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PATENTANSPRÜCHE
1. Aus einer Kunststoff-Folie hergestellte Tragtasche, mit einem geschlossenen Boden, zwei Seitenwänden, einem Paar geschlossenen, voneinander distanzierten, quer zum Boden verlaufenden Seitenkanten und einer offenen, zwischen den Seitenkanten gebildeten Einfüllöffnung, im Bereich derselben sich an jeder Seitenwand ein Griff- oder Aufhängeteil befindet, wobei jeder derselben mit dem zugehörigen Seitenteil einstückig verbunden ist, dadurch gekennzeichnet, dass der Griff- oder Aufhängeteil mindestens angenähert eine Wellenform hat, die symmetrisch bezüglich der Längsmittellinie verläuft und von den Sack-Seitenkanten gleiche Abstände hat, wobei die untersten Stellen der Wellenform sich in der Nähe der Taschen-Seitenkanten (4, 5) befinden und die oberste Stelle der Wellenform sich bei der Taschenlängsmittellinie befindet,
der Griff- oder Aufhängeteil (10) jeder Seitenwand einen streifenförmigen Verstärkungsteil (11) enthielt, der sich quer über den Griff- und Aufhängeteil im wesentlichen parallel zum Boden (3) erstreckt, der Verstärkungsteil (11) eine untere Begrenzungskante enthält, welche oberhalb der tiefsten Stelle der Wellenform endigt und sich einwärts zwischen den Taschen-Seitenkanten (4, 5) befinden.
2. Tragtasche nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Welle im wesentlichen eine Sinusform hat.
3. Tragtasche nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der Griff- oder Aufhängeteil einen separaten, auf das Folienmaterial aufgeklebten Kunststoffstreifen (21) enthält.
4. Tragtasche nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass der Kunststoffstreifen (21) aus einem dickeren oder höherwertigeren Kunststoff als das Folienmaterial besteht.
5. Tragtasche nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der Verstärkungsteil (11) streifenförmig ausgebildet ist und dessen Ausdehnung parallel zur Sack-Längsmittellinie geringer ist als der Abstand zwischen dem höchsten und tiefsten Punkt der Wellenlinie.
6. Tragtasche nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der Verstärkungsteil (11) eine obere Kante enthält, die sich im wesentlichen parallel zur untern Kante erstreckt und der Wellenscheitel die obere Kante überragt.
7. Tragtasche nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass jeder Griff- oder Aufhängeteil eine Öffnung (13) aufweist, die symmetrisch bezüglich der Längsmittellinie verläuft und sich mindestens teilweise im Verstärkungsteil (11) befindet.
8. Tragtasche nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass die Öffnung kreisförmig ist und sich vollständig im Verstärkungsstreifen befindet.
9. Tragtasche nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass der Verstärkungsstreifen und das Sackmaterial aus einem einzigen Stück bestehen.
10. Verfahren zur Herstellung einer Tragtasche nach Anspruch 1, gekennzeichnet durch einen flachen Kunststoffschlauch mit zwei aufeinanderliegenden Wandteilen, wobei jeder Schlauchteil einen länglichen Verstärkungsstreifen (21) aus Kunststoffmaterial enthält, der die Wandteile verdickt, die Verstärkungsstreifen in Schlauch-Längsrichtung übereinanderliegen und beide im wesentlichen den gleichen Abstand von den beiden Schlauchlängskanten haben, die Breite jeder der beiden Verstärkungsstreifen kleiner ist als die Breite eines Wandteiles, der Schlauch entlang einer Schnittlinie (29) aufgeschnitten wird, welche im wesentlichen eine sich zyklisch wiederholende Wellenform hat, die sich in Schlauch-Längsrichtung und entlang der Verstärkungsstreifen erstreckt,
die Wellenlänge im wesentlichen der gewünschten Taschenbreite an der Einfüllöffnung entspricht und die Wellenamplitude der Schnittlinie (29) grösser ist als die Breite der Verstärkungsstreifen (21), wobei der Wellenkamm das dem Verstärkungsstreifen benachbarte Wandteilmaterial anschneidet, und hernach Trennschnitte (32) entlang von Schweissnähten (31) in der Mitte zwischen den Wellenkämmen und quer zu den Schlauchlängskanten erfolgen.
11. Verfahren nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass eine Mehrzahl von Öffnungen (30) in das Schlauchmaterial eingestanzt wird, wobei jeder Wellenlänge ein Loch zugeordnet wird, das sich im Abstand von der Schnittlinie befindet und sich jedes Loch in der Mitte der Wellenform befindet, jedes das Loch umgebende Schlauchmaterial, das durch die zyklische Wellenform begrenzt ist, einen Griff- oder Aufhängeteil für die Tragtasche bildet.
12. Verfahren nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass die Wellen sinusförmige Gestalt haben.
13. Verfahren nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass die voneinander getrennten Schlauchteile relativ zueinander längs um eine Distanz verschoben werden, die der Wellenlänge entspricht und quer um eine Distanz verschoben werden, welche der Wellenamplitude entspricht, bevor die Schlauchteile entlang der Quernähte (31) getrennt werden.
14. Verfahren nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass die Verstärkungsstreifen (21) auf den Aussenseiten der Schlauch-Wandteile zur Bildung der verstärkten Griff- oder Aufhängeteile aufgeklebt werden, bevor der wellenförmige Schnitt (29) angebracht wird.
Die Erfindung bezieht sich auf eine Tragtasche mit einem Griff- oder Aufhängeteil sowie auf ein Verfahren zur Herstellung einer solchen Tragtasche.
Es sind bereits verschiedene Arten von Tragtaschen aus Kunststoff-Folien und Verfahren zu deren Herstellung bekannt. Solche Tragtaschen haben üblicherweise einen Griffteil, der sich im Öffnungsbereich der Tasche befindet und der eine Öffnung aufweist, um das Tragen oder Aufhängen der Tragtasche zu erleichtern. Es wurde auch bereits vorgeschlagen, bei solchen Tragtaschen Längs- und Quer-Verstärkungssäume anzubringen, welche dazu dienen, Taschen von einer Schlauchlänge abzutrennen.
Es wurde ausserdem schon vorgeschlagen, dass ausgewählte Teile solcher Tragtaschen samt dem Handgriffteil durch aufgeleimte Verstärkungsmaterialien verstärkt werden oder indem in bestimmten Teilen des Schlauches eine erhöhte Wandstärke vorgesehen wird, insbesondere an denjenigen Stellen, an denen der Handgriff vorgesehen ist, um eine zusätzliche Verstärkung der fertigen Tragtasche zu erhalten.
Die Befestigung von separaten Verstärkungsstreifen an einem Kunststoffschlauch und/oder die Extrudierung von dickeren Schlauch-Wandteilen, um solche Verstärkungen zu erhalten, benötigen üblicherweise komplexe und teure Maschinen. Ausserdem wird die Tragtasche vergleichsweise teuer. Bei dieser Herstellungstechnik von Tragtaschen mit Verstärkungsstreifen oder verdickten Materialstreifen erstreckt sich üblicherweise der verstärkte Teil über den Bereich, welcher zur Bildung einer Schweissnaht verwendet wird. Dies ergibt jedoch Schwierigkeiten bei der Herstellung der Schweissnähte, da sich die Schweissnaht über unterschiedliche Wandstärken erstreckt.
Es wurde ausserdem schon vorgeschlagen, Kunststoff-Tragtaschen durch Verwendung eines vergleichsweise breiten Kunststoffschlauches als Ausgangsmaterial herzustellen, wobei dieser Schlauch mit einem Paar von verstärkten Streifen an gegenüberliegenden Enden zu bilden, welche während der Extrusion des Schlauches erzeugt werden. Diese verstärkten Teile des Schlauches werden in Längsrichtung durch eine wellenförmige Schnittlinie getrennt. Sodann werden individuelle Taschen abgetrennt, welche die Wellen quer durchtrennen. Bei dieser Methode werden die Schnittlinien so
gelegt, dass sie die Wellenform traversieren und der Verstärkungsstreifen in der Tasche sich quer über die Schweissnähte erstreckt. Dies wiederum ergibt Probleme während des Schweissens der Tragtasche, da sich bei diesen Stellen Wandstärken des Films unterschiedlicher Dicke befinden. Der dikkere Kunststoff-Folienteil ist nicht gleich gut zu verschweissen wie die dünneren Teile. Dies macht es schwierig, durchgehende Schweissnähte für Massenproduktion in rascher Folge zu erzeugen.
Mit der vorliegenden Erfindung sollen diese Nachteile behoben werden und eine Tragtasche mit Griffteil geschaffen werden, welche die gewünschte Verstärkung am Griffteil ergibt, die jedoch wesentlich geringere Produktionskosten verursacht. Die Herstellung derartiger Tragtaschen lässt sich in kürzerer Zeit durchführen, insbesondere da die Schweissnähte sich nur über Folien gleicher Wandstärke erstrecken.
Ausserdem ergibt sich eine Ersparnis an Kunststoff-Rohmaterial. Dies ist ebenfalls ein wesentlicher Faktor bei der Massenherstellung billiger Tragtaschen. Ausserdem fallen keine Abfälle an.
Die erfindungsgemässe Tragtasche ist im Patentanspruch 1 definiert. Das erfindungsgemässe Verfahren zur Herstellung einer derartigen Tragtasche ergibt sich aus Anspruch 10.
In der Zeichnung sind Ausführungsbeispiele des Erfindungsgegenstandes dargestellt. Es zeigen:
Fig. 1 eine Seitenansicht einer Kunststoff-Tragtasche gemäss der vorliegenden Erfindung,
Fig. 2 eine Ausführungsvariante der Tragtasche, bei welcher das Griffstück eine unterschiedliche Form hat,
Fig. 3 eine perspektivische Ansicht der Tragtasche gemäss Fig. 1,
Fig. 4 eine perspektivische Ansicht gemäss Fig. 3, bei welcher jedoch der eine Lappen nach unten gebogen ist,
Fig. 5 eine schematische Darstellung des Herstellungsverfahrens für Tragtaschen gemäss den Fig. 1-4, in der Draufsicht,
Fig. 6 eine Seitenansicht der Vorrichtung zur Herstellung der Tragtaschen,
Fig. 7 eine Ansicht einer weiteren Ausführungsvariante des Griffteiles von Tragtaschen.
In den Fig. 1-4 ist eine Kunststoff-Tragtasche dargestellt, die für Einkaufszwecke bestimmt ist. Diese Tragtasche enthält eine Vorderseite 1 und eine Rückseite 2, welche aus einem dünnen Kunststoff-Filmmaterial hergestellt werden. Ein Bodenteil 3 wird aus dem ursprünglichen Schlauch gebildet und seitliche Säume 4, 5 werden durch Schweissnähte gebildet, wobei die Vorderseite 1 und die Rückseite 2 aufeinanderliegen. Die einzelnen Tragtaschen werden dann vom übrigen Teil des Kunststoffschlauches während der Fabrikation abgetrennt.
Der Bodenteil kann auch einen nach einwärts umgefalteten Teil 6 enthalten (Fig. 2), um der Tasche ein grösseres Fassungsvermögen zu geben.
Auf der Seite der Tragtaschenöffnung 7 befindet sich ein Griff- oder Aufhängeteil 10, welcher ein Paar sich gegenüberliegender Klappen enthält, die ein einziges Stück mit der jeweiligen Vorder- bzw. Rückseite 1, 2 bilden. Jede dieser Klappen ist mit einer Öffnung 13 versehen, um das Tragen und das Aufhängen an einem Gestell od. dgl. zu erleichtern. Die Klappen haben eine Wellenform, beispielsweise etwa von sinusförmiger Gestalt (Fig. 1, 3 und 4). Die Wellenform der Klappen könnte sich jedoch auch der Trapezform nähern, insbesondere angenähert flache Schrägseiten haben und einen abgeplatteten Scheitel aufweisen, wie dies aus Fig. 2 hervorgeht.
In jedem Fall ist die Formgebung so, dass sich die höchste Stelle 8 der Kurve auf der Längsmittellinie des Sackes befindet und im wesentlichen den gleichen Abstand von den seitlichen Säumen 4 und 5 hat. Die untersten Stellen 9 der Wellenform befinden sich bei den seitlichen Säumen 4, 5 der Tragtasche. Die Wellenlänge entspricht der Breite der Tragtasche an ihrem Öffnungsbereich.
Die Griff- oder Aufhängeteile 10 der Tragtasche sind je mit einem Verstärkungsband 11 versehen. Das Band 11 auf jeder Klappe hat eine Breite h, die etwas geringer ist als die Wellenhöhe h1. Diese geringere Breite h des Verstärkungsbandes 11 ist so auf jeder der Klappe angeordnet, dass die untere Kante des Verstärkungsbandes 11 nicht bis zur untersten Stelle des Wellentales reicht, so dass kein Teil des Verstärkungsmaterials sich über die Säume 4, 5 der Tragtasche erstrecken.
Das Verstärkungsband 11 wird vorzugsweise während der Tragtaschen-Herstellung auf den Kunststoff-Film bzw. den Kunststoffschlauch aufgeklebt. Als Alternative können verdickte Teilstücke im Kunststoffschlauch erzeugt werden, wenn dieser aus der Düse extrudiert wird. Bei beiden Ausführungsformen befinden sich die verstärkten Streifen so auf dem Plastikschlauch und ihre Breite h wird so gewählt, dass wenn in den Schlauch eine Wellenform geschnitten wird, diese eine grössere Breite h1 hat, d. h. die Punkte 8 und 9 in den Fig. 1 und 2, sich über die obere und untere Kante des Verstärkungsbandes 11 hinaus in das dünnere Material des Kunststoffschlauches erstrecken.
Wenn somit die Säume 4 und 5 in Form von Schweissnähten gebildet werden, liegen diese vollständig im dünneren Schlauchbereich und erstrecken sich nicht in den dickeren Bereich des Verstärkungsbandes hinein. Durch diese Ausgestaltung lassen sich die Tragtaschen gemäss den Fig. 1-4 sehr rationell herstellen, ohne dass Probleme auftreten, wenn sich die Säume über Kunststoffmaterial unterschiedlicher Dicke erstrecken würden. Ausserdem ermöglicht dies Schlauchmaterial vor der Verarbeitung auf Rollen aufgewikkelt werden, was mit früher gebräuchlichen Techniken nicht möglich war. Derartige Rollen lassen sich vor der Verarbeitung leicht stapeln.
Ein weiterer Vorteil der Ausbildung der Tragtaschen gemäss den Fig. 1-4 besteht darin, dass die Tragtasche mit ihren Griff- oder Aufhängeteilen 10 an einer Stange od. dgl.
aufgehängt werden kann, wobei sich die eine Klappe nach abwärts biegen lässt, wie dies aus Fig. 4 hervorgeht. Die Faltlinie dieser abwärtshängenden Klappe befindet sich an der Verbindungskante des Verstärkungsbandes 11 mit dem dünneren Schlauchmaterial. Dieses Umklappen kann während des Herstellungsprozesses vorgenommen werden, um das automatische Aufreihen oder Stapeln der hergestellten Tragtaschen zu erleichtern. Die Dicke des Griffteiles wird dadurch kompensiert, dass beispielsweise der Bodenteil mit einem Umschlag 6 versehen wird.
Bei der Ausführungsform nach den Fig. 1-4 ist eine Griffoder Aufhängeöffnung 13 vollständig im Verstärkungsband 11 angeordnet. Die Offnung 13 kann aber auch lediglich zum Teil vom Verstärkungsstreifen 11 umgeben werden. In diesem Fall wird die Öffnung 13 relativ zum Verstärkungsband 11 so angeordnet, dass sich der untere Teil der Öffnung 13 in das nichtverstärkte Schlauchmaterial erstreckt, wie dies aus Fig. 7 hervorgeht. Somit erstreckt sich die Verstärkung nur auf denjenigen Teil, in welchem eine Einreissgefahr besonders gross ist.
Nachfolgend wird an Hand der Fig. 5 und 6 das Herstellungsverfahren zur Erzeugung von Tragtaschen gemäss den Fig. 1-4 beschrieben. Ein länglicher Kunststoffschlauch 20, der in flacher Form zugeführt wird, weist eine obere und untere längliche Schlauchwandseite auf, welche dicht aufeinanderliegen. Die Zufuhr eines solchen Schlauches 20 folgt entweder direkt von einem Extruder oder ab Rolle, so dass sich ein zweilagiges Band R (Fig. 6) ergibt. Währenddem Schlauchvorschubes wird ein Verstärkungsbandpaar 21 von den Rollen 22, 23 abgezogen und je an einer Klebstoffrolle 24, 25 vorbeigeführt. Sodann gelangen die Verstärkungsbänder 21 zwischen Anpressrollen 26, 27, welche bewirken, dass die Verstärkungsbänder 21 oben und unten gegen den Schlauch 20 angedrückt werden, und zwar so, dass sich diese beiden Verstärkungsbänder praktisch deckungsgleich überlappen.
Der nächste Verfahrensschritt besteht im Trennen der Verstärkungsbänder 21 samt dem Schlauch entlang einer wellenförmigen Schnittlinie 29, die sich in Richtung der Längsausdehnung des Schlauches entlang der überlappenden Teile des Verstärkungsbandes 21 erstreckt. Eine Wellenlänge der Schnittlinie ist so vorgegeben, dass sie mit der gewünschten Breite der Tasche an der Einfüllöffnung übereinstimmt. Die Amplitude der Schnittlinie 29 ist grösser als die Breite der Verstärkungsbänder 21, so dass die Wellenscheitel sich über den Rand des Verstärkungsbandes 21 hinaus in das dünnere Sackmaterial erstrecken. Während dieses Schneidprozesses können Löcher 30 - welche den Öffnungen 13 in den Fig. 1-4 entsprechen - eingestanzt werden oder mindestens teilweise im Sackmaterial angebracht werden, entlang der Mittellinie der Wellenform, wobei jeder Welle eine solche Öffnung 30 zugeordnet ist.
Wenn in dieser Stufe des Herstellungsverfahrens die Öffnungen 30 nur teilweise eingestanzt werden, können die durchgehenden Öffnungen in einem späteren Verarbeitungsschritt angebracht werden.
Nachdem der Mittelteil des Sackes entlang der Linie 29 ausgeschnitten wurde, werden die ausgeschnittenen Teile in eine Richtung quer zur Längsausdehnung des Schlauches auseinandergezogen. Die beiden getrennten Teile werden dann seitlich relativ zueinander verschoben, und zwar um eine Distanz, welche der Wellenlänge entspricht, so dass sich eine Lage ergibt, wie sie in Fig. 5 auf der rechten Seite dargestellt ist. In dieser Anordnung sind die beiden Teile 20a und 20b relativ zueinander so angeordnet, dass sich die verstärkten Griff- oder Aufhängeteile mit ihren Scheiteln direkt gegen überliegen. Bei dieser Anordnung können dann die seitlichen Taschenkanten entlang von durchgehenden Linien durch Schweissnähte 31 miteinander verbunden werden, worauf je ein Trennschnitt 32 entlang einer Linie erfolgt.
Die Schweissnähte sind entweder so breit, dass die Trennschnitte die Nähte in der Mitte durchtrennen oder es sind Doppelschweissnähte vorhanden. Zur Erzeugung von Schnitten ist ein Schneidwerkzeug 33 vorgesehen, wobei jeweils zwei parallele Säcke 34 anfallen, von denen jeder die in den Fig. 1-4 beschriebene Ausbildung hat. Infolge der gegenseitigen Abstimmung bezüglich der Breite des Verstärkungsbandes 21 und der Amplitude der Schnittlinie 29 befindet sich jede Schweissnaht 31 und der Trennschnitt 32 im Bereich konstanter Materialdicke und erstreckt sich nicht über den dickeren, verstärkten Griff- oder Aufhängeteil 10.
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PATENT CLAIMS
1. Carrying bag made of a plastic film, with a closed bottom, two side walls, a pair of closed, spaced apart, transverse to the bottom side edges and an open filling opening formed between the side edges, in the area of which there is a handle on each side wall or hanging part, each of which is integrally connected to the associated side part, characterized in that the handle or hanging part has at least approximately a waveform which is symmetrical with respect to the longitudinal center line and is equidistant from the sack side edges, the lowest points the waveform is located near the pocket side edges (4, 5) and the uppermost position of the waveform is at the pocket longitudinal center line,
the handle or hanging part (10) of each side wall contained a strip-shaped reinforcing part (11) which extends across the handle and hanging part substantially parallel to the floor (3), the reinforcing part (11) contains a lower boundary edge which is above the lowest point of the waveform ends and are located inwards between the pocket side edges (4, 5).
2. Carrying bag according to claim 1, characterized in that the shaft has a substantially sinusoidal shape.
3. Carrying bag according to claim 1, characterized in that the handle or hanging part contains a separate, glued to the film material plastic strip (21).
4. Carrying bag according to claim 3, characterized in that the plastic strip (21) consists of a thicker or higher quality plastic than the film material.
5. Carrying bag according to claim 1, characterized in that the reinforcing part (11) is strip-shaped and its extent parallel to the longitudinal axis of the bag is less than the distance between the highest and lowest point of the wavy line.
6. Carrying bag according to claim 1, characterized in that the reinforcing part (11) contains an upper edge which extends substantially parallel to the lower edge and the wave apex projects beyond the upper edge.
7. Carrying bag according to claim 1, characterized in that each handle or hanging part has an opening (13) which runs symmetrically with respect to the longitudinal center line and is at least partially in the reinforcing part (11).
8. Carrying bag according to claim 7, characterized in that the opening is circular and is located completely in the reinforcing strip.
9. Carrying bag according to claim 7, characterized in that the reinforcing strip and the bag material consist of a single piece.
10. A method for producing a carrier bag according to claim 1, characterized by a flat plastic tube with two superimposed wall parts, each tube part containing an elongated reinforcement strip (21) made of plastic material, which thickens the wall parts, the reinforcement strips lie one above the other in the longitudinal direction of the tube and both essentially have the same distance from the two longitudinal edges of the hose, the width of each of the two reinforcement strips is smaller than the width of a wall part, the hose is cut open along a cutting line (29) which has a cyclically repeating waveform which is in the longitudinal direction of the hose and extends along the reinforcement strips,
the wavelength essentially corresponds to the desired pocket width at the filling opening and the wave amplitude of the cutting line (29) is greater than the width of the reinforcement strips (21), the wave crest cutting the wall part material adjacent to the reinforcement strip, and then separating cuts (32) along weld seams ( 31) in the middle between the wave crests and across the longitudinal edges of the hose.
11. The method according to claim 10, characterized in that a plurality of openings (30) are punched into the tube material, each wavelength being assigned a hole which is at a distance from the cutting line and each hole is in the center of the waveform , each tube material surrounding the hole, which is limited by the cyclical wave shape, forms a handle or hanging part for the carrying bag.
12. The method according to claim 10, characterized in that the waves have a sinusoidal shape.
13. The method according to claim 10, characterized in that the separated hose parts are displaced relative to each other longitudinally by a distance which corresponds to the wavelength and are displaced transversely by a distance which corresponds to the wave amplitude before the hose parts along the transverse seams (31) be separated.
14. The method according to claim 10, characterized in that the reinforcement strips (21) on the outer sides of the hose wall parts to form the reinforced handle or suspension parts are glued before the wavy cut (29) is made.
The invention relates to a carrier bag with a handle or hanging part and to a method for producing such a carrier bag.
Various types of carrier bags made of plastic films and processes for their production are already known. Such carrier bags usually have a handle part which is located in the opening region of the bag and which has an opening in order to facilitate carrying or hanging the carrier bag. It has also already been proposed to attach longitudinal and transverse reinforcement seams to such carrier bags, which serve to separate bags from a tube length.
It has also been proposed that selected parts of such carrier bags, including the handle part, be reinforced by glued-on reinforcing materials or by providing increased wall thickness in certain parts of the hose, in particular at those points where the handle is provided, in order to additionally reinforce the finished parts To get a carrier bag.
The attachment of separate reinforcement strips to a plastic hose and / or the extrusion of thicker hose wall parts in order to obtain such reinforcements usually require complex and expensive machines. In addition, the carrier bag is comparatively expensive. In this manufacturing technique of carrier bags with reinforcement strips or thickened material strips, the reinforced part usually extends over the area which is used to form a weld seam. However, this results in difficulties in the production of the weld seams, since the weld seam extends over different wall thicknesses.
It has also been proposed to manufacture plastic carrier bags using a comparatively wide plastic tube as the starting material, this tube being formed with a pair of reinforced strips at opposite ends which are created during the extrusion of the tube. These reinforced parts of the hose are separated in the longitudinal direction by a wavy cutting line. Then individual bags are separated, which cut across the waves. With this method, the cutting lines are like this
placed so that they traverse the waveform and the reinforcement strip in the pocket extends across the weld seams. This in turn gives rise to problems during the welding of the carrier bag, since there are wall thicknesses of the film of different thicknesses at these points. The thicker plastic film part is not as easy to weld as the thinner parts. This makes it difficult to produce continuous welds for mass production in quick succession.
With the present invention, these disadvantages are to be remedied and a carrying bag with a handle part is to be created, which results in the desired reinforcement on the handle part, but which causes substantially lower production costs. The production of such carrier bags can be carried out in a shorter time, in particular since the weld seams only extend over foils of the same wall thickness.
In addition, there is a saving in plastic raw material. This is also an essential factor in the mass production of cheap carrier bags. In addition, there is no waste.
The carrying bag according to the invention is defined in claim 1. The method according to the invention for producing such a carrier bag results from claim 10.
Exemplary embodiments of the subject matter of the invention are shown in the drawing. Show it:
1 is a side view of a plastic carrier bag according to the present invention,
2 shows a variant of the carrying bag in which the handle has a different shape,
3 shows a perspective view of the carrying bag according to FIG. 1,
4 is a perspective view according to FIG. 3, but in which the one tab is bent downward,
5 is a schematic representation of the manufacturing process for carrier bags according to FIGS. 1-4, in plan view,
6 is a side view of the device for producing the carrier bags,
Fig. 7 is a view of a further embodiment of the handle part of carrier bags.
1-4, a plastic carrier bag is shown, which is intended for shopping purposes. This carrier bag contains a front 1 and a back 2, which are made of a thin plastic film material. A base part 3 is formed from the original tube and side seams 4, 5 are formed by weld seams, the front 1 and the back 2 lying on one another. The individual carrier bags are then separated from the rest of the plastic tube during manufacture.
The bottom part can also contain a part 6 folded inwards (FIG. 2) in order to give the bag a larger capacity.
On the side of the carrier bag opening 7 there is a handle or hanging part 10, which contains a pair of opposing flaps, which form a single piece with the respective front or rear side 1, 2. Each of these flaps is provided with an opening 13 in order to facilitate carrying and hanging on a frame or the like. The flaps have a wave shape, for example of approximately sinusoidal shape (Fig. 1, 3 and 4). However, the wave shape of the flaps could also approach the trapezoidal shape, in particular have approximately flat oblique sides and have a flattened apex, as can be seen from FIG. 2.
In any case, the shape is such that the highest point 8 of the curve is on the longitudinal center line of the sack and is at substantially the same distance from the side hems 4 and 5. The lowest points 9 of the waveform are located at the side seams 4, 5 of the carrying bag. The wavelength corresponds to the width of the carrier bag at its opening area.
The handle or hanging parts 10 of the carrying bag are each provided with a reinforcement band 11. The band 11 on each flap has a width h which is slightly less than the wave height h1. This smaller width h of the reinforcement band 11 is arranged on each of the flaps in such a way that the lower edge of the reinforcement band 11 does not extend to the lowest point of the wave trough, so that no part of the reinforcement material extends over the seams 4, 5 of the carrier bag.
The reinforcing tape 11 is preferably glued onto the plastic film or the plastic tube during the production of the carrier bags. Alternatively, thickened sections can be created in the plastic tube when it is extruded from the nozzle. In both embodiments, the reinforced strips are located on the plastic tube and their width h is chosen such that if a waveform is cut into the tube, it has a greater width h1, i.e. H. the points 8 and 9 in FIGS. 1 and 2, extend beyond the upper and lower edge of the reinforcing tape 11 into the thinner material of the plastic tube.
If the seams 4 and 5 are thus formed in the form of weld seams, these lie entirely in the thinner tube area and do not extend into the thicker area of the reinforcement band. This configuration allows the carrier bags according to FIGS. 1-4 to be produced very efficiently without problems occurring if the hems would extend over plastic material of different thicknesses. In addition, this allows tube material to be wound up on rolls before processing, which was not possible with techniques previously used. Such rolls can be easily stacked before processing.
A further advantage of the design of the carrying bags according to FIGS. 1-4 is that the carrying bag or its handle or hanging parts 10 or the like on a rod.
can be hung, the one flap can be bent downwards, as can be seen from FIG. 4. The fold line of this downward-hanging flap is located at the connecting edge of the reinforcement band 11 with the thinner tube material. This folding can be carried out during the manufacturing process in order to facilitate the automatic lining up or stacking of the produced carrier bags. The thickness of the handle part is compensated for by, for example, providing the bottom part with an envelope 6.
In the embodiment according to FIGS. 1-4, a handle or suspension opening 13 is arranged entirely in the reinforcement band 11. The opening 13 can also be only partially surrounded by the reinforcement strip 11. In this case, the opening 13 is arranged relative to the reinforcement band 11 such that the lower part of the opening 13 extends into the non-reinforced hose material, as can be seen from FIG. 7. The reinforcement therefore only extends to that part in which there is a particularly high risk of tearing.
The manufacturing method for producing carrier bags according to FIGS. 1-4 is described below with reference to FIGS. 5 and 6. An elongated plastic hose 20, which is fed in a flat form, has an upper and lower elongated hose wall side, which lie close together. The supply of such a hose 20 follows either directly from an extruder or from a roll, so that a two-ply band R (FIG. 6) results. During the tube advance, a pair of reinforcement tapes 21 is pulled off the rollers 22, 23 and each is guided past an adhesive roller 24, 25. Then the reinforcement bands 21 pass between pressure rollers 26, 27, which cause the reinforcement bands 21 to be pressed against the hose 20 at the top and bottom, in such a way that these two reinforcement bands overlap practically congruently.
The next method step consists in separating the reinforcement bands 21 together with the hose along a wavy cutting line 29 which extends in the direction of the longitudinal extension of the hose along the overlapping parts of the reinforcement band 21. A wavelength of the cutting line is specified so that it corresponds to the desired width of the pocket at the filling opening. The amplitude of the cutting line 29 is greater than the width of the reinforcing strips 21, so that the wave apex extends beyond the edge of the reinforcing strip 21 into the thinner sack material. During this cutting process, holes 30 - which correspond to the openings 13 in FIGS. 1-4 - can be punched or at least partially made in the sack material along the center line of the waveform, such an opening 30 being associated with each shaft.
If the openings 30 are only partially punched at this stage of the manufacturing process, the through openings can be made in a later processing step.
After the middle part of the sack has been cut out along the line 29, the cut out parts are pulled apart in a direction transverse to the longitudinal extension of the tube. The two separate parts are then laterally displaced relative to one another, namely by a distance which corresponds to the wavelength, so that a position is produced as shown on the right in FIG. 5. In this arrangement, the two parts 20a and 20b are arranged relative to one another in such a way that the reinforced handle or suspension parts lie directly opposite one another with their apices. In this arrangement, the side pocket edges can then be connected to one another along continuous lines by weld seams 31, whereupon a separating cut 32 is made along a line.
The weld seams are either so wide that the separating cuts cut through the seams in the middle or there are double weld seams. A cutting tool 33 is provided for producing cuts, two parallel bags 34 each being produced, each of which has the design described in FIGS. 1-4. As a result of the mutual coordination with regard to the width of the reinforcement band 21 and the amplitude of the cutting line 29, each weld seam 31 and the separating cut 32 are in the region of constant material thickness and do not extend over the thicker, reinforced handle or suspension part 10.