubes guidebarres de différents diamètres réunis en un agencement de forme extérieure cylindrique. C'est ainsi qu'on en est venu à une constitution de dispositif ravitailleur améliorée, qui correspond à la conception particulière proposée, et qui va être décrite maintenant en liaison avec les fig. 3 à 6.
A la fig. 3, on a représenté une des nombreuses galettes, constituées de préférence de matière moulée, qui entrent dans la constitution du dispositif ravitailleur amélioré quant à sa précision et ses possibilités de fabrication avantageuses, conformément à la conception particulière proposée. La galette de matière moulée, typiquement de matière synthétique, représentée en perspective à la fig. 3, est de forme circulaire, son diamètre étant supérieur à son épaisseur mais ne dépassant pas en tous les cas une dizaine de fois cette épaisseur (typiquement, la galette est approximativement trois à cinq fois plus large qu'épaisse). Cette galette 50 comprend des ouvertures traversantes 51, 52, 53, 54, 55, celles-ci étant disposées d'une façon si milaire aux tubes 5A-SE dans la représentation de la fig. 2.
Les ouvertures traversantes, ou fenêtres, 51 à 55 peuvent être établies quant à leurs dimensions et leur positionnement d'une façon très précise par les différentes techniques de moulage, ou également par la technique du frittage s'il s'agit de matière synthétique frittable. En particulier, les cinq fenêtres 51 à 55 sont toutes disposées de façon que leurs axes se trouvent respectivement très exactement à une même distance, bien déterminée, de l'axe de la forme circulaire extérieure de la galette.
Au centre de la galette on voit, représentée en traits pointillés, une sixième ouverture 56. Cette ouverture n'est nécessaire que dans deux de la pluralité de galettes utilisées pour constituer le dispositif, à savoir dans les deux galettes d'extrémité. Toutefois, cette ouverture peut également exister sans être aucunement gênante dans les autres galettes, dans celles-ci elle n'est toutefois pas nécessaire.
On voit encore, en traits pointillés à la fig. 3, les orifices de différents perçages radiaux qui, partant de la périphérie, traversent une fenêtre 51 à 55, puis aboutissent dans la fenêtre ou ouverture centrale 56. Ces perçages radiaux n'existent naturellement que dans la mesure où l'ouverture centrale 56 existe. Il s'agit en l'occurrence d'établir des canaux entre la fenêtre ou ouverture centrale 56 et chacune des autres ouvertures 51 à 55. Le perçage allant de la surface périphérique à chacune des ouvertures 51 à 55 n'est en luimême d'aucune utilité, il n'est toutefois pas gênant et le fait de le prévoir permet de réaliser sans difficulté technologique le perçage réellement désiré, entre l'ouverture centrale 56 et chacune des autres ouvertures.
La fig. 4, considérée conjointement à la fig. 6, permet de mieux comprendre la constitution du dispositif. La fig. 4 est à grande échelle et raccourcie, la fig. 5, à beaucoup plus petite échelle, montre le dispositif dans ses proportions réelles. Il y a lieu de noter que l'illustration de la fig. 6 est en élévation tandis que celle de la fig. 4 est en coupe. Pour comprendre les détails constructifs, il faut, avec la fig. 6 en mémoire, considérer plus attentivement la fig. 4.
On comprend qu'une pluralité de tubes guide-barres, de diamètres différents, 61, 62, 63, 64, 65, sont enfilés dans les ouvertures cor respondaqtes 51 à 55 d'une pluralité de galettes 50. (Le tube 62 n'est visible nulle part, il est désigné toutefois par la logique de série.) Les tubes 61 à 65 ont un diamètre extérieur correspondant exactement au diamètre intérieur des fenêtres 51 à 55 des galettes. Un tube 57 est glissé autour des galettes 50 espacées le long des tubes 61 à 65. A la fig. 6, on voit que le dispositif comprend cinq galettes 50, deux étant des galettes d'extrémité et trois étant des galettes médianes. A la fig. 4, raccourcie, on ne voit que les deux galettes 50 d'extrémité et une galette 50 médiane.
Une joue avant 58 et une joue arrière 59 sont appliquées contre les extrémités du dispositif ainsi formé, ces joues étant fixées par des moyens non représentés aux extrémités du tube extérieur ou manteau 57.
En passant, on note que la présence de ce manteau 57 n'est pas
absolument indispensable, ce manteau pourrait être remplacé par une série de longerons périphériques, ou encore il pourrait être purement et simplement supprimé. Les joues 58 et 59 seraient alors fixées
directement aux galettes d'extrémité.
A la fig. 4, on voit que les deux galettes d'extrémité comprennent un distributeur ou collecteur rotatif central agencé pour permettre l'établissement sélectif d'une connexion entre un conduit central 68
et l'un, sélectionné, des espaces tubulaires cylindriques délimités
constituant des espaces intérieurs des tubes de guidage de barre 61
65. Les deux galettes d'extrémité comportent des distributeurs rota
tifs semblables, celui qui est situé à l'avant sert à collecter la pression
d'huile à l'avant du tube guide-barre qui est en service, afin de détec
ter la variation de pression signalant le passage du piston au droit
d'un conduit s'ouvrant dans le tube guide-barre, tandis que le distri
buteur central rotatif situé à l'arrière sert à amener l'huile sous pres
sion.
Un conduit 82 (fig. 6) menant à un détecteur de pression
d'huile semblable au détecteur 21 de la fig. 1 est vissé dans un pas de
vis intérieur 74 du conduit axial central 68 du distributeur collecteur 67 situé à l'avant du dispositif, et un conduit 86 (voir fig. 6) est vissé dans un pas de vis similaire 74' établi dans le conduit central radial 68 du distributeur rotatif central 67 disposé à l'arrière du dispositif.
On voit que ces dispositifs de distribution ou de collection centrale utilisent l'ouverture centrale 56 de la galette 50 (fig. 3). Ces distributeurs comprennent une pièce rotative 67 dans laquelle est ménagé un perçage axial central 68, non traversant, tandis qu'un perçage radial 69 fait communiquer le fond du perçage axial 68 avec la périphérie de la pièce rotative 67. La périphérie cylindrique de cette pièce 67 est munie d'un tube relativement court 66 qui est solidarisé avec elle, par enserrage, ou collage, ou d'autres moyens adéquats. Le diamètre extérieur du tube court 66 correspond au diamètre intérieur de l'ouverture traversante 56 de la galette et la pièce rotative 67, munie du tube 66, peut tourner dans l'ouverture centrale 56 de la galette.
Au droit du conduit radial 69 de la pièce rotative 67, le tube court 66 présente un perçage 66a, qui est d'un diamètre légè- rement supérieur à celui du conduit 69, de façon qu'un anneau d'étanchéité souple 76 puisse être logé dans la battue, légèrement arquée, formée par le perçage 66a du tube 66 et une partie de la surface périphérique cylindrique de la pièce rotative 67. Ce joint d'étanchéité circulaire 76 est par ailleurs pressé contre la surface intérieure de l'ouverture 56 de la galette 50 et, étant correctement serré, il conserve sa cambrure et assure une bonne étanchéité. Selon la position angulaire de la pièce rotative 67, le conduit radial 69 de celle-ci vient en correspondance avec l'un ou l'autre des conduits radiaux percés à travers la galette 50 et aboutissant dans la fenêtre centrale 56.
A la fig. 4, on voit seulement les conduits radiaux 70 et 72 traversant des parties de la galette pour relier respectivement l'ouverture 55 et l'ouverture 54 à l'ouverture centrale 56, de même que les conduits radiaux 71 et 73 établis simplement pour des raisons technologiques, afin de pouvoir percer les conduits 70 et 72. Il faut bien comprendre toutefois que les cinq ouvertures de la galette sont munies de la même façon de conduits radiaux. Dans la représentation de la fig. 4, c'est le tube 65, glissé dans la fenêtre 55 des galettes, qui est en liaison avec le conduit central 68.
Chacun des tubes 61 à 65 présentent, au voisinage de chacune de ses deux extrémités, un perçage respectivement 61a à 65a, qui, lorsque le tube est en place, vient en correspondance dans chaque galette d'extrémité, avec le perçage radial reliant, dans cette galette, l'ouverture centrale 56 à celle des ouvertures 51 à 55 dans laquelle ce tube est glissé. A la fig. 4, on voit les deux ouvertures 64a percées dans le tube 64 et les deux ouvertures 65a percées dans le tube 65. Les conduits radiaux servant à la distribution et à la collection de l'huile sont avantageusement de mêmes dimensions, pour permettre une standardisation de fabrication. Toutefois, les conduits présents à l'extrémité avant, qui servent à transmettre seulement une pression d'huile, pourraient être moins larges que ceux qui se trouvent à l'arrière et servent à l'amenée de l'huile sous pression.
La joue avant 58 présente cinq perçages situés dans l'alignement des tubes de guidage de barre 61 à 65, la fig. 4 permettant de voir seulement l'ouverture 84, dans l'alignement du tube 64, et l'ouverture 85 en alignement du tube 65. Les pièces rotatives de distribution 67 présentent une collerette 67a dont un flanc s'appuie contre la face latérale de la galette dans laquelle cette pièce est engagée, et dont l'autre flanc est maintenu par une collerette intérieure, respectivement 58a et 59a, établie dans la joue 58 à l'avant et dans la joue 59 à l'arrière, sur la moitié de l'épaisseur de cette joue, à l'endroit où celle-ci comprend une ouverture centrale pour le passage de l'extré- mité ouverte de la pièce rotative 67. Ainsi, la position axiale des pièces rotatives 67 est bien déterminée, par l'appui axial sur les deux flancs de sa collerette 67a.
On comprend que, par une rotation adéquate de la pièce rotative 67 par rapport à l'ensemble du dispositif formant un agencement cylindrique, on peut établir une connexion de passage libre entre le conduit central 68 de la pièce de distribution ou de collection et un des espaces délimités tubulaires cylindriques de guidage de barre 5155 formé dans un des tubes guide-barres 61 à 65, tandis que l'espace tubulaire de guidage de barre autre que celui qui est en service est nullement en connexion avec le conduit central de la pièce rotative de distribution 67.
Alors que les conduits de guidage de barre sont ouverts vers l'avant, ils doivent être fermés à l'arrière, puisque leur amenée d'huile est radiale, par l'intermédiaire du distributeur rotatif.
Chacun des tubes 61 à 65 est donc bouché du côté de la joue arrière par un bouchon d'extrémité. Il existe cinq bouchons d'extrémité, chacun étant de dimensions adaptées au tube qu'il doit boucher, et la fig. 4 permet de voir seulement deux de ces bouchons, à savoir le bouchon 77 obturant à l'arrière le tube 64 et le bouchon 81 obturant à l'arrière le tube 65.
La fig. 5, qui est une coupe au droit des conduits radiaux de la galette arrière, permet, en liaison avec la fig. 4, de bien comprendre comment ces bouchons d'extrémité sont constitués. Cette fig. 5 montre du reste aussi la constitution de la pièce rotative 67 du distributeur central et on peut y voir notamment comment se trouve placé le joint d'étanchéité annulaire 76.
Les bouchons 77 et 81, comme d'ailleurs les trois autres bouchons non représentés pour les trois autres tubes, comportent une partie massive cylindrique à la périphérie de laquelle est situé un joint d'étanchéité annulaire 80 pour le bouchon 77, 91 pour le bouchon 81. Devant cette partie massive, les bouchons 77 et 81 comportent une gorge extérieure circulaire 77c, 81c, devant laquelle sont ménagés quatre évidements longitudinaux 77b et 81b, reliant cette gorge circulaire au volume intérieur du tube. Au droit de ces évidements longitudinaux 77b et 81b, la pièce-bouchon comprend quatre fentes 77a, 81 a, séparant cette partie avant de la pièce-bouchon en quatre secteurs capables de se déplacer par flexion vers l'extérieur.
Les pièces-bouchons 77 et 81 comprennent un perçage central et vers l'avant, c'est-à-dire à l'endroit où la pièce est divisée en quatre secteurs, ce perçage s'élargit de façon conique. Une vis, respectivement 79 et 83, traverse une ouverture adéquate de la joue 59 puis passe axialement à travers la pièce-bouchon 77, 81. Un écrou conique, respectivement 78 et 82, est vissé à l'extrémité de cette vis et le serrage de la vis dans cet écrou amène les quatre secteurs qui divisent l'avant de la pièce-bouchon à se déplacer radialement contre l'extérieur pour venir s'appuyer fermement contre la paroi du tube, respectivement 64 et 65.
De cette façon, la pièce-bouchon est fermement fixée à l'extrémité arrière du tube guide-barre, et son étanchéité par rapport à ce dernier est assurée par le joint élastique 80, 83 (le cas échéant un joint d'étanchéité non représenté pourrait encore être placé entre la partie massive de la pièce-bouchon 77, 81 et la vis 79, 83 qui la traverse). Les conduits radiaux 70 et 72, de même que les autres conduits similaires non visibles à la fig. 4, débouchent dans le tube guide-barre qu'ils desservent juste à l'endroit où se trouve la gorge circulaire 77c, 81c de la pièce-bouchon. Le passage de l'huile est ainsi assuré par cette gorge, à travers les évidements axiaux 77b et 81b des pièces-bouchons.
En même temps, l'extrémité avant de la vis, 79, 83, assure un effet de butée arrière pour le retour du piston servant à pousser la barre de matériau à usiner et revenant ensuite vers l'arrière sous l'effet d'une aspiration provoquée par la présence d'une dépression d'huile.
La fig. 5, conjointement à la fig. 4, montre bien la façon dont sont constituées les pièces-bouchons 77 et 81.
A la fig. 4, on a représenté encore par une ligne en traits pointillés, dans la partie centrale de la galette médiane, la possibilité d'avoir également dans cette galette-là une ouverture centrale 56.
Celle-ci, sans être utile, ne serait pas gênante, et l'utilisation d'une pluralité de galettes toutes identiques, du moins dans l'état où elles sortent du moulage ou du frittage, peut être un facteur d'économie.
Par contre, le perçage des conduits radiaux, s'il est effectué après le moulage ou le frittage de la pièce, ne sera prévu que dans les galettes d'extrémité qui ont effectivement besoin de présenter des conduits radiaux.
La fig. 6 montre bien la constitution générale du dispositif ravitailleur, sur cette figure on voit encore deux pieds supports 88, des conduits d'entrée d'huile et de détection de pression d'huile, respectivement 86 et 87, reliés de façon centrale aux extrémités du dispositif, et on a esquissé encore le tour 89 avec sa broche de poupée 90, en alignement du tube guide-barre 65, situé en position basse dans le dispositif ravitailleur. A la fig. 6, les galettes sont disposées de façon telle que la plus grande ouverture, c'est-à-dire l'ouverture 55 de la fig. 3, se trouve disposée tout en bas (position six heures) comme c'est le cas également à la fig. 4.
On remarque que la construction qui vient d'être décrite est particulièrement simple et peu coûteuse en même temps qu'elle permet une réalisation très précise du dispositif, notamment quant au positionnement des tubes guide-barres. Bien entendu le nombre des galettes peut varier selon la longueur du tube et selon les conditions de résistance, rigidité, etc.
Les performances de simplicité et de faible coût de fabrication, de même que les performances d'excellente précision du positionnement relatif des tubes et de l'ensemble de forme générale cylindrique, performances dont l'obtention était justement visée de façon particulière, sont donc bien effectivement atteintes par le dispositif qui vient d'être décrit et qui constitue une forme d'exécution de la conception particulière proposée par l'invention.
Il est clair toutefois que des formes d'exécution autres que celle qui vient d'être décrite seraient également possibles sans se départir du cadre de la conception particulière proposée.
Il est à remarquer que, dans certaines formes d'exécution, il serait possible de prévoir des agencements de distribution également dans les galettes intermédiaires, par exemple pour des captages intermédiaires, des contrôles, des alimentations auxiliaires, etc. L'espace longitudinal entre les galettes étant libre, une ouverture dans le tube extérieur ou le remplacement de celui-ci par des longerons permettrait sans difficulté d'accéder au conduit central d'un dispositif de distribution (semblable au dispositif 67, 68, 69, 70, 72 de la fig. 4) qui serait logé dans une galette intermédiaire.
** ATTENTION ** start of the DESC field may contain end of CLMS **.
CLAIMS
1. Refueling device for automatic lathe having a plurality of guide bar tubes of different diameters, comprising an elongated structural arrangement having the general envelope shape of a cylinder whose axis constitutes the main axis of the device, a plurality of spaces cylindrical tubular bar guide delimits, having different diameters, being established in this structural arrangement in the form of a cylinder envelope, all these tubular delimited spaces having their axis parallel to said main axis, all at an equal distance therefrom, characterized in that it comprises a plurality of wafers each having similarly a plurality of circular openings through which are threaded tubes, the interior space of which constitutes a said delimited cylindrical tubular bar guide space,
said wafers being regularly spaced along said tubes.
2. Device according to claim 1, characterized in that said pancakes are of circular outer shape, an outer mantle tube, having substantially the same length as said tubes threaded into the openings of the pancakes, being threaded around these pancakes, so providing an outer surface of the substantially cylindrical device.
3. Device according to one of claims 1 or 2, characterized in that said wafers are made of synthetic material, said tubes threaded into the openings of these wafers being made of metal.
4. Device according to one of claims 1 to 3, characterized in that at least one said wafer comprises, in one of its faces forming the end of the device, a central rotary distributor or manifold capable of communicating an outgoing conduit centrally from said end face, selectively with one of said delimited cylindrical bar guide spaces of different diameters.
5. Device according to claim 4, characterized in that said central rotary distributor or collector comprises a circular part rotatably mounted in a circular opening formed in the wafer and into which open conduits leading to said different delimited tubular bar guide spaces, said rotary part comprising a radial duct in connection with its axial duct, coming selectively in correspondence with one of said radial ducts leading to said delimited tubular bar guide spaces.
6. A method of manufacturing the supply device according to claim 1, characterized in that said wafers are manufactured by molding or sintering of synthetic material.
The present invention relates to a refueling device for an automatic lathe having a plurality of bar guide tubes of different diameters. It also relates to the manufacturing process thereof.
There are known refueling devices of this type and it is worth mentioning in particular the refueler called Superhydrobar, marketed by the house LNS Orvin Switzerland under the designation HYS.
Figs. 1 and 2, which will be considered in detail below, show how such a refueling device is presented.
A number of metal tubes, typically in the HYS type tanker from LNS, five metal tubes of different diameters, are housed in an outer metal tube or mantle, a coating mass being poured inside the outer tube and now in place the various inner tubes which constitute bar guide tubes or bar guide tubes.
A performance that such a refueling device must achieve, at least in an approximate manner, is that the axes of the various inner tubes are indeed parallel to the axis of the device, that is to say to the axis of the outer tube or mantle, and that in addition the axes of the inner tubes are all placed at equal distance from the axis of the outer tube, or axis of the device. With the current construction, these two performances are approximately achieved by the costly implementation of a tool specially designed to keep the different tubes in place relative to each other when a coating mass still at liquid state is poured into the tube.
This work is complicated and costly, the relative positions of the tubes are ensured at the ends and measures must also be taken to avoid unacceptable bending of the tubes, especially the smallest tubes, approximately half the length of the device, at the time pouring and then hardening of the coating mass. This pouring can naturally be carried out while keeping all the tubes vertical, to avoid the effects of bending by gravity, but this poses problems since the tubes are generally approximately 5 m long.
Furthermore, pouring of coating mass carried out while the tubes are in an oblique position precisely introduces risks of bending of the middle part of the tubes.
Furthermore, the condition of concentricity, that is to say the condition that the axes of the different tubes must all be at the same distance from the main axis of the device, that is to say from the axis of the outer tube, is actually reached only approximately. In operation, it is necessary, with the refueling devices currently manufactured and sold, to place small shims or small wedging cylinders at the place where the tube is held in place near the rear of a lathe doll , in order to ensure that the one of the bar guide tubes which is in operation, that is to say the one which is brought into the low position by rotation of the outer tube, is exactly in alignment with the axis of the spindle of the automatic lathe.
If we could ensure that the axes of all the inner tubes are strictly on the same circumference centered on the main axis of the device, that is to say on the axis of the outer tube, we could do without this additional adjustment by means of small shims, which must each be established in correspondence with the position of a well determined inner tube in a well determined outer tube. In a word, a more strict satisfaction of the requirement of concentricity of the axes of the inner tubes would allow a simplification of use and a good standardization.
The object of the present invention is to provide a supply device of the general type in question which solves the problems mentioned above, known from the prior art, that is to say which allows simplification and a reduction in manufacturing cost. and which makes it possible to better ensure the geometrical conditions, that is to say mainly the condition of concentricity, of the arrangement of the guide-bar conduits in the overall cylindrical arrangement. This aim is therefore at the same time to provide a supply which is both less expensive to manufacture and more precise in its dimensions, that is to say more convenient to use.
According to the invention, this object is achieved by the presence of the characters set out in the appended independent claim.
The dependent or secondary claims define embodiments in which a particularly advantageous method of manufacturing the object of the invention, making it possible to achieve the targeted performances in a particularly advantageous manner.
The appended drawing illustrates, by way of example and compared to what the prior art knew, an embodiment of the object of the invention. In this drawing:
fig. 1 is a general elevational view showing the arrangement of a known type of refueling device, from the point of view of the general arrangement and apart from questions of detail; this fig. 1 also shows how a refueling device may appear, constituting an embodiment of the object of the invention,
fig. 2 is a cross-sectional view of a supply device known from the prior art,
fig. 3 is a perspective view showing the construction of a perforated support plate, a number of which are used
to produce an embodiment of the refueling device for an automatic lathe in accordance with the design proposed by the invention,
fig. 4 is a sectional view, shortened of the particular embodiment of the supply device according to the proposed design,
fig. 5 is a sectional view along the line V-V of FIG. 4, this fig. 5 illustrating details of parts visible in FIG. 4, and
fig. 6 is an elevational view showing the appearance of the supply device according to FIG. 4, deployed throughout its length.
Figs. 1 and 2 represent a known supply device, of the LNS HYS (Superhydrobar) type. An outer tube or mantle 1, which is movable and indexable in rotation, under manual control, is held in a rear bearing 2 and a front bearing 3, the rear bearing 2 resting on a fixed support 4, while the front bearing 3 is pressed against a fixed support or similar element not shown. Inside the mantle or outer tube 1 is located, as shown in fig. 2, a plurality of guide tubes, or inner tubes, SA, SB, SC, SD and SE, these guide tubes being coated in a molding material, or coating mass 6.
The axes of the inner tubes SA to SE are all at the same distance from the main axis of the device, that is to say from the axis of the outer tube or mantle 1, so that, as required, either of these guide tubes can be brought into axial alignment with the headstock spindle 7 of an automatic lathe. The positioning of the refueling device on the supports is such that the inner tube, or bar guide tube, which is in the low position inside the mantle 1, ie in alignment with the spindle of the lathe doll. Naturally another arrangement could be adopted, depending on the supports.
A bar of material to be machined 14 is located inside the bar guide tube 5A, in alignment with the spindle of the lathe headstock; when a bar has been completely consumed and a new bar must be introduced into the tube, the front part of the refueling device can slide laterally on the supports, in a manner not shown.
The arches of the bearings 2 and 3 are suitably arranged so that a lever screw 11 allows adequate fixing of the outer tube or mantle 1, on the supports, at the rear of the lathe. Inside the bar guide tube (in fig. 1, the bar guide tube 5A) the bar of material to be machined 14 is pushed by a stroller 13 at the rear of which is a piston 12. Each tube bar guide SA - 5D contains a piston of adequate diameter, actuating a stroller. Pressurized oil is supplied to the rear of the bar guide tube, through an opening in a rear cover 8 which closes the device.
An oil supply and recovery arrangement 16 to 19 applies an oil pressure in the bar guide tube at the rear of the piston 12, so as to push the latter forward to advance the bar. material when the automatic lathe operation releases this bar from the lathe spindle clamp (in the case of a sliding headstock, the oil pressure prevents the material bar from moving back when the moving headstock moves back , the clamp is loose). There is a radial clearance between the piston and the guide tube, which radial clearance allows a certain amount of oil to pass under pressure. In addition, an oil passage channel can be established inside the piston 12.
A certain amount of oil therefore passes from the front side of the piston, around the stroller, then around the bar to be machined, and this oil ensures a smooth, wear-free and low noise operation of the refueling device in which the bar of material to be machined rotates. This oil naturally flows forward and it falls into a fixed oil collection cap 15, from where it returns to an oil reserve tank 17 via a conduit 16. L oil supply and recovery arrangement comprises, in addition to the oil collection cap 15, the return pipe 16, and the tank 17, a pump 18, and an arrangement 19 of piping and regulating members which ensure the supply of oil, in the desired quantity and at the desired pressure, to the rear of the SA bar guide tube.
Note that the cover 8 is prevented from rotating by an arm 9 and a bar 10 fixed to the rear support 4.
On the front side of the device, a conduit 22 transmits the oil pressure to a pressure detector 21 actuating a contact 23. It is understood that the oil pressure at the front of the piston is lower than the oil pressure at the rear of the piston, and, when the piston 12 crosses the place where the pressure tapping channel 22 is located, the pressure detector 21 notices an increase in pressure, and consequently actuates the switch 23. The length of the stroller 13, as well as the position of the pressure tapping duct 22, taking into account the distance between the front of the device and the clamp of the lathe spindle, are established in such a way that the sensor 21 actuates the contact 23 when the bar of material to be machined 14 is consumed to the maximum, the stroller 13 then being in the headstock of the lathe.
An inversion of the oil pressure, that is to say the presence of an oil depression, at the rear of the piston 12, causes the piston and the stroller to move back to the bottom of the bar guide tube, then that the last piece of material remains temporarily in the pliers of the lathe to be extracted therefrom using adequate means while the bar guide tube is recharged with a new bar of material to be machined.
The device functions correctly provided that the ratio between the diameter of the bar of material to be machined and the inside diameter of the guide bar tube is maintained within a certain suitable range. An approximately 20 mm tube is suitable for bars on the order of 12 to 17 mm, for example, for smaller bars, a smaller bar guide tube should be used. This is the reason why, as shown in fig. 2, the refueling device of the Superhydrobar type (known) comprises a plurality of bar guide tubes which can, as desired according to the desire of the user, be brought into alignment with the spindle of the lathe.
The manufacture of the cylinder comprising the outer tube or mantle 1 and the inner tubes or guide bars SA-SE, with the interposition of the coating mass 6, poses a certain number of problems taking into account in particular the fact that the different guide tubes - bars are of different diameters. It is important that they are all kept in a position such that the distance between their axis and the axis of the device is equal for all the tubes. Furthermore, the angular position of the inner tubes is important because the exact position in alignment with the headstock must be able to be determined with precision by indexing the outer tube. In practice, the manufacture of the device as illustrated in FIGS. 1 and 2 is expensive, complicated and still allows only relative accuracy in the positioning of the bar guide tubes inside the outer tube.
This is the reason why there are practically, for each bar guide tube of each refueling device, two numbered shims which, relative to the support device, make it possible to establish exactly the desired positioning of the outer cylinder so that the guide tube -bar is exactly in axial alignment with the spindle of the lathe headstock.
These manufacturing difficulties and this relative lack of precision of the devices currently manufactured and sold have led to the search for a different constitution of the refueling device, that is to say of the assembly comprising several (typically five) bar guide tubes of different diameters combined. in an arrangement of cylindrical outer shape. This is how we came to an improved fueling device constitution, which corresponds to the particular design proposed, and which will now be described in conjunction with FIGS. 3 to 6.
In fig. 3, one of the many pancakes, preferably made of molded material, which is part of the constitution of the improved supply device as regards its precision and its advantageous manufacturing possibilities, is shown, in accordance with the particular design proposed. The wafer of molded material, typically of synthetic material, shown in perspective in FIG. 3, is circular in shape, its diameter being greater than its thickness but in any case not exceeding ten times this thickness (typically, the wafer is approximately three to five times wider than thick). This wafer 50 comprises through openings 51, 52, 53, 54, 55, these being arranged in such a way as to the tubes 5A-SE in the representation of FIG. 2.
The through openings, or windows, 51 to 55 can be established as to their dimensions and their positioning in a very precise manner by the various molding techniques, or also by the sintering technique if it is a sinterable synthetic material. . In particular, the five windows 51 to 55 are all arranged so that their axes are respectively very exactly at the same distance, well determined, from the axis of the outer circular shape of the wafer.
In the center of the wafer we see, represented in dotted lines, a sixth opening 56. This opening is only necessary in two of the plurality of wafers used to constitute the device, namely in the two end wafers. However, this opening can also exist without being in any way annoying in the other pancakes, in these it is however not necessary.
We can still see, in dotted lines in fig. 3, the orifices of different radial holes which, starting from the periphery, pass through a window 51 to 55, then end up in the window or central opening 56. These radial holes naturally exist only insofar as the central opening 56 exists . This involves establishing channels between the window or central opening 56 and each of the other openings 51 to 55. The drilling going from the peripheral surface to each of the openings 51 to 55 is not in itself no use, however, it is not annoying and the fact of providing it allows the truly desired drilling to be carried out without technological difficulty, between the central opening 56 and each of the other openings.
Fig. 4, considered in conjunction with FIG. 6, allows a better understanding of the constitution of the device. Fig. 4 is on a large scale and shortened, FIG. 5, on a much smaller scale, shows the device in its real proportions. It should be noted that the illustration in fig. 6 is in elevation while that of FIG. 4 is in section. To understand the constructive details, it is necessary, with fig. 6 in memory, take a closer look at fig. 4.
It is understood that a plurality of bar guide tubes, of different diameters, 61, 62, 63, 64, 65, are threaded into the corresponding openings 51 to 55 of a plurality of wafers 50. (The tube 62 does not is visible nowhere, it is however designated by the serial logic.) The tubes 61 to 65 have an outside diameter corresponding exactly to the inside diameter of the windows 51 to 55 of the pancakes. A tube 57 is slid around the wafers 50 spaced along the tubes 61 to 65. In FIG. 6, it can be seen that the device comprises five wafers 50, two being end wafers and three being middle wafers. In fig. 4, shortened, we see only the two end pancakes 50 and a middle pancake 50.
A front cheek 58 and a rear cheek 59 are applied against the ends of the device thus formed, these cheeks being fixed by means not shown at the ends of the outer tube or mantle 57.
By the way, we note that the presence of this coat 57 is not
absolutely essential, this coat could be replaced by a series of peripheral beams, or it could simply be eliminated. Cheeks 58 and 59 would then be fixed
directly to the end patties.
In fig. 4, it can be seen that the two end plates include a central rotary distributor or manifold arranged to allow the selective establishment of a connection between a central duct 68
and one, selected, of delimited cylindrical tubular spaces
constituting interior spaces of the bar guide tubes 61
65. The two end plates have rota distributors
similar tifs, the one located at the front serves to collect the pressure
of oil at the front of the bar guide tube which is in service, in order to detect
ter the pressure variation signaling the passage of the piston to the right
of a duct opening into the bar guide tube, while the distri
rotary central stopper located at the back is used to bring the oil under pres
if we.
A conduit 82 (fig. 6) leading to a pressure detector
of oil similar to the detector 21 of fig. 1 is screwed in a step of
internal screw 74 of the central axial duct 68 of the manifold distributor 67 located at the front of the device, and a duct 86 (see fig. 6) is screwed into a similar screw thread 74 'established in the radial central duct 68 of the rotary distributor central 67 disposed at the rear of the device.
It can be seen that these distribution or central collection devices use the central opening 56 of the wafer 50 (FIG. 3). These distributors comprise a rotary part 67 in which is formed a central axial bore 68, not passing through, while a radial bore 69 communicates the bottom of the axial bore 68 with the periphery of the rotary part 67. The cylindrical periphery of this part 67 is provided with a relatively short tube 66 which is secured to it, by clamping, or gluing, or other suitable means. The outside diameter of the short tube 66 corresponds to the inside diameter of the through opening 56 of the wafer and the rotary part 67, provided with the tube 66, can rotate in the central opening 56 of the wafer.
In line with the radial duct 69 of the rotating part 67, the short tube 66 has a bore 66a, which is of a diameter slightly greater than that of the duct 69, so that a flexible sealing ring 76 can be housed in the slightly arched battée formed by the bore 66a of the tube 66 and part of the cylindrical peripheral surface of the rotating part 67. This circular seal 76 is also pressed against the interior surface of the opening 56 of the wafer 50 and, being correctly tightened, it retains its camber and ensures a good seal. Depending on the angular position of the rotary part 67, the radial duct 69 of the latter comes in correspondence with one or the other of the radial ducts pierced through the wafer 50 and ending in the central window 56.
In fig. 4, only the radial conduits 70 and 72 are seen passing through portions of the wafer to connect respectively the opening 55 and the opening 54 to the central opening 56, as are the radial conduits 71 and 73 established simply for reasons technological, in order to be able to pierce the conduits 70 and 72. It should be understood, however, that the five openings of the wafer are provided in the same way with radial conduits. In the representation of fig. 4, it is the tube 65, slid into the window 55 of the pancakes, which is in connection with the central duct 68.
Each of the tubes 61 to 65 has, in the vicinity of each of its two ends, a bore respectively 61a to 65a, which, when the tube is in place, comes into correspondence in each end plate, with the radial bore connecting, in this wafer, the central opening 56 to that of the openings 51 to 55 in which this tube is slid. In fig. 4, we see the two openings 64a drilled in the tube 64 and the two openings 65a drilled in the tube 65. The radial conduits used for the distribution and collection of the oil are advantageously of the same dimensions, to allow standardization of manufacturing. However, the conduits present at the front end, which are used to transmit only oil pressure, could be narrower than those located at the rear and used to supply the oil under pressure.
The front cheek 58 has five holes located in alignment with the bar guide tubes 61 to 65, FIG. 4 making it possible to see only the opening 84, in alignment with the tube 64, and the opening 85 in alignment with the tube 65. The rotating distribution pieces 67 have a flange 67a of which one side is pressed against the lateral face of the wafer in which this part is engaged, and the other flank of which is maintained by an inner flange, respectively 58a and 59a, established in the cheek 58 at the front and in the cheek 59 at the rear, on the half of the thickness of this cheek, where it includes a central opening for the passage of the open end of the rotating part 67. Thus, the axial position of the rotating parts 67 is well determined, by l 'axial support on the two sides of its flange 67a.
It is understood that, by an adequate rotation of the rotary part 67 relative to the whole of the device forming a cylindrical arrangement, it is possible to establish a free passage connection between the central duct 68 of the distribution or collection part and one of the delimited cylindrical tubular bar guide spaces 5155 formed in one of the bar guide tubes 61 to 65, while the tubular bar guide space other than that which is in use is in no way connected with the central duct of the rotating part distribution 67.
While the bar guide conduits are open towards the front, they must be closed at the rear, since their oil supply is radial, via the rotary distributor.
Each of the tubes 61 to 65 is therefore blocked on the side of the rear cheek by an end plug. There are five end caps, each one being of dimensions adapted to the tube which it is to plug, and FIG. 4 allows only two of these plugs to be seen, namely the plug 77 closing the tube 64 at the rear and the plug 81 closing the tube 65 at the rear.
Fig. 5, which is a section in line with the radial ducts of the rear disc, allows, in conjunction with FIG. 4, to fully understand how these end caps are made. This fig. 5 also shows the constitution of the rotating part 67 of the central distributor and one can see there in particular how the annular seal 76 is placed.
The plugs 77 and 81, like the other three plugs not shown for the other three tubes, have a cylindrical solid part at the periphery of which is located an annular seal 80 for the plug 77, 91 for the plug. 81. In front of this massive part, the plugs 77 and 81 include a circular external groove 77c, 81c, in front of which are formed four longitudinal recesses 77b and 81b, connecting this circular groove to the interior volume of the tube. In line with these longitudinal recesses 77b and 81b, the stopper piece comprises four slots 77a, 81a, separating this front part of the stopper piece into four sectors capable of moving outwardly by bending.
The plugs 77 and 81 include a central hole and towards the front, that is to say where the part is divided into four sectors, this hole widens conically. A screw, respectively 79 and 83, passes through an adequate opening of the cheek 59 then passes axially through the plug part 77, 81. A conical nut, respectively 78 and 82, is screwed to the end of this screw and the tightening of the screw in this nut causes the four sectors which divide the front of the stopper piece to move radially against the outside to come to bear firmly against the wall of the tube, respectively 64 and 65.
In this way, the stopper piece is firmly fixed to the rear end of the bar guide tube, and its sealing with respect to the latter is ensured by the elastic seal 80, 83 (if necessary a seal not shown could still be placed between the massive part of the stopper piece 77, 81 and the screw 79, 83 which passes through it). The radial conduits 70 and 72, as well as the other similar conduits not visible in FIG. 4, open into the bar guide tube which they serve just where the circular groove 77c, 81c of the stopper piece is located. The passage of the oil is thus ensured by this groove, through the axial recesses 77b and 81b of the plug parts.
At the same time, the front end of the screw, 79, 83, provides a rear stop effect for the return of the piston used to push the bar of material to be machined and then returning backwards under the effect of a suction caused by the presence of an oil depression.
Fig. 5, together with FIG. 4, clearly shows the way in which the plugs 77 and 81 are made up.
In fig. 4, there is also shown by a line in dotted lines, in the central part of the middle wafer, the possibility of also having in this wafer a central opening 56.
This, without being useful, would not be annoying, and the use of a plurality of identical wafers, at least in the state in which they come out of molding or sintering, can be a factor of economy.
On the other hand, the drilling of the radial conduits, if it is carried out after the molding or the sintering of the part, will only be provided in the end plates which actually need to present radial conduits.
Fig. 6 clearly shows the general constitution of the refueling device, in this figure we can still see two support legs 88, oil inlet and oil pressure detection conduits, respectively 86 and 87, connected centrally to the ends of the device, and the tower 89 was further sketched with its headstock pin 90, in alignment with the bar guide tube 65, situated in the low position in the supply device. In fig. 6, the wafers are arranged such that the largest opening, that is to say the opening 55 of FIG. 3, is located at the bottom (six o'clock position) as is also the case in fig. 4.
It will be noted that the construction which has just been described is particularly simple and inexpensive at the same time as it allows very precise production of the device, in particular as regards the positioning of the bar guide tubes. Of course the number of wafers can vary according to the length of the tube and according to the conditions of resistance, rigidity, etc.
The performances of simplicity and low manufacturing cost, as well as the performances of excellent precision of the relative positioning of the tubes and of the assembly of generally cylindrical shape, performances whose obtaining was precisely targeted in a particular way, are therefore well actually reached by the device which has just been described and which constitutes an embodiment of the particular design proposed by the invention.
It is clear, however, that embodiments other than that just described would also be possible without departing from the framework of the particular design proposed.
It should be noted that, in certain embodiments, it would be possible to provide distribution arrangements also in the intermediate wafers, for example for intermediate collectors, controls, auxiliary supplies, etc. The longitudinal space between the wafers being free, an opening in the outer tube or the replacement thereof by side members would allow without difficulty to access the central duct of a distribution device (similar to device 67, 68, 69 , 70, 72 of Fig. 4) which would be housed in an intermediate wafer.