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PATENTANSPRÜCHE
1. Verfahren zur Herstellung von Reissverschlüssen aus textilen Tragbändern mit aufgespritzten Verschlussgliederreihen, oberen Stoppteilen und unteren, teilbaren oder unlösbaren Endgliedern, dadurch gekennzeichnet, dass man bei einem ersten Arbeitstakt (I) in einem einzigen Spritzvorgang das Ende (e) der Verschlussgliederreihen und die unteren Endglieder (U) eines ersten Reissverschlusses und gleichzeitig im Abstand (x) davon die oberen Stoppteile (0) mit dem Anfang (a) der Verschlussgliederreihen für einen zweiten Reissverschluss spritzt, danach in einem oder mehreren Arbeitstakten (II) die gewünschte Länge der beiden Verschlussgliederreihen dieses zweiten Reissverschlusses aufspritzt,
und anschliessend im folgenden Arbeitstakt (III) in einem einzigen Spritzvorgang wieder das Ende der Verschlussgliederreihen mit den unteren Endgliedern dieses zweiten Reissverschlusses und im Abstand davon die oberen Stoppteile mit dem Anfang der Verschlussgliederreihen eines dritten Reissverschlusses aufspritzt usw.
2. Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach Anspruch 1, die eine Spritzform umfasst mit zwei Hälften (10, 30), die je zwei Reihen von einander gegenüberliegenden Vertiefungen (14) für die Bildung der Verschlussglieder aufweisen, wobei jede Formhälfte mit einem in zwei Arbeitsstellungen bringbaren Querschlitten (20, 40) versehen ist, dadurch gekennzeichnet, dass diese Querschlitten sowohl zwei relativ kurze Reihen von Vertiefungen (14) für die Bildung von Verschlussgliedern haben als auch im Abstand voneinander angeordnete Vertiefungen (23, 25;
28, 29) für die gleichzeitige Ausbildung der beiden unteren Endglieder und der oberen Stoppteile aufweisen und dass in einer Arbeitslage der Querschlitten (20, 40) die erstgenannten Vertiefungen für die Bildung von Verschlussgliedern, in der anderen Arbeitslage der Querschlitten die Vertiefungen für gleichzeitige Bildung von Endgliedern und Stoppteilen mit den in den beiden Formhälften angebrachten längeren Reihen von Vertiefungen für die Bildung der Verschlussglieder fluchten.
3. Vorrichtung nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Vertiefungen für die gleichzeitige Ausbildung der unteren Endglieder und der oberen Stoppteile in den Querschlitten in doppelter Ausführung angebracht sind, und zwar einmal für nicht lösbare Endglieder (28) und einmal für teilbare Endglieder (23), wobei die Querschlitten mit einem wegnehmbaren Anschlagteil (22) versehen sind, der den Verschiebungsweg begrenzt, so dass je nachdem der Anschlagteil (22) angebracht oder entfernt ist, bei einer Verschiebung der Querschlitten entweder die Vertiefungen für nicht lösbare Endglieder und Stoppteile oder für teilbare Endglieder und Stoppteile mit den längeren Reihen von Vertiefungen für die Bildung der Verschlussgliederreihen fluchten.
4. Vorrichtung nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass der Querschlitten in der anspritzseitigen Formhälfte (10) im mittleren Längsbereich der Form angeordnet ist, wo sich die Angussdüse (11) befindet.
5. Vorrichtung nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass im Querschlitten der anspritzseitigen Formhälfte gleichviele Angusskanäle (27, 27', 27") wie Arbeitspositionen angeordnet sind.
6. Vorrichtung nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass im Querschlitten der auswerferseitigen Formhälfte bei jeder Arbeitsposition Auswerfer (41) angeordnet sind.
7. Vorrichtung nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass die im Querschlitten angeordneten Auswerfer (41) je mit einer Rückzugfeder (42) versehen sind, während die auswerfseitige Formhälfte auf die Auswerfer im Querschlitten ausgerichtete Ausstosser (52) enthält.
Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zur Herstellung von Reissverschlüssen aus textilen Tragbändern mit aufgespritzten Verschlussgliedreihen, oberen Stoppteilen und unteren teilbaren oder unlösbaren Endgliedern sowie auf eine Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens.
Reissverschlüsse dieser Art sind bekannt. Bekannt sind auch die Vorrichtungen und Formen, mit deren Hilfe die aus Kunststoff hergestellten Verschlussgliedreihen auf die beiden parallel zueinander zugeführten textilen Tragbänder aufgespritzt werden. Damit ist aber der Reissverschluss noch nicht fertig. Es fehlt noch der Schieber zum Schliessen und Öffnen sowie die unteren Endglieder und die oberen Stoppteile, die dafür sorgen, dass der Schieber nicht über die Enden des Reissverschlusses gleitet und nicht verlorengeht.
Gemäss einem bekannten Fertigungsverfahren werden sowohl die oberen Stoppteile als auch die unteren Endglieder in einem Nachbearbeitungsvorgang angebracht. Die Stoppteile und die Endglieder können aus Metall hergestellt sein und werden dann aufgepresst oder genietet. Sie können auch in einem Nachbearbeitungsvorgang aus Kunststoff aufgespritzt werden. Diese Nachbearbeitungen sind zeitraubend und verteuern den Reissverschluss.
Es ist daher auch nach Lösungen gesucht worden, den Nachbearbeitungsvorgang zu vereinfachen. So ist beispielsweise aus dem CH-Patent No. 248 261 eine Vorrichtung bekannt, die erlaubt, die oberen Stoppteile im gleichen Arbeitsgang mit der Verschlussgliedreihe aufzuspritzen. Dies stellt natürlich einen Fortschritt dar; die unteren Endglieder müssen aber trotzdem noch in einem Nachbearbeitungsvorgang (durch Aufspritzen, Anklemmen, Vernieten oder Ankleben) angebracht werden. Dazu kommt noch, dass je nach Wunsch der Abnehmer die unteren Endglieder unlösbar oder teilbar sein müssen.
Die Erfindung stellt sich zur Aufgabe, ein Verfahren zur Herstellung von Reissverschlüssen und eine Vorrichtung zur Durchführung dieses Verfahrens zu schaffen, die erlaubt, Reissverschlüsse der beschriebenen Art ohne Nachbearbeitung mit Stoppteilen und Endgliedern herzustellen.
Die Erfindung löst diese Aufgabe durch ein Verfahren, das sich dadurch auszeichnet, dass man bei einem ersten Arbeitstakt in einem einzigen Spritzvorgang das Ende der Ver schlussgliederreihen und die unteren Endglieder eines ersten Reissverschlusses und gleichzeitig in Abstand davon die oberen Stoppteile mit dem Anfang der Verschlussgliederreihen für einen zweiten Reissverschluss spritzt, danach in einem oder mehreren Arbeitstakten die gewünschte Länge der beiden Verschlussgliederreihen dieses zweiten Reissverschlusses aufspritzt, und anschliessend im folgenden Arbeitstakt in einem einzigen Spritzvorgang wieder das Ende der Verschlussgliederreihen mit den unteren Endgliedern dieses zweiten Reissverschlusses und in Abstand davon die oberen Stoppteile mit dem Anfang der Verschlussgliederreihen eines dritten Rissverschlusses aufspritzt usw.
Die zur Durchführung dieses Verfahrens erforderliche Vorrichtung umfasst eine Spritzform mit zwei Hälften, die je zwei Reihen von einander gegenüberliegenden Vertiefungen für die Bildung der Verschlussglieder aufweisen, wobei jede Formhälfte mit einem in zwei Arbeitsstellungen bringbaren Querschlitten versehen ist, dadurch gekennzeichnet, dass diese Querschlitten sowohl zwei relativ kurze Reihen von
Vertiefungen für die Bildung von Verschlussgliedern haben, als auch im Abstand voneinander angeordnete Vertiefungen für die gleichzeitige Ausbildung der beiden unteren Endglieder und der oberen Stoppteile aufweisen und dass in einer Arbeitslage der Querschlitten die erstgenannten Vertiefungen für die Bildung von Verschlussgliedern, in der anderen Arbeitslage der Querschlitten die Vertiefungen für gleichzeitige Bildung von Endgliedern und Stoppteilen mit den in den beiden Formhälften angebrachten längeren Reihen von Vertiefungen für die Bildung der Verschlussglieder fluchten.
Damit mit einer und derselben Vorrichtung wahlweise Reissverschlüsse mit teilbaren oder mit unlösbaren Endgliedern hergestellt werden können, ist es möglich, die Vertiefungen für die gleichzeitige Ausbildung der unteren Endglieder und für die oberen Stoppteile im Querschlitten in doppelter Ausführung anzubringen, und zwar einmal für nicht lösbare Endglieder und einmal für teilbare Endglieder, wobei die Querschlitten mit einem wegnehmbaren Anschlag teil versehen sind, der den Verschiebungsweg begrenzt, so dass je nachdem der Anschlagteil angebracht oder entfernt ist, bei einer Verschiebung der Querschlitten entweder die Vertiefungen für nicht lösbare Endglieder und Stoppteile oder für teilbare Endglieder und Stoppteile mit den längeren Reihen von Vertiefungen für die Bildung der Verschlussteilreihen fluchten.
Es ist ferner von Vorteil, den Querschlitten im mittleren Längsbereich der Vorrichtung anzuordnen, wo sich der Anspritzkanal befindet. Dadurch steht nämlich ein höherer Spritzdruck zur Verfügung, der erlaubt, die feinen Rippen auf das textile Trägerband zu spritzen, wie dies bei teilbaren Endgliedern erforderlich ist.
In der Zeichnung ist an Hand eines Ausführungsbeispieles das erfindungsgemässe Verfahren erläutert und eine Vorrichtung zur Durchführung desselben vereinfacht dargestellt. Es zeigen:
Fig. 1 einen Abschnitt zweier textiler Tragbänder mit aufgespritzten Teilen, wie sie aus der Vorrichtung kommen,
Fig. 2 eine Spritzform in vereinfachter perspektivischer Darstellung,
Fig. 3 die obere Formhälfte in Ansicht von unten,
Fig. 4 einen vertikalen Mitten-Längsschnitt der geschlossenen Spritzform nach Fig. 2.
In Fig. 1 sind zwei paralle geführte, textile Tragbänder T dargestellt mit aufgespritzen Teilen, wie sie aus der Vorrichtung kommen. In einem ersten Arbeitstakt I werden folgende Teile auf die textilen Tragbänder gleichzeitig aufgespritzt: - das Ende e einer Verschlussgliedreihe eines ersten Reiss verschlusses und - die beiden unteren Endglieder U desselben, in Abstand x, - die oberen Stoppteile O - sowie ein Anfang a einer Verschlussgliederreihe eines zweiten Reissverschlusses.
In einem zweiten Arbeitstakt II werden weitere Verschlussglieder dieses zweiten Reissverschlusses aufgespritzt.
In einem dritten Arbeitstakt III, der dem Arbeitstakt I entspricht, werden wieder gleichzeitig die letzten Glieder e des zweiten Reissverschlusses und die unteren Endglieder U dieses zweiten Reissverschlusses sowie im Abstand x die oberen Stoppteile 0 und die Anfangs-Verschlussglieder a eines dritten Reissverschlusses aufgespritzt usw. Pfeil D deutet die Durchlaufrichtung der textilen Bänder durch die Form an.
Die beiden Formhälften, mit deren Hilfe dies ausführbar ist, sind in Fig. 2 in geöffnetem Zustand vereinfacht dargestellt.
Sie sind für die Verwendung in einer Spritzgussmaschine ausgelegt, die das thermoplastische Material in die obere Formhälfte 10 einspritzt. Daher ist diese Formhälfte mit einer Öffnung 11 für die Zufuhr des Materials versehen. Ausserdem hat diese Formhälfte einen Querschlitten 20 und einen einstellbaren Distanzkeil 12, mit dessen Hilfe der Spritzkanal auf bekannte Weise teilweise verkürzt werden kann.
Die untere Formhälfte 30 hat ebenfalls einen Querschlitten 40. Im Gegensatz zur oberen Formhälfte hat die untere Formhälfte keinen Spritzkanal, umfasst aber eine Auswerferplatte 50 mit Auswerferstiften 51 und Ausstosser 52.
Der Übersichtlichkeit halber ist der Betätigungsmechanismus (pneumatisch) für die beiden Querschlitten 20, 40 weggelassen.
Die obere Formhälfte für sich ist in Fig. 3 in grösserem Massstab dargestellt. In dieser Formhälfte ist ein Spritzkanal 13 ausgearbeitet, von dem aus zu jeder Vertiefung einer Verschlussgliederreihe 14 ein Seitenkanal 15 mit geringem Querschnitt führt. Ein mittlerer Teil des Spritzkanals 13' mit anschliessenden Kanälen 15 und Vertiefungen 14 befindet sich im Querschlitten 20.
Im dargestellten Ausführungsbeispiel sind im Querschlitten 20 noch zwei weitere Spritzkanalteile 13" und 13"' angebracht.
In Fig. 3 fluchtet der Spritzkanalteil 13' mit dem Kanal 13. Mit Hilfe einer nichtdargestellten pneumatischen Antriebsvorrichtung, die an der Bohrung 21 des Querschlittens 20 angreift, kann der Schlitten in eine der beiden Lagen gebracht werden, wobei entweder der Kanalteil 13" oder 13"' mit dem Kanal 13 fluchtet. Damit die Antriebsvorrichtung den Querschlitten 20 nur in die erstgenannte Lage bringt, ist am Schlitten ein wegnehmbarer Anschlagteil 22 angebracht.
Soll der Querschlitten weiter verschoben werden, so dass der Kanal 13"' mit dem Kanal 13 fluchtet, muss dieser Anschlag entfernt werden.
Wird der Querschlitten von der Antriebsvorrichtung nur soweit verschoben, dass Kanal 13" mit Kanal 13 fluchtet, kommen die Vertiefungen 23 und 25 über die Seitenkanäle 24, 26 und den Kanalteil 13" mit dem Haupt-Spritzkanal 13 in Verbindung. Es werden dann im Abstand x voneinander die unteren teilbaren Endglieder U und die oberen Stoppteile O in den Vertiefungen 23 bzw. 25 geformt und auf die Bänder T aufgespritzt. Nebenbei sei bemerkt, dass in der unteren Formhälfte 30 und im Schlitten 40 entsprechende Vertiefungen angebracht sind. In der unteren Formhälfte 30 und im Querschlitten 40 fehlt dagegen ein Spritzkanal und dessen Seitenkanäle.
Da das thermoplastische Material von oben her durch die Öffnung 11 zugeführt wird, sind im Querschlitten 20 entsprechende Angusskanäle 27, 27', 27" angebracht, die in den verschiedenen Betriebslagen des Schlittens auf die Öffnung 11 ausgerichtet sind.
Ist der Anschlagteil 22 entfernt, wird der Querschlitten vor dem Ausführen des Spritzvorganges bei Arbeitstakt I, III... usw. jeweils soweit verschoben, dass der Kanalteil 13"' mit dem Kanal 13 fluchtet. In dieser Lage werden dann die nichtteilbaren unteren Endglieder U und die oberen Stoppteile 0 von den Vertiefungen 28 bzw. 29 geformt.
Damit der Querschlitten in die jeweilige Betriebslage bringbar ist, müssen die in der unteren Formhälfte angebrachten Auswerferstifte, sofern sie im Kanalteil 13', 13" oder 13"' wirksam sein sollen, geteilt sein. Dies ist in Fig. 4 ersichtlich. Die Auswerferstifte 51 sind normal und ungeteilt ausgebildet. Im unteren Querschlitten 40 dagegen sind selbsttätig zurückziehende Auswerfer 41 angebracht, die gegen die Unterseite des Querschlittens ein wenig zurückgesetzt sind. Jeder Auswerfer 41 hat eine eigene Rückziehfeder 42, die in einer Vertiefung 42 im Querschlitten 40 Platz findet. In der unteren Formhälfte 30 sind statt Auswerfer kurze Ausstosser 52 angebracht, die auf die Auswerfer 41 ausgerichtet sind.
Sämtliche Ausstosser 51 in der Formhälfte 30 sowie die Ausstosser 41 im Querschlitten 40 sind unter dem Spritzkanal 13 bzw. 13', 13", 13"' angeordnet. In Fig. 4 sind die beiden Formhälften geschlossen, und der Spritzvorgang ist beendet. Der mit Kunststoff gefüllte Kanal und dessen Anguss sind durch dicke schwarze Striche angedeutet. Wird die obere Formhälfte 10 nach Beendigung des Spritzvorganges gehoben, bleiben zunächst die beiden textilen Bänder T mit den angespritzten Teilen und dem stabförmigen, vom Spritzkanal gebildeten Teil in der unteren Formhälfte 30 liegen, bis sie durch das Anheben der Auswerferplatte 50 von den Auswerfern 41, 51 angehoben und aus der Form gedrückt werden. Oberhalb jedes Auswerferstiftes ist dazu eine leicht konische Vertiefung 53 in der unteren Formhälfte 30 und im Querschlitten 40 ausgearbeitet.
Zurückkommend auf Fig. 1 lässt sich die Arbeitsweise wie folgt beschreiben: Arbeitstakt I:
Die Querschlitten 20, 40 werden in die Lage gebracht, bei der die Kanäle 13" mit dem Kanal 13 fluchten. Die Form schliesst, und es folgt ein Spritzvorgang. Danach öffnet die Form und die Auswerfer werden wirksam. Die beiden textilen Bänder mit den aufgespritzten Teilen werden in Richtung D verschoben.
Arbeitstakt II:
Bei geöffneter Form werden die beiden Querschlitten in die Ausgangslage wie bei Fig. 2 und 3 gebracht - die Form schliesst, und es folgt wieder ein Spritzvorgang. Danach öffnet die Form; die Auswerferplatte 50 wird angehoben und die Auswerfer werden wirksam. Jetzt werden die beiden textilen Bänder mit den aufgespritzten Teilen aus der Form gezogen und es folgt ein Arbeitstakt III:
Der dem Arbeitstakt I entspricht, usw. Durch Einschieben des Distanzkeiles 12 in den Spritzkanal 13 lässt sich die Länge der Verschlussgliederreihe, die gespritzt wird, verkürzen, und damit ist die Länge des jeweils herzustellenden Reissverschlusses nach Wunsch einstellbar. Sollen längere Reissverschlüsse hergestellt werden, als mit einem einzigen Arbeitstakt II erreichbar ist, kann der Arbeitstakt II einmal oder mehrmals wiederholt werden, bevor ein Arbeitstakt III ausgeführt wird.
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PATENT CLAIMS
1. A method for producing zippers from textile straps with sprayed-on fastener rows, upper stop parts and lower, divisible or non-detachable end links, characterized in that the end (e) of the fastener rows and the lower rows are obtained in a single spraying operation during a first cycle (I) End members (U) of a first zipper and at the same time (x) the upper stop parts (0) with the beginning (a) of the rows of fastener rows for a second zipper, then in one or more work cycles (II) the desired length of the two rows of fastener splashes on this second zipper,
and then in the following working cycle (III) in a single spraying process, the end of the fastener rows with the lower end members of this second zipper and at a distance therefrom the upper stop parts with the beginning of the fastener rows of a third zipper, etc.
2. Device for carrying out the method according to claim 1, which comprises an injection mold with two halves (10, 30), each having two rows of mutually opposite recesses (14) for the formation of the closure members, each mold half with one in two working positions bringable cross slide (20, 40), characterized in that these cross slide both have two relatively short rows of depressions (14) for the formation of closure members and spaced apart depressions (23, 25;
28, 29) for the simultaneous formation of the two lower end members and the upper stop parts and that in one working position of the cross slide (20, 40) the first-mentioned depressions for the formation of closure members, in the other working position of the cross slide the depressions for simultaneous formation of Align end members and stop members with the longer rows of recesses in the two mold halves for the formation of the closure members.
3. Apparatus according to claim 2, characterized in that the recesses for the simultaneous formation of the lower end members and the upper stop parts in the cross slide are made in duplicate, once for non-releasable end members (28) and once for divisible end members (23rd ), the cross slides being provided with a removable stop part (22) which limits the displacement path, so that depending on the stop part (22) being attached or removed, when the cross slides are shifted either the recesses for non-releasable end members and stop parts or for Divisible end links and stop parts are aligned with the longer rows of recesses to form the rows of fastener links.
4. The device according to claim 2, characterized in that the cross slide in the injection-side mold half (10) is arranged in the central longitudinal region of the mold, where the sprue nozzle (11) is located.
5. The device according to claim 2, characterized in that the same number of sprue channels (27, 27 ', 27 ") are arranged in the cross slide of the injection-side mold half as working positions.
6. The device according to claim 2, characterized in that ejectors (41) are arranged in the cross slide of the ejector-side mold half in each working position.
7. The device according to claim 6, characterized in that the ejectors (41) arranged in the cross slide are each provided with a return spring (42), while the ejection-side mold half contains ejectors (52) aligned with the ejectors in the cross slide.
The invention relates to a method for producing zippers from textile carrier tapes with sprayed-on rows of fastener elements, upper stop parts and lower divisible or non-releasable end members, and to an apparatus for carrying out the method.
Zippers of this type are known. Also known are the devices and forms by means of which the rows of fastener elements made of plastic are sprayed onto the two textile carrier tapes fed parallel to one another. But the zipper is not finished yet. The slider for closing and opening is still missing, as well as the lower end links and the upper stop parts, which ensure that the slider does not slide over the ends of the zipper and is not lost.
According to a known manufacturing process, both the upper stop parts and the lower end members are attached in a post-processing operation. The stop parts and the end links can be made of metal and are then pressed on or riveted. They can also be injection molded from plastic in a post-processing operation. These reworks are time consuming and make the zipper more expensive.
Solutions have therefore also been sought to simplify the postprocessing process. For example, from CH Patent No. 248 261 a device is known which allows the upper stop parts to be sprayed on in the same operation with the row of closure members. Of course, this represents progress; however, the lower end links still have to be attached in a reworking process (by spraying, clamping, riveting or gluing). In addition, depending on the customer's request, the lower end links must be indissoluble or divisible.
The invention has for its object to provide a method for producing zippers and a device for performing this method, which allows to produce zippers of the type described without finishing with stop parts and end members.
The invention solves this problem by a method which is characterized in that at a first stroke in a single spraying operation the end of the rows of connecting members and the lower end members of a first zip fastener and at the same time the upper stop parts at a distance from the beginning of the fastener rows for injects a second zipper, then sprays the desired length of the two rows of fastener elements of this second zipper in one or more work cycles, and then in the following work cycle in a single spraying process the end of the fastener rows with the lower end members of this second zipper and the upper stop parts at a distance from it sprayed with the beginning of the rows of fasteners of a third crack fastener etc.
The device required to carry out this method comprises an injection mold with two halves, each having two rows of mutually opposite recesses for the formation of the closure members, each mold half being provided with a cross slide which can be brought into two working positions, characterized in that these cross slides have both two relatively short rows of
Have recesses for the formation of closure members, as well as spaced-apart recesses for the simultaneous formation of the two lower end members and the upper stop parts and that in one working position of the cross slide the first mentioned recesses for the formation of closure members, in the other working position of the cross slide align the recesses for the simultaneous formation of end members and stop parts with the longer rows of recesses in the two mold halves for the formation of the closure members.
So that one and the same device can be used to produce zippers with divisible or non-detachable end links, it is possible to make the recesses for the simultaneous formation of the lower end links and for the upper stop parts in the cross slide in a double design, once for non-releasable end links and once for divisible end links, the cross slides being provided with a removable stop which limits the displacement path, so that depending on the stop part being attached or removed, when the cross slides are moved, either the depressions for non-detachable end links and stop parts or for divisible ones End members and stop parts with the longer rows of recesses are aligned to form the rows of fastener parts.
It is also advantageous to arrange the cross slide in the central longitudinal region of the device, where the injection channel is located. This means that a higher injection pressure is available, which allows the fine ribs to be sprayed onto the textile carrier tape, as is necessary with divisible end members.
In the drawing, the method according to the invention is explained using an exemplary embodiment and a device for carrying it out is shown in simplified form. Show it:
1 shows a section of two textile carrier tapes with sprayed-on parts as they come out of the device,
2 is an injection mold in a simplified perspective view,
3 the upper mold half in a view from below,
4 shows a vertical central longitudinal section of the closed injection mold according to FIG. 2.
In Fig. 1, two parallel, textile carrier tapes T are shown with sprayed-on parts as they come out of the device. In a first work cycle I, the following parts are sprayed onto the textile carrier tapes simultaneously: - the end e of a row of fastener elements of a first zip fastener and - the two lower end members U of the same, at a distance x, - the upper stop parts O - and a start a of a fastener line a second zipper.
In a second working cycle II, further closure members of this second zipper are sprayed on.
In a third work cycle III, which corresponds to work cycle I, the last links e of the second zip fastener and the lower end links U of this second zip fastener as well as the upper stop parts 0 and the initial fastener links a of a third zip fastener are sprayed on at a distance x, etc. Arrow D indicates the direction in which the textile strips pass through the shape.
The two mold halves, with the help of which this can be carried out, are shown in simplified form in FIG. 2 in the open state.
They are designed for use in an injection molding machine that injects the thermoplastic material into the upper mold half 10. Therefore, this mold half is provided with an opening 11 for the supply of the material. In addition, this mold half has a cross slide 20 and an adjustable spacer wedge 12, with the aid of which the spray channel can be partially shortened in a known manner.
The lower mold half 30 also has a cross slide 40. In contrast to the upper mold half, the lower mold half has no spray channel, but comprises an ejector plate 50 with ejector pins 51 and ejector 52.
For the sake of clarity, the actuating mechanism (pneumatic) for the two cross slides 20, 40 is omitted.
The upper mold half for itself is shown in Fig. 3 on a larger scale. In this mold half, an injection channel 13 is worked out, from which a side channel 15 with a small cross-section leads to each recess of a row of fastener elements 14. A central part of the spray channel 13 ′ with adjoining channels 15 and depressions 14 is located in the cross slide 20.
In the illustrated embodiment, two further spray channel parts 13 "and 13" 'are attached in the cross slide 20.
3, the spray channel part 13 'is aligned with the channel 13. With the aid of a pneumatic drive device, not shown, which engages the bore 21 of the cross slide 20, the slide can be brought into one of the two positions, with either the channel part 13 "or 13 "'aligned with channel 13. So that the drive device only brings the cross slide 20 into the first-mentioned position, a removable stop part 22 is attached to the slide.
If the cross slide is to be moved further so that the channel 13 "'is flush with the channel 13, this stop must be removed.
If the cross slide is only displaced by the drive device to such an extent that channel 13 ″ is aligned with channel 13, the depressions 23 and 25 come into connection with the main spray channel 13 via the side channels 24, 26 and the channel part 13 ″. The lower divisible end members U and the upper stop parts O are then formed at a distance x from one another in the depressions 23 and 25, respectively, and sprayed onto the strips T. Incidentally, it should be noted that corresponding depressions are provided in the lower mold half 30 and in the slide 40. In contrast, in the lower mold half 30 and in the cross slide 40 there is no spray channel and its side channels.
Since the thermoplastic material is supplied from above through the opening 11, corresponding sprue channels 27, 27 ′, 27 ″ are arranged in the cross slide 20 and are aligned with the opening 11 in the various operating positions of the slide.
If the stop part 22 is removed, the cross slide is shifted so far before the spraying process is carried out at working cycle I, III ... etc. that the channel part 13 ″ is aligned with the channel 13. In this position, the non-separable lower end members U and the upper stop parts 0 are formed by the depressions 28 and 29, respectively.
So that the cross slide can be brought into the respective operating position, the ejector pins fitted in the lower mold half must be divided, provided that they are to be effective in the channel part 13 ', 13 "or 13"'. This can be seen in FIG. 4. The ejector pins 51 are normal and undivided. In the lower cross slide 40, however, are automatically retracting ejectors 41, which are set back a little against the underside of the cross slide. Each ejector 41 has its own retraction spring 42, which is 40 in a recess 42 in the cross slide. In the lower mold half 30, short ejectors 52 are attached instead of ejectors, which are aligned with the ejectors 41.
All of the ejectors 51 in the mold half 30 and the ejectors 41 in the cross slide 40 are arranged under the spray channel 13 or 13 ', 13 ", 13"'. In Fig. 4, the two mold halves are closed and the injection process is finished. The channel filled with plastic and its sprue are indicated by thick black lines. If the upper mold half 10 is raised after the end of the spraying process, the two textile bands T with the molded parts and the rod-shaped part formed by the spray channel remain in the lower mold half 30 until they are lifted off the ejector plate 50 by the ejectors 41,. 51 raised and pushed out of the mold. For this purpose, a slightly conical recess 53 is worked out in the lower mold half 30 and in the cross slide 40 above each ejector pin.
Returning to FIG. 1, the mode of operation can be described as follows: cycle I:
The cross slides 20, 40 are brought into the position in which the channels 13 ″ are aligned with the channel 13. The mold closes and an injection process follows. The mold then opens and the ejectors take effect. The two textile bands with the sprayed on Parts are moved in direction D.
Working cycle II:
When the mold is open, the two cross slides are brought into the starting position as in FIGS. 2 and 3 - the mold closes, and another injection process follows. Then the mold opens; the ejector plate 50 is raised and the ejectors take effect. Now the two textile strips with the sprayed-on parts are pulled out of the mold and a work cycle III follows:
That corresponds to the work cycle I, etc. By inserting the spacer wedge 12 into the injection channel 13, the length of the fastener element row that is injected can be shortened, and the length of the zipper to be manufactured can be adjusted as desired. If longer zippers are to be produced than can be achieved with a single work cycle II, work cycle II can be repeated one or more times before a work cycle III is carried out.