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PATENTANSPRÜCHE
1. Transportanlage für Werkstücke unterschiedlicher Abmessungen, insbesondere für Werkstücke mit unterschiedlichen Durchmessern und Längen, mit einem Gehänge mit Werkstückaufnahmen aufweisenden Hängeförderer, mit mindestens einer quer dazu angeordneten ortsfesten Fördereinrichtung und mit mindestens einer, zwischen einer Fördereinrichtung und dem Hängeförderer angeordneten, heb- und senkbare Werkstückaufnahmen aufweisenden Übergabeeinrichtung, dadurch gekennzeichnet, dass die Werkstückaufnahmen (22, 33) des Gehänges (31) und der Ubergabeeinrich- tung (3) aus mindestens je zwei, in Förderrichtung (11) des Hängeförderers (1) mit Distanz angeordneten Werkstückauflagen (23,
38) bestehen und dass die Werkstückauflagen (23) der Übergabeeinrichtung (3) schwenkbar und seitlich an den Werkstückauflagen (38) des Hängeförderers (1) vorbei senkbzw. hebbar sind.
2. Transportanlage nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Distanz der Werkstückauflagen (38) am Gehänge (31) grösser als die Breite einer Werkstückauflage (23) der Übergabeeinrichtung (3) plus dem Fahrweg des Gehänges (31) während dem Absenk- bzw. Anhebevorgang der Übergabeeinrichtung (3) ist.
3. Transportanlage nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die in Förderrichtung (11) des Hängeförderers (1) gesehenen Querschnittprofile der Werkstückauflagen (23, 38) bei der zum Hängeförderer (1) geschwenkten Lage der Übergabeeinrichtung (3) während einer Phase des Absenk- bzw. Anhebevorganges der Werkstückauflagen (23) zueinander deckungsgleich sind.
4. Transportanlage nach Anspruch 1, oder einem der Ansprüche 2 und 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Werkstückauflagen (23, 38) im Querschnitt muldenförmig ausgebildet sind.
5. Transportanlage nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Werkstückauflagen (23, 38) aus einem abgewinkelten Flachstab bestehen.
6. Transportanlage nach Anspruch 1, oder einem der Ansprüche 2 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Übergabeeinrichtung (3) mindestens einen schwenkbar an einem
Rahmen (7) angelenkten Hubzylinder (12) und mindestens einen an diesem und am Rahmen (7) gelenkig befestigten Schwenkzylinder (18) aufweist.
7. Transportanlage nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass die Werkstückauflagen (23) der Übergabe einrichtung (3) mittels mindestens eines abgekröpften Armes (24) an der Kolbenstange (20) des bzw. der Hubzylinder (12) befestigt sind.
8. Transportanlage nach Anspruch 1 oder einem der
Ansprüche 2, 3, 4 und 6, dadurch gekennzeichnet, dass die
Werkstückauflagen (23) der Übergabeeinrichtung (3) seitlich des bzw. der Förderbänder (5) der ortsfesten Fördereinrich tung (2) schwenkbar und absenkbar sind.
Die Erfindung betrifft eine Transportanlage für Werk stücke unterschiedlicher Abmessungen, insbesondere für
Werkstücke mit unterschiedlichen Durchmessern und Längen, mit einem Gehänge mit Werkstückaufnahmen aufweisenden
Hängeförderer, mit mindestens einer quer dazu angeordneten ortsfesten Fördereinrichtung und mit mindestens einer zwischen einer Fördereinrichtung und dem Hängeförderer angeordneten, heb- und senkbaren Werkstückaufnahme aufweisenden Übergabeeinrichtung.
Eine Transportanlage der eingangs genannten Art ist durch eine DE-Patentanmeldung (Aktenzeichen Sch 121 581) bekanntgeworden. Hierbei rollen ringförmige Werkstücke unterschiedlichen Durchmessers von einem Querförderer auf die Werkstückaufnahme einer heb- und senkbaren Über gabeeinrichtung, wo sie von in die Ringe greifenden Haken des Hängeförderers aufgenommen und weitertransportiert werden. Durch die Heb- und Senkbarkeit der Übergabeein richtung wird diese jeweils automatisch auf den entsprechen den Durchmesser des ringförmigen Werkstückes in der
Höhe eingestellt, damit es an der Ringoberseite in den Haken einhängbar ist. Eine umgekehrte Übergabe ist mit dieser Einrichtung nicht möglich. Transport und Übergabe an einen fahrenden Hängeförderer von anders als ringförmig ausgebildeten Werkstücken ist mit dieser Förderanlage ebenfalls nicht möglich.
Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist die Schaffung einer einfachen Transportanlage der eingangs genannten Art, bei welcher Werkstücke unterschiedlicher Gestalt und Grösse von einem ortsfesten Förderer wie z.B. einem Transportband auf einen fahrenden Hängeförderer und bzw. oder zurück automatisch übergebbar sind.
Diese Aufgabe ist erfindungsgemäss mit der Lehre ge mäss dem gekennzeichneten Teil des Anspruches 1 gelöst.
Ausführungsformen dieser Lehre sind in den weiteren abhängigen Ansprüchen umschrieben.
Durch die erfindungsgemässe Anordnung von mindestens zwei, eine gegenseitige Distanz aufweisenden Werkstückaufla gen an dem Gehänge des Hängeförderers als auch an der heb- und senkbaren sowie schwenkbaren Übergabeeinrich tung ist eine kollosionsfreie Übergabe der Werkstücke von der ortsfesten Fördereinrichtung zum Hängeförderer und auch zurück während der Fahrt des Gehänges gewährleistet.
Dies ermöglicht kurze Übergabezeiten sowie nur eine Aus führungsvariante der Übergabeeinrichtung für beide Über gaberichtungen.
Die Erfindung ist in den beiliegenden Zeichnungen dargestellt und wird nachfolgend an Hand eines Ausführungs beispieles beschrieben. Es zeigen:
Fig. 1 eine Seitenansicht der Förderanlage,
Fig. 2 einen Schnitt von Fig. 1 entlang der Linie II - II,
Fig. 3 einen Schnitt von Fig. 1, entlang der Linie III - III.
Die in den Fig. 1, 2 und 3 dargestellte Förderanlage weist einen Hängeförderer 1, mindestens eine, quer zur
Förderrichtung 11 des Hängeförderers 1 angeordnete, orts feste Fördereinrichtung 2 und mindestens eine, zwischen dem
Hängeförderer 1 und der jeweiligen Fördereinrichtung 2 angeordnete Übergabeeinrichtung 3 auf. Die Fördereinrich tungen 2 sind vorzugsweise als Transportbänder ausgebildet.
Zumindest im Bereich der Übergabeeinrichtung 3 besteht das
Transportband aus zwei parallelen, mit einem Zwischenraum
4 angeordneten, umlaufenden Bändern 5 mit je einer
Umlenkrolle 6. Die Übergabeeinrichtung weist einen U-för migen Rahmen 7 auf, an dessen unterem Querträger 8 zwei in Förderrichtung 11 hintereinander liegende, mit Distanz angeordnete Hubzylinder 12 mittels Lagerteilen 13 schwenk bar befestigt sind. Jeder Hubzylinder 12 weist am Zylinder mantel 14 Gelenkzapfen 15 auf, an denen mittels eines Ge lenkes 16 eine Kolbenstange 17 eines Schwenkzylinders 18 angelenkt ist. Die Schwenkzylinder 18 sind mittels den
Lagerteilen 19 an einem Schenkel 9 des U-förmigen Rahmens
7 schwenkbar befestigt. Die beiden Hubzylinder 12 sind mit einer, an deren Kolbenstange 20 befestigten Traverse 21 ver bunden, an welcher Werkstückaufnahmen 22 angeordnet sind.
Die Werkstückaufnahmen 22 bestehen aus vier mulden förmig ausgebildeten Werkstückauflagen 23, welche entlang der Traverse 21 mittels abgekröpften Armen 24 befestigt sind, wobei im gezeigten Ausführungsbeispiel die Werkstück auflagen 23 aus abgewinkelten Flachstäben mit den beiden
Schenkeln 26 und 27 bestehen.
Die Werkstückauflagen 23 sind an der dem Hängeför
derer zugewandten Seite der Arme 24 befestigt, wobei die Abkröpfung der Arme 24 in Richtung der Fördereinrichtung 2 verläuft. Dadurch kommt die tiefste Stelle der muldenförmigen Werkstückauflagen 23 oberhalb den Kolbenstangen 20 des Hubzylinders 12 in einer durch deren Mittelachse 41 gehenden Ebene zu liegen. Die vier Werkstückauflagen 23 sind derart mit gegenseitiger Distanz entlang der Traverse 21 angeordnet, dass bei deren abgesenkter und in Richtung der Fördereinrichtung 2 geschwenkten Lage die beiden mittleren Werkstückauflagen 23 im Zwischenraum 4 und die beiden äusseren Werkstückauflagen 23 jeweils beidseits der Fördereinrichtung 2 bzw. den Bändern 5 zu liegen kommen.
Die Schwenk- und Hubbewegung der Übergabeeinrich tung 3 kann auch mittels elektro-mechanischen Schwenk bzw. Hubgetrieben erfolgen.
Der Hängeförderer 2 weist mehrere in Schienen 30 angeordnete Gehänge 31 auf, welche z.B. mittels Schleppketten entlang den Schienen 30 transportiert werden Das Gehänge 31 besteht aus einem in einem Drehgelenk 32 aufgehängten
Rahmen 29, welcher mit Werkstückaufnahmen 33 und Füh rungsrollen 34, 35, 36 versehen ist. Eine obere Führungsrolle
34 kommt im Bereich der Übergabeeinrichtung 3 entlang einer an der Schiene 31 befestigten Führungsschiene 37 zu liegen. Weitere, an den beiden unteren Ecken des Rahmens
29 angeordnete Rollen 35, 36 fahren im Bereich der Über gabeeinrichtung 3 in eine U-förmige, am Rahmen 7 befestigte
Führungsschiene 25 ein. Führungsrollen 34, 35, 36 und
Führungsschienen 25, 37 gewährleisten somit eine, während der Fahrt durch die Übergabeeinrichtung 3, stabile Lage des
Gehänges 31.
Die Werkstückaufnahmen 33 sind als entlang dem Rahmen 29 mit Distanz angeordneten muldenförmigen
Werkstückauflagen 38 ausgebildet, wobei diese in dem gezeigten Ausführungsbeispiel aus abgewinkelten Flachstäben bestehen, welche die beiden Schenkel 39 und 40 aufweisen.
In der zum Hängeförderer 1 gerichteten Schwenkstellung der Übergabeeinrichtung 2 verlaufen die beiden Schenkel 26 und 27 der Werkstückauflagen 23 parallel zu den beiden
Schenkeln 39 und 40 der am Gehänge 31 angeordneten Werkstückauflagen 38. Durch relativ dünn ausgebildete Schenkel 26, 27 und 39, 40 und deren im Profil konformen Ausbildung ist während der Absenk- bzw. der Anhebephase der Werkstückauflagen 23 nur eine kurze, in Förderrichtung II gesehene, Überdeckung dieser Teile gegeben.
Zur Erhöhung der Transportkapazität sind bei dem gezeigten Ausführungsbeispiel in einer zweiten darüber liegenden Ebene am Rahmen 29 weitere Werkstückauflagen 38a mit gleicher Distanz und Form angeordnet. Für das Beund Entladen dieser Werkstückauflagen sind zusätzliche Übergabeeinrichtungen in der Transportanlage erforderlich, welche in einer entsprechenden, gegenüber der dargestellten Übergabeeinrichtung 3 unterschiedlichen Höhe angeordnet sein müssen.
Der Transport sowie die Übergabe zwischen den unterschiedlichen Fördereinrichtungen von Werkstücken 28 unterschiedlicher Grösse und Gestalt, vorzu,,'.'sweise jedoch von im Querschnitt runden Werkstücken mit unterschiedlichen Durchmessern und Längen, erfolgt wie nachstehend beschrieben.
Die auf der Fördereinrichtung 2 befindlichen Werkstücke 28 werden mittels der beiden Bänder 5 bis kurz vor die Umlenkrollen 6 transportiert. Die Werkstückauflagen 23 der Übergabeeinrichtung 3 sind dabei in ihrer abgesenkten Ausgangslage A (Siehe Fig. 1) zwischen bzw. seitlich der beiden Bänder 5. Durch das ankommende Werkstück 28 wird ein Endschalter betätigt, mittels welchem die Hubzylinder 12 über eine elektrisch-pneumatische Steuerung mit Druckluft beaufschlagt werden. Dadurch werden die Werkstückauflagen 23 zwischen und seitlich den Bändern 5 angehoben und das Werkstück 28 von der Quer-Fördereinrichtung 2 abgehoben (Stellung B in Fig. 1).
Anschliessend wird der Schwenkzylinder 18 mit Druckluft beaufschlagt, wodurch die Werkstückauflagen 23 mit dem daraufliegenden Werkstück 28 über die Durchlaufbahn der am Gehänge 31 angeordneten Werkstückauflagen 38 geschwenkt werden (Stellung C Fig. 1). Das ohne Werkstücke in die Übergabeeinrichtung 3 einfahrende Gehänge 31 betätigt an einer bestimmten Stelle einen Endschalter, wodurch durch Zurückfahren der Kolbenstangen 20 des Hubzylinders 12 die Werkstückauflagen 23 zwischen den Werkstückauflagen 38 des Gehänges 31 hindurch abgesenkt werden. Dabei wird das Werkstück 28 auf die Werkstückauflagen 38 des fahrenden Gehänges 31 abgelegt.
Das Signal zum Absenken der Werkstückauflagen 23 muss dann erfolgen, wenn die in Förderrichtung 11 gesehene vorderste Werkstückauflage 38' unter der vierten Werkstückauflage 23"" der Übergabeeinrichtung 3 vorbeigefahren ist (Siehe Fig. 3). Die hierbei verbleibende, in Förderrichtung 11 gesehene, freie Distanz zwischen den Werkstückauflagen 38 und den Werkstückauflagen 23 ermöglicht ein kollosionsfreies Ablegen der Werkstücke 28 auf das Gehänge 31 während dessen Transportbewegung. Die Transportgeschwindigkeit muss dabei so festgelegt werden, dass der in der Absenkzeit der Werkstückauflagen 23 zurückgelegte Weg kleiner als die freie Distanz zwischen den Werkstückauflagen 23 und 38 ist.
Der Transport der Werkstücke 28 mittels des Hängeförderers 1 erfolgt nun elektronisch gesteuert bis zu einer bestimmten Abgabestation, welche aus einer wie vorgängig beschriebenen Übergabeeinrichtung 3 besteht, wo das Werkstück 28 vom Gehänge 31 auf eine weitere ortsfeste Fördereinrichtung 2 übergeben wird. Dort wiederholt sich der Vorgang in umgekehrter Reihenfolge. Ausgangslage der Werkstückauflagen 23 der Übergabeeinrichtung 3 ist dabei die Stellung C unterhalb der Bahn der Werkstückauflagen 38 des Gehänges 3 1 (Siehe Fig. 1). Durch das in die Übergabeeinrichtung 3 einfahrende Gehänge 3 1 wird an der bereits beschriebenen Stelle ein Endschalter betätigt, welcher das Signal zum Anheben der Werkstückauflagen 23 auslöst.
Diese ergreifen dabei die Werkstücke 28 während der Fahrt des Gehänges 31 und schwenken sie über die Fördereinrichtung 2 (Stellung B). Durch das nachfolgende Absenken der Werkstückauflagen 23 zwischen bzw. seitlich der Bänder 5 wird das Werkstück 28 auf die Bänder 5 abgelegt und mittels diesen abtransportiert.
Durch die vier mit Distanz angeordneten Werkstückauflagen 23 und 38 an der übergabeeinrichtung 3 und am Gehänge 3 1 können mit der hier beschriebenen Transportanlage stark unterschiedlich lange Werkstücke 28, transportiert und übergeben werden. Diese Anlage ist vorzugsweise für Textilrollen verwendbar.
Für in der Länge nur geringfügig unterschiedliche Werkstücke genügen jeweils zwei mit Distanz am Gehänge 31 und an der Übergabeeinrichtung 3 angeordnete Werkstückauflagen. Die Distanz dieser beiden Werkstückauflagen 23, 38 muss hierbei ebenfalls grösser sein als die Breite einer Werkstückauflage 23 der Übergabeeinrichtung 3 plus dem Fahrweg des Gehänges 31 während dem Absenk- bzw.
Anhebevorgang der Übergabeeinrichtung. Hierbei ist es auch möglich, jeweils nur einen Hubzylinder 12 und Schwenkzylinder 18 anzuordnen.
Dadurch, dass die in Förderrichtung 11 des Hängeförderers 1 gesehenen Querschnittsprofile der Werkstückauflagen 23 und 38 bei der zum Hängeförderer 1 geschwenk ten Lage (Stellung C, D) der Übergabeeinrichtung 3 während einer Phase des Absenk- bzw. Anhebevorganges der Werkstückauflagen 23 zueinander deckungsgleich sind, kann der Weg und somit die Zeit für diesen Vorgang auf ein Minimum reduziert werden, was kurze Übergabezeiten bei grossen Fördergeschwindigkeiten und geringen Abmessungen der Übergabeeinrichtung ermöglicht.
Eine durch Endschalter festgelegte elektrische Folgesteuerung ermöglicht zusätzlich eine kollosionsfreie Werkstückübergabe.
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PATENT CLAIMS
1.Transport system for workpieces of different dimensions, in particular for workpieces with different diameters and lengths, with a hanger with hanging conveyors with workpiece receptacles, with at least one stationary conveying device arranged transversely thereto and with at least one lifting and lowering device arranged between a conveying device and the hanging conveyor Transfer device having workpiece receptacles, characterized in that the workpiece receptacles (22, 33) of the hanger (31) and the transfer device (3) each consist of at least two workpiece supports (23) arranged at a distance in the conveying direction (11) of the overhead conveyor (1).
38) exist and that the workpiece supports (23) of the transfer device (3) can be pivoted and laterally lowered or laterally past the workpiece supports (38) of the overhead conveyor (1). are liftable.
2. Transport system according to claim 1, characterized in that the distance of the workpiece supports (38) on the hanger (31) is greater than the width of a workpiece support (23) of the transfer device (3) plus the travel path of the hanger (31) during the lowering or The lifting process of the transfer device (3) is.
3. Transport system according to claim 1 or 2, characterized in that the cross-sectional profiles of the workpiece supports (23, 38) seen in the conveying direction (11) of the overhead conveyor (1) in the position of the transfer device (3) pivoted to the overhead conveyor (1) during a phase of the lowering or lifting process of the workpiece supports (23) are congruent with each other.
4. Transport system according to claim 1, or one of claims 2 and 3, characterized in that the workpiece supports (23, 38) are trough-shaped in cross section.
5. Transport system according to claim 4, characterized in that the workpiece supports (23, 38) consist of an angled flat bar.
6. Transport system according to claim 1, or one of claims 2 to 4, characterized in that the transfer device (3) at least one pivotable on one
Has frame (7) articulated lifting cylinder (12) and at least one pivot cylinder (18) articulated to this and to the frame (7).
7. Transport system according to claim 6, characterized in that the workpiece supports (23) of the transfer device (3) by means of at least one cranked arm (24) on the piston rod (20) or the lifting cylinder (12) are attached.
8. Transport system according to claim 1 or one of the
Claims 2, 3, 4 and 6, characterized in that the
Workpiece supports (23) of the transfer device (3) to the side of the conveyor belt (s) (5) of the stationary conveyor device (2) can be pivoted and lowered.
The invention relates to a transport system for work pieces of different dimensions, in particular for
Workpieces with different diameters and lengths, with a hanger with workpiece holders
Overhead conveyor, with at least one stationary conveyor device arranged transversely thereto and with at least one transfer device, which can be raised and lowered between a conveyor device and the overhead conveyor and has a workpiece holder.
A transport system of the type mentioned has become known through a DE patent application (file number Sch 121 581). Here, ring-shaped workpieces of different diameters roll from a cross conveyor to the workpiece holder of a lifting and lowering transfer device, where they are picked up and transported by the hooks of the overhead conveyor that engage in the rings. Due to the fact that the transfer device can be raised and lowered, it is automatically adjusted to the diameter of the ring-shaped workpiece
Height set so that it can be hooked into the hook on the top of the ring. A reverse handover is not possible with this facility. Transport and transfer to a moving overhead conveyor of workpieces other than ring-shaped are also not possible with this conveyor system.
The object of the present invention is to provide a simple transport system of the type mentioned at the outset, in which workpieces of different shapes and sizes are transported by a stationary conveyor, e.g. can be automatically transferred to a conveyor belt on a moving overhead conveyor and / or back.
This object is achieved according to the invention with the teaching according to the marked part of claim 1.
Embodiments of this teaching are described in the further dependent claims.
Due to the arrangement according to the invention of at least two workpiece supports having a mutual distance on the hangers of the overhead conveyor as well as on the liftable and lowerable and pivotable transfer device, a collision-free transfer of the workpieces from the fixed conveyor to the overhead conveyor and also back while driving the Hangers guaranteed.
This enables short transfer times and only one design variant of the transfer device for both transfer directions.
The invention is illustrated in the accompanying drawings and is described below using an exemplary embodiment. Show it:
1 is a side view of the conveyor system,
2 shows a section of FIG. 1 along the line II-II,
Fig. 3 is a section of Fig. 1, along the line III - III.
The conveyor system shown in FIGS. 1, 2 and 3 has a hanging conveyor 1, at least one, transversely to
Conveying direction 11 of the overhead conveyor 1 arranged, stationary conveyor 2 and at least one, between the
Suspended conveyor 1 and the respective conveyor 2 arranged transfer device 3. The Fördereinrich lines 2 are preferably designed as conveyor belts.
This exists at least in the area of the transfer device 3
Conveyor belt made of two parallel ones with one space in between
4 arranged, revolving belts 5, each with one
Deflection roller 6. The transfer device has a U-shaped frame 7, on the lower cross member 8 two in the conveying direction 11 one behind the other, spaced lifting cylinders 12 are fastened by means of bearing parts 13 swivel bar. Each lifting cylinder 12 has on the cylinder jacket 14 pivot pin 15, to which a piston rod 17 of a pivot cylinder 18 is articulated by means of a Ge 16. The pivot cylinder 18 are by means of
Bearing parts 19 on one leg 9 of the U-shaped frame
7 pivotally attached. The two lifting cylinders 12 are connected to a, on the piston rod 20 attached cross member 21 connected to which workpiece holders 22 are arranged.
The workpiece holders 22 consist of four trough-shaped workpiece supports 23 which are fastened along the cross member 21 by means of cranked arms 24, the workpiece supports 23 made of angled flat bars with the two in the exemplary embodiment shown
Legs 26 and 27 exist.
The workpiece supports 23 are on the Hängeför
whose facing side of the arms 24 is fastened, the offset of the arms 24 running in the direction of the conveyor 2. As a result, the lowest point of the trough-shaped workpiece supports 23 comes to lie above the piston rods 20 of the lifting cylinder 12 in a plane passing through their central axis 41. The four workpiece supports 23 are arranged at a mutual distance along the crossmember 21 in such a way that when they are lowered and pivoted in the direction of the conveyor 2, the two middle workpiece supports 23 in the intermediate space 4 and the two outer workpiece supports 23 are located on either side of the conveyor 2 or the belts 5 come to rest.
The swiveling and lifting movement of the transfer device 3 can also be carried out by means of electro-mechanical swiveling or lifting gear.
The overhead conveyor 2 has a plurality of hangers 31 arranged in rails 30, which e.g. can be transported along the rails 30 by means of drag chains. The hanger 31 consists of a hanger suspended in a swivel 32
Frame 29, which is provided with workpiece holders 33 and guide rollers 34, 35, 36. An upper leadership role
34 comes to rest in the area of the transfer device 3 along a guide rail 37 fastened to the rail 31. Further, at the two lower corners of the frame
29 arranged rollers 35, 36 move in the area of the transfer device 3 in a U-shaped, attached to the frame 7
Guide rail 25 a. Guide rollers 34, 35, 36 and
Guide rails 25, 37 thus ensure a stable position of the while driving through the transfer device 3
Hangers 31
The workpiece holders 33 are trough-shaped arranged along the frame 29 at a distance
Workpiece supports 38 are formed, which in the exemplary embodiment shown consist of angled flat bars which have the two legs 39 and 40.
In the pivoting position of the transfer device 2 directed towards the overhead conveyor 1, the two legs 26 and 27 of the workpiece supports 23 run parallel to the two
Legs 39 and 40 of the workpiece supports 38 arranged on the hanger 31. Due to the relatively thin legs 26, 27 and 39, 40 and their profile-conforming design, only a short one seen in the conveying direction II during the lowering or lifting phase of the workpiece supports 23 Given coverage of these parts.
To increase the transport capacity, in the exemplary embodiment shown, further workpiece supports 38a with the same distance and shape are arranged on the frame 29 in a second level above. For the loading and unloading of these workpiece supports, additional transfer devices are required in the transport system, which have to be arranged in a corresponding height that is different from the transfer device 3 shown.
The transport and the transfer between the different conveying devices of workpieces 28 of different sizes and shapes, preferably, however, of workpieces with a round cross section with different diameters and lengths, is carried out as described below.
The workpieces 28 located on the conveyor 2 are transported by means of the two belts 5 to just before the deflection rollers 6. The workpiece supports 23 of the transfer device 3 are in their lowered starting position A (see FIG. 1) between or to the side of the two belts 5. A limit switch is actuated by the incoming workpiece 28, by means of which the lifting cylinders 12 are actuated via an electro-pneumatic control system Compressed air. As a result, the workpiece supports 23 are lifted between and to the side of the belts 5 and the workpiece 28 is lifted off the cross conveyor 2 (position B in FIG. 1).
Subsequently, the swivel cylinder 18 is pressurized with compressed air, as a result of which the workpiece supports 23 with the workpiece 28 lying thereon are swiveled over the through path of the workpiece supports 38 arranged on the hanger 31 (position C, FIG. 1). The hanger 31 entering the transfer device 3 without workpieces actuates a limit switch at a certain point, as a result of which the workpiece supports 23 are lowered between the workpiece supports 38 of the hanger 31 by retracting the piston rods 20 of the lifting cylinder 12. The workpiece 28 is placed on the workpiece supports 38 of the moving hanger 31.
The signal for lowering the workpiece supports 23 must occur when the foremost workpiece support 38 'seen in the conveying direction 11 has passed under the fourth workpiece support 23 "" of the transfer device 3 (see FIG. 3). The remaining free distance, seen in the conveying direction 11, between the workpiece supports 38 and the workpiece supports 23 enables the workpieces 28 to be placed on the hanger 31 without collision during its transport movement. The transport speed must be set so that the distance covered in the lowering time of the workpiece supports 23 is smaller than the free distance between the workpiece supports 23 and 38.
The transport of the workpieces 28 by means of the overhead conveyor 1 now takes place electronically controlled to a specific delivery station, which consists of a transfer device 3 as described above, where the workpiece 28 is transferred from the hanger 31 to a further stationary conveyor device 2. There the process is repeated in reverse order. The starting position of the workpiece supports 23 of the transfer device 3 is the position C below the path of the workpiece supports 38 of the hanger 3 1 (see FIG. 1). A limit switch, which triggers the signal for lifting the workpiece supports 23, is actuated by the hanger 3 1 entering the transfer device 3 at the point already described.
These grip the workpieces 28 while the hanger 31 is moving and pivot them over the conveyor 2 (position B). Due to the subsequent lowering of the workpiece supports 23 between or to the side of the belts 5, the workpiece 28 is placed on the belts 5 and transported away by means of these.
Due to the four workpiece supports 23 and 38 arranged at a distance on the transfer device 3 and on the hanger 3 1, workpieces 28 of greatly different lengths can be transported and transferred with the transport system described here. This system is preferably used for textile rolls.
For workpieces that are only slightly different in length, two workpiece supports arranged at a distance on the hanger 31 and on the transfer device 3 are sufficient. The distance between these two workpiece supports 23, 38 must also be greater than the width of a workpiece support 23 of the transfer device 3 plus the travel path of the hanger 31 during the lowering or
Lifting process of the transfer device. It is also possible to arrange only one lifting cylinder 12 and one pivoting cylinder 18.
Because the cross-sectional profiles of the workpiece supports 23 and 38 seen in the conveying direction 11 of the overhead conveyor 1 are congruent with one another in the position (position C, D) of the transfer device 3 pivoted toward the overhead conveyor 1 during a phase of the lowering or lifting process of the workpiece supports 23, the path and thus the time for this process can be reduced to a minimum, which enables short transfer times at high conveying speeds and small dimensions of the transfer device.
An electrical sequence control, which is defined by limit switches, also enables collision-free workpiece transfer.