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PATENTANSPRÜCHE
1. Verfahren zur Zerkleinerung von Schüttgut, wobei mittels rotierender Schläger in Zusammenarbeit mit einer Pralleisten aufweisenden Mahlfläche das Schüttgut zerkleinert und anschliessend mittels einer Siebfläche von dem noch nicht genügend zerkleinerten Schüttgut abgetrennt wird, dadurch gekennzeichnet, dass das Zerkleinern und Abtrennen des Schüttgutes in abwechselnd aufeinanderfolgenden Schritten von Mahlen und Sieben während eines vollen Umlaufs der Schläger (6) erfolgt.
2. Verfahren gemäss Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass parallel zum Schüttgut ein der Förderung, Trocknung und/oder Kühlung des Schüttgutes dienendes Gas in die Trommel (1) eingeführt wird.
3. Zerkleinerungsvorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach Anspruch 1 mit einem zumindest einen Schläger (6) aufweisenden, in einer Trommel (1) drehbar angeordneten Rotor (2), wobei ein Teil der Mantelfläche der Trommel als Mahlfläche (8), und ein anderer Teil als Siebfläche (9) ausgebildet ist, durch welchen Schläger (6) in Zusammenarbeit mit der Mahlfläche (8) Schüttgut zerkleinert und mittels der Siebfläche (9) aus der Trommel (1) entfernt wird, dadurch gekennzeichnet, dass zur sofortigen Abtrennung von bereits genügend zerkleinertem Schüttgut und damit zur Verbesserung des Wirkungsgrades sowie zur Verminderung der Staubbildung die Mahl- (8) und die Siebfläche (9) aus jeweils mindestens zwei als Mahl- und Siebbahnen ausgebildeten Teilflächen bestehen, welche abwechselnd entlang des Umfangs der Trommel angeordnet sind.
4. Zerkleinerungsvorrichtung nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Mahlbahnen (8) tangential zu einem konzentrisch zum Bahnkreis (11) der äussersten Punkte (12) der Schläger (6) liegenden, ausserhalb des Bahnkreises (11) verlaufenden gedachten Kreis (13) angeordnet sind, wobei, in Drehrichtung der Schläger (6) gesehen, die Anfänge (14) der Mahlbahnen (8) vom gedachten Kreis (13) nach aussen abstehen und die Enden (10) der Mahlbahnen (8) den gedachten Kreis (13) berühren.
5. Zerkleinerungsvorrichtung nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Siebbahn (9) am Ende (10) der Mahlbahn (8) und damit auf dem gedachten Kreis (13) beginnend, in Richtung der Bewegung der Schläger (6) gesehen, einen zu grösseren Abständen vom Mittelpunkt (4) des Kreises (13) gehenden Verlauf aufweist, wobei das Ende (16) der Siebbahn (9) mit dem vom Kreis (13) am weitesten abstehenden Anfang (14) der nächsten Mahlbahn (8) verbunden ist.
6. Zerkleinerungsvorrichtung nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass das Ende (16) einer Siebbahn (9) und der Anfang (14) einer Mahlbahn (8) eine Ecke bilden, damit Schüttgut, welches sich mit hoher Geschwindigkeit etwa parallel zur Siebbahn (9) bewegt, brüsk auf den Anfang (14) der Mahlbahn (8) prallt.
7. Zerkleinerungsvorrichtung nach einem der Ansprüche 3 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass die Trommel (1) zur Gänze von einem Sammelbehälter (18) für das durch die Siebbahnen (9) austretende zerkleinerte Schüttgut umgeben ist.
8. Zerkleinerungsvorrichtung nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Siebbahn (9) einen ersten, zum Kreis (I3) konzentrischen Teil (21) und einen zweiten, nach aussen verlaufenden Teil (22), aufweist.
9. Zerkleinerungsvorrichtung nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass der nach aussen verlaufende Teil (22) aus einer undurchlässigen glatten Fläche besteht.
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Zerkleinerung von Schüttgut, wobei mittels rotierender Schläger in Zusammenarbeit mit einer Pralleisten aufweisenden Mahlfläche das Schüttgut zerkleinert und anschliessend mittels einer Siebfläche von dem noch nicht genügend zerkleinerten Schüttgut abgetrennt wird.
Die Durchführung des Verfahrens erfolgt mit einer Zerkleinerungsvorrichtung mit einem, zumindest einen Schläger aufweisenden, in einer Trommel drehbar angeordneten Rotor, wobei ein Teil der Mantelfläche der Trommel als Mahlfläche, und ein anderer Teil als Siebfläche ausgebildet ist, durch welchen Schläger in Zusammenarbeit mit der Mahlfläche Schüttgut zerkleinerbar und mittels der Siebfläche aus der Trommel entfernbar ist.
Es sind bereits Vorrichtungen in der Art von Hammermühlen bekannt, die aus einem festen Mahlgehäuse und einer rotierenden Trommel mit gelenkig aufgesetzten Schlägern bestehen. Es ist auch bekannt, dass diese Maschinen oben im Mahlgehäuse eine Öffnung für den Eintritt für das Mahlgut aufweisen und die Mahlkammer in radialer Richtung von einer einen Zylinderteil bildenden, siebartigen Konstruktion gebildet wird.
Bei dieser Ausführung erfolgt die Zerkleinerung nahezu vollständig durch den Scheuereffekt auf dem Sieb, was zu grossem Siebverschleiss, grossem Energieaufwand und zur Bildung von einem grossen Anteil Staub führt, was in vielen Fällen unerwünscht ist.
Es ist bereits vorgeschlagen worden, unmittelbar neben dem Einlauf in Laufrichtung des Rotors eine Prallplatte, mit Rippen oder Noppen versehen, also eine Mahlbahn anstelle des Siebes, einzubauen. Das Mahlgut wird nach dem Eintritt in die Mahlkammer von den Schlägern erfasst und gegen die Mahlbahn geschleudert und somit auf dieser bereits zerkleinert. Am Ende der Mahlbahn gelangt das vorzerkleinerte Mahlgut auf das Sieb, und die weitere Vermahlung geschieht wiederum im Scheuereffekt.
Diese Anordnung brachte eine gewisse beschränkte Verbesserung in bezug auf Energieverbrauch und Siebverschleiss, doch kann der hohe Staubanteil im Endprodukt nicht positiv beeinflusst werden. Im Gegenteil, wenn die Mahlbahn zu lange ausgeführt wird, erhöht sich der Staubanteil sogar.
Eine andere bekannte Ausführung hat zum Zweck, den Wirkungsgrad und die Struktur des Endproduktes zu verbessern. Bei ihr sind auf das Sieb schlägerseitig Pralleisten aufgesetzt. Dies hat zur Folge, dass sich der Abstand zwischen Schläger und Sieb um mindestens die radiale Abmessung der Pralleiste erhöht und somit das Mahlgut auf der Siebfläche durch die Schläger nicht mehr genügend aufgewirbelt wird und somit vor allem bei feuchtem Gut eine ru- hende Schicht bildet, die zum Blockieren der Maschine oder gar zum Brand führen kann.
Die vorliegende Erfindung hat nun ein Verfahren und eine Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens zum Gegenstand, bei welcher die vorgenannten Nachteile der bekannten Vorrichtung nicht vorhanden sind.
Die der Erfindung zugrundeliegende Aufgabe ist es, die Zerlegung von insbesondere Holzspänen, Sägespänen,
Hackschnitzeln oder Trockenpflanzenhäxeln in bestimmter kontrollierbarer Güte energiesparend auszuführen, so dass auch Aufgaben, die heute von mit Messern versehenen Maschinen ausgeführt werden, aus technologischen und wirtschaftlichen Gründen dieser Art von Hammermühle übertragen werden können. Es ist das Zeil der Erfindung, aus dem groben Aufgabegut einen hohen Prozentsatz in Form gleicher oder ähnlicher Kleinteile, z. B. schlanke Spänchen, Fäserchen oder dergleichen, bei geringem Energieaufwand herzustellen.
Hierzu ist das erfindungsgemässe Verfahren dadurch gekennzeichnet, dass das Zerkleinern und Abtrennen des Schüttgutes in abwechselnd aufeinanderfolgenden Schritten von Mahlen und Sieben während eines vollen Umlaufs der Schläger erfolgt.
Die zur Durchführung eines erfindungsgemässen Verfahrens ausgebildete Zerkleinerungsvorrichtung ist gemäss Anspruch 3 ausgebildet. Sie ist dadurch gekennzeichnet, dass zur sofortigen Abtrennung von bereits genügend zerkleinertem Schüttgut und damit zur Verbesserung des Wirkungsgrades sowie zur Verminderung der Staubbildung die Mahlund die Siebfläche aus jeweils mindestens zwei als Mahl- und Siebbahnen ausgebildeten Teilflächen bestehen, welche abwechselnd entlang des Umfangs des Trommelmantels angeordnet sind.
Die Erfindung wird anhand der Zeichnung näher erläutert, wobei die Fig. 1 einen Querschnitt durch eine erfindungsgemässe Zerkleinerungsvorrichtung senkrecht zur Drehachse des Rotors darstellt.
Die Fig. 1 zeigt eine Trommel 1, in welcher ein Rotor 2 auf einer um eine Achse 4 rotierenden Welle 3 befestigt ist.
In gleichmässigen Abständen sind entlang des Umfangs 5 des Rotors 2 Schläger 6 angeordnet, welche mittels Bolzen 7 schwenkbar am Rotor 2 befestigt sind und mit dem Rotor in Pfeilrichtung rotieren.
Die Mantelfläche der Trommel wird abwechselnd von Mahlbahnen 8 und Siebbahnen 9 gebildet, welche einen von der reinen Zylinderform einer Mantelfläche abweichenden Verlauf aufweisen. Die Mahlbahnen sind gerade und berühren mit den in Drehrichtung gesehenen Enden 10 einen zum Bahnkreis 11 der äussersten Schlägerpunkte 12 konzentrischen gedachten Kreis 13. Die Anfänge 14 der Mahlbahnen 8 stehen dabei vom Kreis 13 ab. Der Unterschied der Radien der beiden Kreise 11 und 13 liegt in der Grössenordnung der zerkleinerten Schüttgutteile.
An die Enden 10 der Mahlbahnen schliesst sich jeweils der Anfang 15 einer Siebbahn, welcher ebenfalls auf dem Kreis 13 liegt. Der Verlauf der Siebbahn 9 erfolgt nun umgekehrt zur Mahlbahn 8, so dass sie sich immer weiter vom Kreis 13 nach aussen entfernt, bis ihr Ende 16 auf den nächsten Anfang 14 einer Mahlbahn trifft.
Der Übergang zwischen dem Ende 10 einer Mahlbahn 8 und dem Anfang 15 einer Siebbahn 9 verläuft stetig und rund, während das Ende 16 einer Siebbahn 9 und der Anfang 14 einer Mahlbahn 8 einen bestimmten Winkel miteinander bilden.
Die Trommel 1, welche einerseits von den Mahl- und Siebbahnen 8 und 9 als Mantelflächen aufgebaut ist, wird von zwei zur Zeichenebene parallelen Scheiben abgeschlossen. An ihrem oberen Ende befindet sich eine Einfuhröffnung 17, welche von Luftkanälen 28 umgeben ist. Die gesamte Trommel list von einem Sammelbehälter 18 umgeben, welcher eine für alle Siebbahnen gemeinsame Austritts öffnung 19 aufweist.
Die Arbeits- und Wirkungsweise der Zerkleinerungsvorrichtung wird im folgenden beschrieben.
Durch die Einfuhröffnung 17 wird grobes Schüttgut eingefüllt, welches direkt auf die rotierenden Schläger 6 trifft und von diesen in deren Drehrichtung mitgenommen bzw.
gegen die erste Mahlbahn 8 geschleudert und dadurch bereits in einem gewissen Mass zerkleinert wird. Anders als bei herkömmlichen Schlagwerken, bei denen nur eine lange Mahlbahn existiert, die ausreichend lang ist, um nahezu alles Schüttgut auf eine bestimmte Korngrösse zu zerkleinern, ist die Mahlbahn 8 relativ kurz und wird sofort von einer ersten Siebbahn abgelöst, um Körner, die eine bereits genügende Kleinheit aufweisen, sofort durch das Sieb aus dem Zerkleinerungsprozess zu entfernen.
Der Verlauf, bzw. die Anordnung der Mahlbahnen 8 und Siebbahnen 9 ist dabei in besonders vorteilhafter Weise ausgeführt.
In Drehrichtung gesehen ist der Abstand vom Anfang 14 der Mahlbahn 8 zur Bahn der Schläger relativ gross, bis er am Ende 10 zu einem Minimum wird. Dies hat den Zweck, das Hin- und Herschleudern der Schüttgutteile zwischen Schlägern 6 einerseits und Pralleisten 20 anderseits in strömungstechnisch günstiger Weise derart zu beeinflussen, dass die Reflexionen einerseits immer in Drehrichtung erfolgen und anderseits eine bestimme Mindestgrösse der zerkleinerten Teile erreicht wird, wobei von einer gewissen Staubbildung natürlich abzusehen ist.
Auf der Siebbahn nehmen die noch zu grossen Mahlgutteile sehr schnell annähernd die Geschwindigkeit der Schläger an, was unerwünscht ist, weil dann nur noch im Raffeleffekt auf dem Sieb gemahlen wird, und dies zur Staubbildung, Siebverschleiss und schlechtem Wirkungsgrad führt.
Diese Staubbildung wird durch die erfindungsgemässen Massnahmen ebenfalls auf ein ohne weiteres tolerierbares Mass herabgesetzt.
Man kann davon ausgehen, dass der grösste Beitrag zur Staubbildung nicht von den Mahlbahnen erzeugt wird, sondern durch Abraspeln grösserer und kleinerer Schüttgutteile durch paralleles Vorbeifliegen am Sieb.
Aus diesem Grunde wurden die Siebbahnen ebenfalls auf ein zur Abtrennung der genügend kleinen Teile gerade ausreichendes Mass verkürzt, und ausserdem vom Anfang 15 einer Siebbahn 9 ausgehend bis zu ihrem Ende 16 hin vom Kreis 13 abgehoben, um einerseits die Fliehkraftkomponente, welche dieses Abraspeln bewirkt, zu verkleinern, und anderseits an den nächsten Anfang 14 der nächsten Mahlbahn anzuschliessen. Das Ende 10 einer Siebbahn 9 trifft dabei unter einem bestimmten Winkel auf den Anfang 14 einer Mahlbahn 8, so dass Schüttgutteile, welche noch zu gross waren, um die Trommel 1 durch das Sieb zu verlassen, unter diesem Winkel auf die Mahlbahn 8 auftreffen und aufgrund der Auftreffwucht weiter zerkleinert werden, worauf sich der beschriebene Vorgang wiederholt.
In einer besonderen Ausgestaltung der Erfindung weist die Siebbahn 9 einen ersten konzentrisch verlaufenden Teil 21 auf, wodurch die bereits genügend kleinen Teile unter grösserer Fliehkraftkomponente die Trommel verlassen können und geht dann in einen nach aussen verlaufenden Teil 22 über, welcher die Abraspelung auf dem Teil der Siebbahn, welcher notwendig ist, um an den Anfang 14 der nächsten Mahlbahn 8 anzuschliessen, weitgehend unterbindet.
Gemäss einer nichtdargestellten Ausführungsform kann der Teil 22 auch durch eine glatte, undurchlässige Fläche gebildet werden.
In einer weiteren bevorzugten Ausführungsform der Erfindung wird das Schüttgut mit Luft durchsetzt, wobei bei gewissen Arten von Schüttgut die Bewegung der Schüttgutteile in der Trommel und das Durchsetzen der Siebbahnen der genügend zerkleinerten Teile günstig beeinflusst wird.
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PATENT CLAIMS
1. Method for comminuting bulk material, wherein the bulk material is comminuted by means of a rotating beater in cooperation with a grinding surface having baffle strips and then separated from the not yet comminuted bulk material by a sieve surface, characterized in that the comminution and separation of the bulk material are carried out in alternating succession Grinding and sieving steps are carried out during a full revolution of the beaters (6).
2. The method according to claim 1, characterized in that a gas serving for conveying, drying and / or cooling the bulk material is introduced into the drum (1) parallel to the bulk material.
3. Shredding device for carrying out the method according to claim 1 with an at least one racket (6), in a drum (1) rotatably arranged rotor (2), part of the outer surface of the drum as a grinding surface (8), and another part is designed as a sieve surface (9), through which beater (6), in cooperation with the grinding surface (8), comminutes bulk material and is removed from the drum (1) by means of the sieve surface (9), characterized in that enough is already available for the immediate separation crushed bulk material and thus to improve the efficiency and to reduce dust formation, the grinding (8) and the screening surface (9) each consist of at least two partial surfaces designed as grinding and screening tracks, which are arranged alternately along the circumference of the drum.
4. Comminution device according to claim 3, characterized in that the grinding tracks (8) tangential to an imaginary circle (13) lying outside the track circle (11) and extending outside the track circle (11) tangentially to the track circle (11) of the outermost points (12) of the beaters (6). are arranged, wherein, viewed in the direction of rotation of the beaters (6), the beginnings (14) of the grinding tracks (8) protrude outwards from the imaginary circle (13) and the ends (10) of the grinding tracks (8) the imaginary circle (13) touch.
5. Shredding device according to claim 4, characterized in that the sieve path (9) at the end (10) of the grinding path (8) and thus starting on the imaginary circle (13), seen in the direction of movement of the beater (6), one too has greater distances from the center (4) of the circle (13), the end (16) of the sieve path (9) being connected to the beginning (14) of the next grinding path (8) furthest from the circle (13).
6. Comminution device according to claim 5, characterized in that the end (16) of a sieve path (9) and the beginning (14) of a grinding path (8) form a corner, so that bulk material which is at high speed approximately parallel to the sieve path (9 ) moves, bumps into the beginning (14) of the grinding track (8).
7. Shredding device according to one of claims 3 to 6, characterized in that the drum (1) is entirely surrounded by a collecting container (18) for the crushed bulk material emerging through the sieve tracks (9).
8. Comminution device according to claim 5, characterized in that the screen path (9) has a first part (21) concentric to the circle (I3) and a second part (22) running outwards.
9. Shredding device according to claim 8, characterized in that the outwardly extending part (22) consists of an impermeable smooth surface.
The invention relates to a method for comminuting bulk material, the bulk material being comminuted by means of a rotating beater in cooperation with a baffle having baffle strips and then being separated from the bulk material which has not yet been comminuted sufficiently by means of a sieve surface.
The method is carried out with a comminution device with a rotor, which has at least one beater and is rotatably arranged in a drum, part of the outer surface of the drum being designed as a grinding surface and another part as a sieving surface, by means of which beater in cooperation with the grinding surface Bulk material can be shredded and removed from the drum by means of the screen surface.
Devices such as hammer mills are already known, which consist of a fixed grinding housing and a rotating drum with articulated beaters. It is also known that these machines have an opening at the top in the grinding housing for the ground material to enter and the grinding chamber is formed in the radial direction by a sieve-like construction forming a cylinder part.
In this version, the shredding takes place almost completely due to the scouring effect on the sieve, which leads to large sieve wear, high energy expenditure and the formation of a large proportion of dust, which is undesirable in many cases.
It has already been proposed to install a baffle plate with ribs or knobs directly next to the inlet in the running direction of the rotor, that is to say a grinding track instead of the sieve. After entering the grinding chamber, the ground material is gripped by the beaters and hurled against the grinding path and thus already crushed on it. At the end of the grinding path, the pre-shredded ground material arrives on the sieve, and further grinding takes place in a scouring effect.
This arrangement brought a certain limited improvement in terms of energy consumption and screen wear, but the high dust content in the end product cannot be positively influenced. On the contrary, if the grinding track is run too long, the dust content will even increase.
Another known design has the purpose of improving the efficiency and the structure of the end product. With it, baffle strips are placed on the racket side. The consequence of this is that the distance between the beater and the sieve increases by at least the radial dimension of the baffle bar and thus the ground material on the sieve surface is no longer whirled up sufficiently by the beater and thus forms a resting layer, especially when the material is moist, which can block the machine or even cause a fire.
The subject of the present invention is now a method and a device for carrying out the method, in which the aforementioned disadvantages of the known device are not present.
The object on which the invention is based is to disassemble, in particular, wood chips, sawdust,
Wood chips or dry plant shredding in a certain controllable quality can be carried out in an energy-saving manner, so that tasks that are performed today by machines equipped with knives can be transferred to this type of hammer mill for technological and economic reasons. It is the aim of the invention to use a high percentage in the form of the same or similar small parts, e.g. B. lean chips, fibers or the like, to produce with little energy.
For this purpose, the method according to the invention is characterized in that the comminution and separation of the bulk material is carried out in alternating successive steps of grinding and sieving during a full revolution of the racket.
The comminution device designed to carry out a method according to the invention is designed according to claim 3. It is characterized in that for the immediate separation of already comminuted bulk material and thus to improve the efficiency and to reduce the formation of dust, the grinding and the screening surface each consist of at least two partial surfaces designed as grinding and screening tracks, which are arranged alternately along the circumference of the drum casing are.
The invention is explained in more detail with reference to the drawing, in which FIG. 1 shows a cross section through a comminution device according to the invention perpendicular to the axis of rotation of the rotor.
1 shows a drum 1, in which a rotor 2 is fastened on a shaft 3 rotating about an axis 4.
At regular intervals, beaters 6 are arranged along the circumference 5 of the rotor, which are pivotally attached to the rotor 2 by means of bolts 7 and rotate with the rotor in the direction of the arrow.
The outer surface of the drum is alternately formed by grinding tracks 8 and sieve webs 9, which have a course deviating from the pure cylindrical shape of a outer surface. The grinding tracks are straight and, with the ends 10 seen in the direction of rotation, touch an imaginary circle 13 concentric to the track circle 11 of the outermost club points 12. The beginnings 14 of the grinding tracks 8 project from the circle 13. The difference in the radii of the two circles 11 and 13 lies in the order of magnitude of the comminuted bulk material parts.
At the ends 10 of the grinding tracks is the beginning 15 of a sieve track, which is also on the circle 13. The course of the sieve path 9 is now reversed to the grinding path 8, so that it moves further and further away from the circle 13 until its end 16 meets the next start 14 of a grinding path.
The transition between the end 10 of a grinding path 8 and the beginning 15 of a sieve path 9 is continuous and round, while the end 16 of a sieving path 9 and the beginning 14 of a grinding path 8 form a certain angle with one another.
The drum 1, which is constructed on the one hand by the grinding and sieve tracks 8 and 9 as jacket surfaces, is closed by two disks parallel to the plane of the drawing. At its upper end there is an insertion opening 17 which is surrounded by air channels 28. The entire drum is surrounded by a collecting container 18 which has an outlet opening 19 which is common to all sieve tracks.
The operation and operation of the shredding device is described below.
Coarse bulk material is poured in through the inlet opening 17, which hits the rotating beater 6 directly and is carried along by it in the direction of rotation thereof.
hurled against the first grinding track 8 and is thereby already crushed to a certain extent. In contrast to conventional striking mechanisms, in which there is only a long grinding path that is long enough to shred almost all bulk goods to a certain grain size, the grinding path 8 is relatively short and is immediately replaced by a first sieve path to give grains that have one are already small enough to be removed immediately from the shredding process through the sieve.
The course or the arrangement of the grinding tracks 8 and sieve tracks 9 is carried out in a particularly advantageous manner.
Viewed in the direction of rotation, the distance from the start 14 of the grinding track 8 to the track of the rackets is relatively large until it becomes a minimum at the end 10. This has the purpose of influencing the back and forth throwing of the bulk material parts between beaters 6 on the one hand and baffle bars 20 on the other hand in a fluidically favorable manner in such a way that the reflections always take place in the direction of rotation on the one hand and on the other hand a certain minimum size of the shredded parts is reached, one of which certain dust formation is naturally foreseeable.
On the sieve path, the regrind parts, which are still too large, very quickly approach the speed of the beater, which is undesirable because grinding then only takes place on the sieve in a raffle effect, and this leads to dust formation, sieve wear and poor efficiency.
This dust formation is also reduced to an easily tolerable level by the measures according to the invention.
It can be assumed that the greatest contribution to the formation of dust is not made by the grinding tracks, but by grating larger and smaller bulk goods by parallel flying past the sieve.
For this reason, the sieve paths were also shortened to a size that was just sufficient to separate the sufficiently small parts, and were also raised from the beginning 15 of a sieve path 9 to the end 16 of the circle 13 in order to, on the one hand, the centrifugal force component which causes this rasping off, to reduce, and on the other hand to connect to the next beginning 14 of the next grinding track. The end 10 of a sieve path 9 meets the beginning 14 of a grinding path 8 at a certain angle, so that bulk material parts that were still too large to leave the drum 1 through the sieve hit the grinding path 8 at this angle and because of this the impact force are further reduced, whereupon the process described is repeated.
In a special embodiment of the invention, the screen web 9 has a first concentrically running part 21, whereby the already small enough parts can leave the drum under a larger centrifugal force component and then merges into an outwardly running part 22, which is the rasping on the part of the Sieve path, which is necessary in order to connect to the beginning 14 of the next grinding path 8, is largely prevented.
According to an embodiment not shown, the part 22 can also be formed by a smooth, impermeable surface.
In a further preferred embodiment of the invention, the bulk material is permeated with air, the movement of the bulk material parts in the drum and the penetration of the sieve paths of the sufficiently comminuted parts being favorably influenced in certain types of bulk material.