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REVENDICATIONS
1. Plaque cardeuse comprenant une infrastructure rigide supportant une série de rangées de pointes de cardage, caractérisée en ce que la série de rangées comprend plusieurs aiguilles individuelles (6) fixées chacune dans une ouverture respective ménagée dans l'infrastructure (2).
2. Plaque cardeuse selon la revendication 1, caractérisée en ce que l'infrastructure (2) est en aluminium.
3. Plaque cardeuse selon la revendication 1 ou 2, caractérisée en ce que les aiguilles (6) sont toutes inclinées dans une même direction par rapport à la normale de la surface de l'infrastructure (2) de laquelle elles font saillie.
4. Plaque cardeuse selon l'une quelconque des revendications I à 3, caractérisée en ce que la surface en coupe transversale des aiguilles (6) est décroissante en s'éloignant de l'infrastructure.
5. Plaque cardeuse selon l'une quelconque des revendications 1 à 4, caractérisée en ce que les extrémités libres des aiguilles (6) sont de forme elliptique en coupe transversale, les aiguilles étant agencées de façon telle que les grands axes des ellipses soient parallèles à la direction de déplacement de la plaque cardeuse en cours d'utilisation.
6. Plaque cardeuse selon l'une quelconque des revendications 1 à 5, caractérisée en ce que les pointes des aiguilles (6) sont situées sur une surface cylindrique.
7. Plaque cardeuse selon l'une quelconque des revendications 1 à 6, caractérisée en ce que l'infrastructure rigide comprend un support creux allongé (2) et en ce que les aiguilles sont disposées en une bande (4), s'étendant longitudinalement au support, dans des ouvertures faisant communiquer les surfaces interne et externe du support.
8. Plaque cardeuse selon la revendication 7, caractérisée en ce que le support (2) est en aluminium extrudé.
9. Plaque cardeuse selon la revendication 7 ou 8, caractérisée en ce que le support (2) comporte un élément raidisseur (3, 12, 13) qui en fait partie intégrante, lequel élément s'étend longitudinalement audit support.
10. Plaque cardeuse selon la revendication 9, caractérisée en ce que ledit élément raidisseur affecte la forme d'une ailette (3) faisant saillie à partir du support.
11. Plaque cardeuse selon la revendication 9, caractérisée en ce que ledit élément raidisseur est formé par deux parois convergentes (12, 13) du support (2).
12. Plaque cardeuse selon l'une quelconque des revendications 7 à 11, caractérisée en ce que le support creux (2) comprend des moyens (8, 15, 16, 15', 16', 20, 21) à chaque extrémité pour coopérer avec un organe de portée (22) prenant appui dans un palier ou coussinet.
13. Utilisation de la plaque cardeuse selon la revendication 1 dans une machine à carder les textiles comprenant un cylindre cardeur rotatif et plusieurs plaques cardeuses, lesquelles plaques cardeuses sont susceptibles d'être entraînées le long d'un parcours sans fin et de coopérer avec la surface du cylindre cardeur le long d'une partie du susdit parcours afin de réaliser un cardage de fibres transportées sur la surface du cylindre cardeur.
L'invention est relative aux plaques cardeuses de textiles.
Un dispositif de cardage classique utilisé pour la fabrication de fil textile à partir de fibres à brins courts comprend un cylindre possédant une surface qui porte un ensemble de nombreuses pointes cardeuses. Lorsque le cylindre tourne, la surface de cardage capte des fibres et les transporte jusqu'à ce qu'elles se trouvent engagées au contact d'une série de plaques cardeuses (ou cardes plates) qui comportent elles aussi des pointes cardeuses. Les plaques cardeuses sont déplacées dans la même direction que la partie de la surface de cardage du cylindre avec laquelle elles doivent coopérer, mais à une vitesse plus faible. Les fibres transportées par le cylindre sont donc peignées par les surfaces de cardage du cylindre et les plaques, de façon telle que des impuretés (ou des emmêlements) que comporte les fibres se trouvent transférées sur les plaques.
Les plaques elles-mêmes sont entraînées le long d'un parcours sans fin et, à la suite de leur désengagement à partir du cylindre cardeur, elles sont entraînées sur une brosse qui débarrasse les surfaces des plaques des résidus qu'elles retenaient.
Jusqu'à présent, les surfaces des plaques cardeuses ont été composées d'une feuille flexible qui est fixée à une infrastructure rigide, les pointes affectant la forme de brins faisant saillie au travers de la feuille à partir de la face fixée à l'infrastructure. A titre de variante, les surfaces de cardage des plaques ont été pourvues de bandes métalliques, possédant des bords en dents de scie, fixées à la surface d'une infrastructure. Ces deux modes de construction présentent un inconvénient résultant du fait que les fibres enlevées à partir de la surface du cylindre sont difficiles à séparer de la plaque cardeuse, dans le premier cas parce que les pointes possèdent, en coupe transversale, une section uniforme et, dans le second cas, parce que les bords en dents de scie comportent inévitablement des aspérités qui accrochent et retiennent les fibres.
L'invention concerne une plaque cardeuse telle que définie dans la revendication 1 éliminant les inconvénients cités.
De préférence, les aiguilles sont à section décroissante en s'éloignant de l'infrastructure. Les extrémités desdites aiguilles noyées dans la plaque possèdent normalement une section transversale circulaire. Toutefois, les extrémités libres des aiguilles peuvent être de section transversale circulaire ou elliptique. Si les extrémités des aiguilles sont de forme elliptique en coupe transversale, ces aiguilles sont de préférence disposées dans l'infrastructure de façon telle que les grands axes des ellipses se trouvent alignés parallèlement à la direction de déplacement des plaques. D'une manière avantageuse, les aiguilles sont inclinées vers l'avant dans le sens de rotation du cylindre cardeur principal.
D'une manière tout à fait inattendue, on a découvert que l'utilisation d'aiguilles en acier à section décroissante vers leur extrémité libre améliore l'action de cardage de la plaque de façon telle qu'il suffit d'un moins grand nombre d'aiguilles au centimètre carré pour réaliser l'effet désiré. Il en résulte non seulement un abaissement du prix de revient de chaque plaque, mais en outre on observe un moindre dommage causé aux fibres à carder, d'où une amélioration de l'efficacité et du rendement de l'opération de cardage.
Les pointes des aiguilles dans chaque plaque peuvent être établies de façon telle qu'elles se trouvent toutes placées sur une surface cylindrique coaxiale au cylindre cardeur. Si on le désire, on peut tailler les pointes, par exemple par meulage, de façon à altérer la géométrie de la surface dans laquelle les pointes des aiguilles se trouvent agencées, afin de modifier l'effet de cardage réalisé par la plaque.
Les aiguilles sont de préférence réparties sur les plaques cardeuses en un certain nombre de rangées parallèles s'étendant chacune sensiblement parallèlement à l'axe du cylindre cardeur principal. Habituellement, chaque rangée peut contenir au moins quatre aiguilles par centimètre, et chaque plaque peut contenir de deux à dix rangées d'aiguilles par centimètre longitudinalement.
L'infrastructure dans laquelle les aiguilles sont montées est de préférence métallique, par exemple en aluminium, et elle peut être conformée de manière à s'adapter à la forme de la surface du cylindre cardeur.
De préférence, l'infrastructure rigide comprend un support
creux allongé, et les aiguilles sont agencées suivant une bande s'étendant longitudinalement au support dans des ouvertures reliant les surfaces interne et externe du support.
Des infrastructures ainsi agencées sont convenablement formées à partir de profils extrudés en aluminium ou en alliage d'aluminium. Le support creux peut être pourvu d'un organe qui en fait partie intégrante et qui sert à la rendre rigide, un tel organe s'étendant longitudinalement tout le long du support.
L'organe assurant ainsi la rigidité peut, par exemple, présenter la forme d'une ailette faisant saillie à partir du support ou bien, à titre de variante, il peut être formé par deux parois convergentes du support.
Le support creux peut être agencé pour coopérer, à chacune de ses extrémités, avec un palier ou coussinet. De tels coussinets peuvent être reliés ensemble afin de constituer une sorte de chaîne avec une série de plaques cardeuses similaires.
Dans le mode de réalisation préféré de l'invention, chaque palier ou coussinet comprend une boîte de portée rigidement fixée à une extrémité du support et propre à coulisser le long d'un chemin de guidage fixé sur une machine à carder. Ledit chemin est habituellement monté sur un gâble ou peut former une partie d'un câble du cylindre cardeur de la machine.
Afin de permettre une meilleure compréhension de l'invention, on va en décrire en détail, ci-après, différents modes de réalisation choisis à titre d'exemples, en se référant aux dessins ci-annexés dans lesquels:
Fig. 1 représente une coupe transversale pratiquée au travers d'une plaque cardeuse réalisée selon un premier mode de réalisation de l'invention;
Fig. 2 représente une coupe transversale pratiquée au travers d'une plaque cardeuse réalisée selon un deuxième mode de réalisation de l'invention;
Fig. 3 représente, en perspective et en éclaté, un troisième mode de réalisation d'une plaque cardeuse établie selon l'invention;
;
Fig. 4 représente schématiquement, en perspective, une partie d'une chaîne de cardage comportant plusieurs plaques cardeuses du type de celle représentée à la fig. 3, et
Fig. 5, enfin, représente, schématiquement en perspective, une machine à carder comportant une chaîne de plaques cardeuses du type représenté à la fig. 4;
En se référant à la fig. 1, une plaque cardeuse 1 comprend un support rigide creux 2 en aluminium extrudé. Une ailette 3 faisant partie intégrante du support 2 fait saillie à partir d'une surface dudit support et s'étend longitudinalement à ce support 2. n est prévu, à l'opposé de l'ailette 3, sur le support 2, une face plane 4 percée de plusieurs rangées d'ouvertures faisant communiquer les surfaces interne et externe du support 2.
Une aiguille en acier 6 est fixée dans chacune des ouvertures, soit à contact par frottement avec les parois des ouvertures, soit au moyen d'une matière de remplissage de la manière décrite dans le brevet GB no. 1 298 561. Les aiguilles 6 sont disposées en lignes parallèles et forment une bande d'aiguilles le long de la face plane 4 du support.
Dans le mode de réalisation représenté, les aiguilles 6 sont toutes inclinées, par rapport à la normale à la surface de la face plane 4, dans la direction de la flèche A, qui est le sens du déplacement de la plaque 1 en cours d'utilisation. Si on le désire, les aiguilles 6 peuvent être montées perpendiculairement à la face plane 4.
La surface intérieure du support 2 comporte un évidement 8 partiellement cylindrique et qui s'étend axialement le long du support 2. Les extrémités de l'évidement 8 sont suralésées ou fraisées, comme indiqué par les pointillés, afin de recevoir des éléments de montage cylindriques, décrits plus en détail ciaprès.
La fig. 2 montre le corps-support 2 selon un autre mode de réalisation de la plaque cardeuse décrite ci-dessus, lequel corps est lui aussi formé à partir d'un profil en aluminium extrudé.
Les ouvertures et les aiguilles ont été omises sur ce dessin, pour plus de clarté. Dans ce mode de réalisation, deux parois 12, 13 du support 2 convergent vers le haut dudit support 2 afin de former une partie servant de raidisseur améliorant la rigidité de ce support. Deux nervures internes 15, 16 font saillie à partir de la paroi intérieure du support 2. Chaque nervure 15, 16 comporte un rebord respectif 15' ou 16', et les extrémités de ces rebords sont fraisées, comme indiqué par des pointillés, afin de pouvoir recevoir des éléments de montage cylindriques, de la manière décrite ci-après.
La fig. 3 illustre encore un autre mode de réalisation de la plaque cardeuse décrite ci-dessus. Le support 2 est formé à partir d'un profilé en aluminium extrudé, et sa rigidité est accrue par deux parois convergentes 12, 13. Une paroi 12 est reliée à un cylindre 20 au moyen d'une partie 21 constituant un appendice de raccordement. Le cylindre 20 s'étend le long du centre du support 2 et est fraisé à chacune de ses extrémités de la même manière que pour les modes de réalisation représentés par les fig. 1 et 2.
Une extrémité d'une broche formant axe 22, composée d'un matériau rigide tel que du fer ou de l'acier, est fixée dans le suralésage fraisé dans chaque extrémité du support 2, soit par frottement (emmanchement dur), soit au moyen d'un adhésif.
Les extrémités libres des broches 22 sont fixées dans des organes de portée du type palier ou coussinet, de construction classique. Dans le mode de réalisation illustré par la fig. 3, les organes de portée affectent la forme de boîtes 24 pourvues chacune d'un corps 23 partiellement cylindrique qui définit un alésage 25 destiné à recevoir la broche 22. Ladite broche peut être fixée dans l'alésage 25 par emmanchement dur (frottement) ou au moyen d'un adhésif. Les boîtes 24 comportent deux parties extrêmes solidaires 26, 27, dont les surfaces inférieures 26a, 27a sont planes et situées dans le même plan.
En cours d'utilisation, un jeu de plaques 1 est assemblé de façon à constituer une sorte de chaîne sans fin 29 au moyen d'une série de maillons plats 30 de la manière représentée sur la fig. 4. Chaque maillon 30 est percé de deux ouvertures au travers desquelles passent les broches 22 de deux plaques adjacentes, et est mis en position entre les supports 2 et les boîtes 24 des plaques.
Les plaques sont liées ensemble de façon telle que les faces planes 4 forment la face externe de la chaîne 29.
Comme le montre la fig. 5, la chaîne 29 est utilisée dans une machine à carder qui comprend un cylindre cardeur 45 dont la surface cylindrique supporte de nombreux rangs de pointes cardeuses. Ledit cylindre 45 est monté, de manière à pouvoir tourner, dans des gâbles 48.
La chaîne 29 est entraînée sur un rouleau ou galet 40 sur chaque extrémité duquel est monté un pignon-Galle de commande. Les dents des pignons de commande font saillie entre les corps cylindriques 23 des boîtes 24 de chaque paire de plaques adjacentes. Le rouleau 40 est fixé aux gâbles 48 au moyen de pattes 50. Un chemin de guidage 52 est aussi monté sur chaque gâble au moyen des pattes 50 qui supportent le rouleau 40 et au moyen d'une série d'autres pattes de fixation 54, 55. Chaque chemin présente une face supérieure cylindrique 56 qui entre en contact et coopère avec les surfaces inférieures planes 26a, 27a des boîtes 24 des plaques 1 dans le brin inférieur de la chaîne 29. Le chemin 52 est réglable sur les pattes 50, 54, 55 de façon que l'espacement radial entre les faces planes 4 des plaques 1 du brin inférieur de la chaîne 29 puisse être réglé.
En pratique, les chemins 52 sont réglés de façon à laisser subsister un espace d'environ 0,13 à 0,38 millimètre entre les pointes du cylindre cardeur 45 et les extrémités des aiguilles 6 des plaques 1.
La chaîne 29 passe autour d'un autre rouleau (non représenté) analogue au rouleau d'entraînement 40 et lui aussi mis en position autour de la circonférence du cylindre cardeur 45, de façon que le brin inférieur de la chaîne 29 s'étende parallèlement à la surface du cylindre cardeur sur une distance correspondant à la périphérie d'un secteur ayant un angle au centre d'environ 1200.
Le cylindre cardeur 45 est entraîné dans le sens inverse des aiguilles d'une montre lorsqu'on le considère tel que le représente la fig. 5, et la chaîne 29 est entraînée dans le sens de la flèche B à une vitesse plus faible que la vitesse périphérique du cylindre 45.
Les plaques cardeuses se trouvent ainsi déplacées le long des chemins 52 et sont maintenues contre ces chemins sous l'effet de la pesanteur et sous celui de la tension exercée sur la chaîne 29. Les aiguilles 6 des plaques coopèrent avec les pointes de cardage de la surface du cylindre cardeur et peignent les fibres. Si on le désire, l'orientation des boîtes 24 par rapport aux supports 2 peut être réglée de façon que le jeu ou espacement entre les aiguilles de la plaque et les pointes ou aiguilles du cylindre cardeur 45 soit plus grand au bord d'attaque (ou avant) de chaque plaque qu'au bord de fuite (ou arrière). Les faces planes 4 forment alors un espace de pincement avec la surface du cylindre cardeur 45, ce qui améliore l'action de cardage des plaques 1.
Un mécanisme à brosses 60 est monté au-dessus du rouleau d'entraînement 40 et entre en contact avec le brin supérieur de la chaîne 29 afin d'enlever les matières résiduelles retenues sur les plaques cardeuses, à partir de la surface plane 4 de chacune de ces plaques.
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CLAIMS
1. Carding plate comprising a rigid infrastructure supporting a series of rows of carding points, characterized in that the series of rows comprises several individual needles (6) each fixed in a respective opening in the infrastructure (2).
2. Carding plate according to claim 1, characterized in that the infrastructure (2) is made of aluminum.
3. Carding plate according to claim 1 or 2, characterized in that the needles (6) are all inclined in the same direction relative to the normal of the surface of the infrastructure (2) from which they project.
4. Carding plate according to any one of claims I to 3, characterized in that the cross-sectional area of the needles (6) is decreasing away from the infrastructure.
5. Carding plate according to any one of claims 1 to 4, characterized in that the free ends of the needles (6) are elliptical in cross section, the needles being arranged so that the major axes of the ellipses are parallel the direction of movement of the carding plate in use.
6. Carding plate according to any one of claims 1 to 5, characterized in that the tips of the needles (6) are located on a cylindrical surface.
7. Carding plate according to any one of claims 1 to 6, characterized in that the rigid infrastructure comprises an elongated hollow support (2) and in that the needles are arranged in a strip (4), extending longitudinally to the support, in openings making the internal and external surfaces of the support communicate.
8. Carding plate according to claim 7, characterized in that the support (2) is made of extruded aluminum.
9. Carding plate according to claim 7 or 8, characterized in that the support (2) comprises a stiffening element (3, 12, 13) which forms an integral part thereof, which element extends longitudinally to said support.
10. Carding plate according to claim 9, characterized in that said stiffening element assumes the shape of a fin (3) projecting from the support.
11. Carding plate according to claim 9, characterized in that said stiffening element is formed by two converging walls (12, 13) of the support (2).
12. Carding plate according to any one of claims 7 to 11, characterized in that the hollow support (2) comprises means (8, 15, 16, 15 ', 16', 20, 21) at each end to cooperate with a bearing member (22) supported in a bearing or bearing.
13. Use of the carding plate according to claim 1 in a textile carding machine comprising a rotary carding cylinder and several carding plates, which carding plates are capable of being driven along an endless path and of cooperating with the surface of the carding cylinder along part of the above-mentioned path in order to carry out a carding of fibers transported on the surface of the carding cylinder.
The invention relates to carding plates for textiles.
A conventional carding device used for the manufacture of textile yarn from short-strand fibers comprises a cylinder having a surface which carries a set of numerous carding tips. When the cylinder rotates, the carding surface picks up fibers and transports them until they are engaged in contact with a series of carding plates (or flat cards) which also include carding points. The carding plates are moved in the same direction as the part of the carding surface of the cylinder with which they must cooperate, but at a lower speed. The fibers transported by the cylinder are therefore combed by the carding surfaces of the cylinder and the plates, in such a way that impurities (or tangles) that the fibers contain are transferred to the plates.
The plates themselves are driven along an endless path and, following their disengagement from the carding cylinder, they are driven on a brush which rids the surfaces of the plates of the residues which they retained.
Up to now, the surfaces of the carding plates have been composed of a flexible sheet which is fixed to a rigid infrastructure, the tips affecting the shape of strands projecting through the sheet from the face fixed to the infrastructure. . Alternatively, the carding surfaces of the plates were provided with metal strips, having sawtooth edges, fixed to the surface of an infrastructure. These two modes of construction have a drawback resulting from the fact that the fibers removed from the surface of the cylinder are difficult to separate from the carding plate, in the first case because the points have, in cross section, a uniform section and, in the second case, because the serrated edges inevitably have asperities which catch and hold the fibers.
The invention relates to a carding plate as defined in claim 1 eliminating the drawbacks mentioned.
Preferably, the needles are in decreasing section away from the infrastructure. The ends of said needles embedded in the plate normally have a circular cross section. However, the free ends of the needles may be of circular or elliptical cross section. If the ends of the needles are elliptical in cross section, these needles are preferably arranged in the infrastructure so that the major axes of the ellipses are aligned parallel to the direction of movement of the plates. Advantageously, the needles are inclined forward in the direction of rotation of the main carding cylinder.
Quite unexpectedly, it has been discovered that the use of steel needles with decreasing cross-section towards their free end improves the carding action of the plate so that fewer are sufficient. needles per square centimeter to achieve the desired effect. This not only results in a lowering of the cost price of each plate, but in addition there is less damage caused to the fibers to be carded, hence an improvement in the efficiency and the yield of the carding operation.
The points of the needles in each plate can be established in such a way that they are all placed on a cylindrical surface coaxial with the carding cylinder. If desired, the tips can be cut, for example by grinding, so as to alter the geometry of the surface in which the tips of the needles are arranged, in order to modify the carding effect produced by the plate.
The needles are preferably distributed over the carding plates in a number of parallel rows each extending substantially parallel to the axis of the main carding cylinder. Usually, each row can contain at least four needles per centimeter, and each plate can contain from two to ten rows of needles per centimeter longitudinally.
The infrastructure in which the needles are mounted is preferably metallic, for example aluminum, and it can be shaped so as to adapt to the shape of the surface of the carding cylinder.
Preferably, the rigid infrastructure comprises a support
elongated hollow, and the needles are arranged in a strip extending longitudinally to the support in openings connecting the internal and external surfaces of the support.
Infrastructures thus arranged are suitably formed from extruded aluminum or aluminum alloy profiles. The hollow support may be provided with a member which forms an integral part thereof and which serves to make it rigid, such a member extending longitudinally along the support.
The member thus ensuring the rigidity may, for example, have the shape of a fin projecting from the support or, alternatively, it may be formed by two converging walls of the support.
The hollow support can be arranged to cooperate, at each of its ends, with a bearing or bearing. Such pads can be connected together to form a kind of chain with a series of similar carding plates.
In the preferred embodiment of the invention, each bearing or bearing comprises a bearing box rigidly fixed to one end of the support and suitable for sliding along a guide path fixed on a carding machine. Said path is usually mounted on a cable or can form part of a cable of the carding cylinder of the machine.
In order to allow a better understanding of the invention, various embodiments will be described in detail below, chosen by way of examples, with reference to the attached drawings in which:
Fig. 1 shows a cross section made through a carding plate produced according to a first embodiment of the invention;
Fig. 2 shows a cross section made through a carding plate produced according to a second embodiment of the invention;
Fig. 3 shows, in perspective and exploded, a third embodiment of a carding plate established according to the invention;
;
Fig. 4 schematically represents, in perspective, part of a carding chain comprising several carding plates of the type of that shown in FIG. 3, and
Fig. 5, finally, represents, diagrammatically in perspective, a carding machine comprising a chain of carding plates of the type shown in FIG. 4;
Referring to fig. 1, a carding plate 1 comprises a hollow rigid support 2 made of extruded aluminum. A fin 3 forming an integral part of the support 2 protrudes from a surface of said support and extends longitudinally to this support 2. There is provided, opposite the fin 3, on the support 2, a face plane 4 pierced with several rows of openings connecting the internal and external surfaces of the support 2.
A steel needle 6 is fixed in each of the openings, either in frictional contact with the walls of the openings, or by means of a filling material as described in GB patent no. 1 298 561. The needles 6 are arranged in parallel lines and form a strip of needles along the flat face 4 of the support.
In the embodiment shown, the needles 6 are all inclined, with respect to the normal to the surface of the planar face 4, in the direction of the arrow A, which is the direction of movement of the plate 1 during use. If desired, the needles 6 can be mounted perpendicular to the flat face 4.
The inner surface of the support 2 has a partially cylindrical recess 8 which extends axially along the support 2. The ends of the recess 8 are over-bored or milled, as indicated by the dotted lines, in order to receive cylindrical mounting elements. , described in more detail below.
Fig. 2 shows the support body 2 according to another embodiment of the carding plate described above, which body is also formed from an extruded aluminum profile.
The openings and the needles have been omitted in this drawing, for clarity. In this embodiment, two walls 12, 13 of the support 2 converge towards the top of said support 2 in order to form a part serving as a stiffener improving the rigidity of this support. Two internal ribs 15, 16 protrude from the interior wall of the support 2. Each rib 15, 16 has a respective flange 15 'or 16', and the ends of these flanges are milled, as indicated by dotted lines, in order to be able to receive cylindrical mounting elements, as described below.
Fig. 3 illustrates yet another embodiment of the carding plate described above. The support 2 is formed from an extruded aluminum profile, and its rigidity is increased by two converging walls 12, 13. A wall 12 is connected to a cylinder 20 by means of a part 21 constituting a connection appendage. The cylinder 20 extends along the center of the support 2 and is milled at each of its ends in the same manner as for the embodiments shown in FIGS. 1 and 2.
One end of a spindle forming an axis 22, composed of a rigid material such as iron or steel, is fixed in the milled overbore in each end of the support 2, either by friction (hard fitting), or by means an adhesive.
The free ends of the pins 22 are fixed in bearing members of the bearing or bearing type, of conventional construction. In the embodiment illustrated in FIG. 3, the bearing members assume the form of boxes 24 each provided with a partially cylindrical body 23 which defines a bore 25 intended to receive the pin 22. Said pin can be fixed in the bore 25 by hard fitting (friction) or by means of an adhesive. The boxes 24 have two integral end portions 26, 27, the lower surfaces 26a, 27a of which are flat and located in the same plane.
In use, a set of plates 1 is assembled so as to constitute a sort of endless chain 29 by means of a series of flat links 30 in the manner shown in FIG. 4. Each link 30 is pierced with two openings through which the pins 22 of two adjacent plates pass, and is placed in position between the supports 2 and the boxes 24 of the plates.
The plates are linked together in such a way that the planar faces 4 form the external face of the chain 29.
As shown in fig. 5, the chain 29 is used in a carding machine which comprises a carding cylinder 45, the cylindrical surface of which supports numerous rows of carding points. Said cylinder 45 is mounted, so that it can rotate, in gables 48.
The chain 29 is driven on a roller or roller 40 on each end of which is mounted a control pinion-roller. The teeth of the control gears project between the cylindrical bodies 23 of the boxes 24 of each pair of adjacent plates. The roller 40 is fixed to the gables 48 by means of lugs 50. A guide path 52 is also mounted on each gable by means of lugs 50 which support the roller 40 and by means of a series of other fixing lugs 54, 55. Each path has a cylindrical upper face 56 which comes into contact and cooperates with the flat lower surfaces 26a, 27a of the boxes 24 of the plates 1 in the lower strand of the chain 29. The path 52 is adjustable on the legs 50, 54 , 55 so that the radial spacing between the planar faces 4 of the plates 1 of the lower strand of the chain 29 can be adjusted.
In practice, the paths 52 are adjusted so as to leave a space of about 0.13 to 0.38 millimeters between the tips of the carding cylinder 45 and the ends of the needles 6 of the plates 1.
The chain 29 passes around another roller (not shown) similar to the drive roller 40 and also placed in position around the circumference of the carding cylinder 45, so that the lower strand of the chain 29 extends parallel to the surface of the carding cylinder over a distance corresponding to the periphery of a sector having an angle at the center of approximately 1200.
The carding cylinder 45 is driven counterclockwise when viewed as shown in FIG. 5, and the chain 29 is driven in the direction of arrow B at a speed lower than the peripheral speed of the cylinder 45.
The carding plates are thus displaced along the paths 52 and are held against these paths under the effect of gravity and under that of the tension exerted on the chain 29. The needles 6 of the plates cooperate with the carding points of the surface of the carding cylinder and paint the fibers. If desired, the orientation of the boxes 24 relative to the supports 2 can be adjusted so that the clearance or spacing between the needles of the plate and the tips or needles of the carding cylinder 45 is greater at the leading edge ( or front) of each plate at the trailing edge (or rear). The flat faces 4 then form a nip space with the surface of the carding cylinder 45, which improves the carding action of the plates 1.
A brush mechanism 60 is mounted above the drive roller 40 and comes into contact with the upper strand of the chain 29 in order to remove the residual materials retained on the carding plates, from the flat surface 4 of each. of these plates.