**WARNUNG** Anfang DESC Feld konnte Ende CLMS uberlappen **.
PATENTANSPRÜCHE
1. Hubdrehventil, insbesondere für Schüttgut, bestehend aus einem Ventilgehäuse mit Ventilsitz sowie einem Ventilteller mit zweiteiligem koaxialem Ventilstössel, in dem der mechanische oder hydraulische Antrieb für die Hub- und Senkbewegung des Ventiltellers untergebracht ist, dadurch gekennzeichnet, dass der Ventilstössel auf einer zur Mittelachse der Ventilöffnung senkrecht angeordneten, im Ventilgehäuse drehbaren Welle abgestützt ist und der Ventilteller mit Ventilstössel nach dem Öffnen des Ventils aus dem Produktstrom herausgedreht bzw. vor dem Schliessen des Ventils wieder in die Mittelachse der Ventilöffnung hereingedreht wird.
2. Hubdrehventil nach Patentanspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der Antrieb für die Drehbewegung über eine unter der Ventilöffnung angeordnete Hohlwelle erfolgt und der Antrieb für die axiale Bewegung des Ventiltellers mit dem zweiteiligen Ventilstössel unabhängig von der Drehbewegung durch diese Hohlwelle erfolgt.
3. Hubdrehventil nach Patentansprüchen 1 und 2, dadurch gekennzeichnet dass die Abdichtung zwischen Ventilteller und Ventilsitz aus zwei koaxialen Dichtringen besteht und im Ventilsitz in dem Raum zwischen den zwei zugehörigen Dichtflächen Bohrungen für die Zuführung eines Reinigungsgases oder einer Reinigungsflüssigkeit angeordnet sind.
Die Erfindung betrifft ein Hubdrehventil, insbesondere für Schüttgut, bestehend aus einem Ventilgehäuse mit Ventilsitz sowie einem Ventilteller mit zweiteiligem hoaxialem Ventilstössel, in dem der mechanische oder hydraulische Antrieb für die Hub- und Senkbewegung des Ventiltellers untergebracht ist, das dadurch gekennzeichnet ist, dass der Ventilstössel auf einer zur Mittelachse der Ventilöffnung senkrecht angeordneten, im Ventilgehäuse drehbaren Welle abgestützt ist und der Ventilteller mit Ventilstössel nach dem Öffnen des Ventils aus dem Produktstrom herausgedreht bzw. vor dem Schliessen des Ventils wieder in die Mittelachse der Ventil öffnung hereingedreht wird.
Bei Abschlussorganen stellt sich oft das Problem, dass der abdichtende Körper, Klappe oder Ventilteller so ausgebildet sein muss, dass sich im Innern des abzudichtenden Behälters eine glatte, der Innenwandform des Behälters angepasste Fläche ergibt, auf der sich kein Material in toten Ecken ansammeln kann. Für die Lösung des Problems wird der normale Ventilteller mit einem entsprechenden Verdrängerkörper verstehen, der beim Schliessen und Öffnen mit dem Ventilteller durch die Ventilöffnung hindurch bewegt werden muss.
Dies lässt sich am einfachsten mit einem in der Achse der Ventilöffnung bewegten Ventilteller bewerkstelligen. Diese Lösung mittels eines solchen einfachen Ventils hat speziell für rieselfähige Pulver den Nachteil, dass sich für das Ventil sehr grosse Baulängen und viele den Produktstrom bremsende Flächen ergeben, da ein Auslauf des Produkts nur seitlich von der Ventilachse erfolgen kann. Als andere Lösung wird hier meist eine Klappe gewählt, die um einen Drehpunkt komplett aus dem Produktstrom herausgeklappt werden kann.
Solche Klappen haben jedoch den Nachteil, dass sie für unter Druck arbeitende Apparate schlecht geeignet sind und entsprechend der Bewegung des Ventiltellers auf einer Kreisbahn die Ventildichtung kinematisch sich stets gegenüber der Sitzfläche verschiebt.
Die vorliegende Erfindung vermeidet diese Nachteile und erlaubt eine gedrängte Bauart. Ein Ausführungsbeispiel der Erfindung ist in folgenden Figuren dargestellt:
Fig. 1 Längsschnitt durch ein Bodenventil;
Fig. 2 um 900 gedrehter Querschnitt zu Fig. 1 geschnitten auf Linie I-II der Fig. 1;
Fig. 3 Ausführung des Ventilsitzes und des Ventiltellers mit Doppeldichtung und Reinigungsmöglichkeit für den Ventilsitz.
In Fig. 1 und 2 ist ein Austrittsstutzen 2 eines liegenden zylindrischen Apparates 1 gezeigt. An diesem Austrittsstutzen 2 sind der Tragflansch 3 des Ventilgehäuses 4 und der Ventilsitz 5 mittels der Schrauben 6 angeflanscht. Das Ventilgehäuse 4 hat seitlich einen Reinigungsstutzen 7 mit Deckel 8 sowie zwei seitliche, gegenüberliegende Verstärkungsrippen 9 und 10 mit den Flanschen 11 und 12, an denen die Lager 13 und 14 der Kippwelle 20 des Ventils befestigt sind.
Die Kippwelle 20 besteht aus dem Rohr 21, an dem seitlich die Wellenzapfen 22 und 23 eingesetzt sind. Der Ventilteller mit Ventilstössel 24 ist auf einem vertikal auf der Kippwelle sitzenden Rohr 25, dem unteren Ventilstössel, rechtwinklig zur Kippwelle längs beweglich gelagert. Auf dem Ventilteller 24 ist der Verdrängerkörper 26 aufgeschraubt, der gleichzeitig auch die Dichtung 27 fixiert.
Soll das Ventil 24/26/27, das in Fig. 1 in geschlossener Stellung gezeigt ist, geöffnet werden, muss der Ventilteller zunächst in der Achse der Austragsöffnung herausgefahren werden, bis er um die Kippwelle 20 aus dem Produktstrom herausgedreht werden kann, wie dies strichpunktiert dargestellt ist. Die Hubbewegung erfolgt durch Drehen der Welle 30, die mit den Lagern 31 und 32 in dem Hohlwellenzapfen 22 abgestützt ist. An der Welle 30 ist das Kegelrad 33 befestigt, das wiederum über das Kegelrad 34 die Spindel 35 antreibt. Die Spindel ist einerseits mit dem Lager 36 in Dekkel 37 gelagert, andererseits mit Lager 38 im Rohrstutzen 25, dem unteren Ventilstössel, abgestützt.
Bei einer Drehung der Spindel 35 im Gewinde des Ventilstössels 24 wird der Ventilteller axial nach oben oder unten bewegt, wobei ein Keil 28, der in der Nute 29 des Rohrstutzens 25 gleitet, den Ventilteller 24 am Mitdrehen hindert. Der Antrieb für die Welle 30, die diese Hubbewegung des Ventiltellers auslöst, erfolgt in der gezeigten Ausführung mittels eines Druckluftmotors 40 über die Kupplung 41.
Nach dem axialen Ausfahren aus der Austragsöffnung 2 wird der Ventilteller mit Ventilstössel um die Kippwelle 20 aus dem Produktstrom herausgedreht, wie in Figur strichpunktiert dargestellt. Hier kann der Ventilteller und die Dichtung bei Bedarf nach Öffnen des Deckels 9 leicht gereinigt werden. Dieses Abdrehen des Ventiltellers erfolgt durch Drehen der Kippwelle 20 mittels eines Druckluftzylinders 42, der am Drehpunkt 43 des Gehäuses 4 angelenkt ist. Die Längsbewegung des Kolbens 44 wird über den Hebel 45, der an dem Wellenzapfen 23 der Kippwelle 20 befestigt ist, in die Drehbewegung umgewandelt.
Die Bewegungsfolge beim Schliessen des Ventils ist umgekehrt eine Drehung mit Hilfe des Druckluftzylinders 42, bis der Ventilteller in der Achse der Austrittsöffnung steht und ausgehend vom Druckluftmotor 40 eine anschliessende axiale Hubbewegung mit der die Dichtung des Ventiltellers gegen den Ventilsitz angepesst wird.
Die hier dargestellten Antriebe mittels Druckluft können selbstverständlich auch von Hand, hydraulisch oder elektrisch ausgeführt werden. Ebenso lässt sich statt der Hubbewegung mittels Spindel ein hydraulischer Kolben verwenden.
Eine Sonderausführung zur automatisierten Reinigung von Ventilteller, Dichtung und Ventilsitz ist in Fig. 3 gezeigt.
Mit 1 und 2 sind wiederum ein zylindrischer Apparat mit Austragsflansch gezeigt, mit 3 und 4 Tragflansch und Ventilgehäuse. Zwischen Tragflansch und Ventilgehäuse ist der Ventilsitz eingeklemmt. Er besteht aus dem eigentlichen Ventilsitz 50 und dem Ring 51. Mittels den Dichtungen 52 und 53
wird eine Druckkammer 54 gebildet. In diese Druckkammer kann durch die Bohrungen 55 und 56 über den Gewindeanschluss 57 ein Reinigungsmittel über die ringförmig angeordneten Bohrungen 58 angepresst werden. Der Ventilteller besteht aus der Ventilträgerplatte 60 mit dem Verdrängerkörper 61, Anpressschraube 62 und den beiden Dichtungen 63 und 64. Das Ventil 60 wird zunächst mit einer ersten Hubbewegung soweit eingefahren, dass die Dichtung 63 bereits abdichtet, jedoch die Dichtung 64 noch einige Millimeter ge öffnet ist. In dieser Stellung werden noch eventuell vorhandene Verschmutzungen sowohl an der Ventildichtung 64 als auch an dem Ventilsitz 50 mittels Druckluft oder einem geeigneten Lösemittel weggespült. Erst nach dem Spülvorgang werden Ventilteller 60 und Dichtung 64 mit einer zweiten Hubbewegung ganz in den Ventilsitz 50 gedrückt und gedichtet.
** WARNING ** beginning of DESC field could overlap end of CLMS **.
PATENT CLAIMS
1. Rotary lift valve, in particular for bulk goods, consisting of a valve housing with a valve seat and a valve plate with a two-part coaxial valve tappet, in which the mechanical or hydraulic drive for the lifting and lowering movement of the valve plate is accommodated, characterized in that the valve tappet is on a to the central axis the valve opening is vertically arranged, rotatable in the valve housing, and the valve disk with valve tappet is unscrewed from the product stream after opening the valve or is screwed back into the central axis of the valve opening before the valve is closed.
2. Lifting rotary valve according to claim 1, characterized in that the drive for the rotary movement takes place via a hollow shaft arranged under the valve opening and the drive for the axial movement of the valve plate with the two-part valve tappet takes place independently of the rotary movement through this hollow shaft.
3. rotary valve according to claims 1 and 2, characterized in that the seal between the valve plate and valve seat consists of two coaxial sealing rings and holes are arranged in the valve seat in the space between the two associated sealing surfaces for the supply of a cleaning gas or a cleaning liquid.
The invention relates to a rotary valve, in particular for bulk goods, consisting of a valve housing with a valve seat and a valve plate with a two-part hoaxial valve tappet, in which the mechanical or hydraulic drive for the lifting and lowering movement of the valve plate is accommodated, which is characterized in that the valve tappet is supported on a shaft which is arranged perpendicular to the central axis of the valve opening and can be rotated in the valve housing, and the valve disc with valve tappet is unscrewed from the product stream after opening the valve or is screwed back into the central axis of the valve opening before the valve is closed.
The problem with sealing elements is often that the sealing body, flap or valve plate has to be designed in such a way that a smooth surface, adapted to the inner wall shape of the container, results on the inside of the container, on which no material can accumulate in dead corners. To solve the problem, the normal valve plate with a corresponding displacement body will be understood, which must be moved through the valve opening when closing and opening with the valve plate.
The easiest way to do this is with a valve disk moving in the axis of the valve opening. This solution by means of such a simple valve has the disadvantage, especially for free-flowing powders, that the valve has very long lengths and many surfaces which slow down the product flow, since the product can only be discharged laterally from the valve axis. As a different solution, a flap is usually chosen here that can be completely folded out of the product stream around a pivot point.
However, such flaps have the disadvantage that they are poorly suited for apparatus working under pressure and, in accordance with the movement of the valve disk on a circular path, the valve seal always moves kinematically relative to the seat surface.
The present invention avoids these disadvantages and allows a compact design. An embodiment of the invention is shown in the following figures:
Fig. 1 longitudinal section through a bottom valve;
Fig. 2 rotated by 900 cross-section to Figure 1 cut on line I-II of Fig. 1.
Fig. 3 design of the valve seat and the valve plate with double seal and cleaning option for the valve seat.
1 and 2, an outlet nozzle 2 of a lying cylindrical apparatus 1 is shown. The support flange 3 of the valve housing 4 and the valve seat 5 are flanged onto this outlet connection 2 by means of the screws 6. The valve housing 4 has a cleaning nozzle 7 on the side with a cover 8 and two lateral, opposite reinforcing ribs 9 and 10 with the flanges 11 and 12, on which the bearings 13 and 14 of the tilting shaft 20 of the valve are fastened.
The tilting shaft 20 consists of the tube 21 on which the shaft journals 22 and 23 are inserted laterally. The valve disk with valve tappet 24 is mounted on a tube 25, the lower valve tappet, which is seated vertically on the tilting shaft and can be moved longitudinally at right angles to the tilting shaft. The displacer body 26, which at the same time also fixes the seal 27, is screwed onto the valve plate 24.
If the valve 24/26/27, which is shown in the closed position in FIG. 1, is to be opened, the valve plate must first be moved out in the axis of the discharge opening until it can be rotated out of the product stream about the tilting shaft 20, as is the case with this is shown in broken lines. The lifting movement takes place by rotating the shaft 30, which is supported by the bearings 31 and 32 in the hollow shaft journal 22. The bevel gear 33 is fastened to the shaft 30 and in turn drives the spindle 35 via the bevel gear 34. The spindle is mounted on the one hand with the bearing 36 in cover 37, and on the other hand is supported with bearing 38 in the pipe socket 25, the lower valve tappet.
When the spindle 35 rotates in the thread of the valve tappet 24, the valve plate is moved axially upwards or downwards, a wedge 28 which slides in the groove 29 of the pipe socket 25 preventing the valve plate 24 from rotating. The drive for the shaft 30, which triggers this lifting movement of the valve plate, takes place in the embodiment shown by means of a compressed air motor 40 via the clutch 41.
After the axial extension out of the discharge opening 2, the valve disk with valve tappet is rotated out of the product stream about the tilting shaft 20, as shown in dash-dotted lines in the figure. Here, the valve plate and the seal can be easily cleaned if necessary after opening the cover 9. This turning off of the valve plate takes place by turning the tilting shaft 20 by means of a compressed air cylinder 42 which is articulated at the pivot point 43 of the housing 4. The longitudinal movement of the piston 44 is converted into the rotary movement via the lever 45, which is fastened to the shaft journal 23 of the tilting shaft 20.
The sequence of movements when closing the valve is conversely a rotation with the aid of the compressed air cylinder 42 until the valve plate is in the axis of the outlet opening and, starting from the compressed air motor 40, a subsequent axial stroke movement with which the seal of the valve plate is pressed against the valve seat.
The drives using compressed air shown here can of course also be carried out manually, hydraulically or electrically. A hydraulic piston can also be used instead of the stroke movement by means of a spindle.
A special version for the automated cleaning of the valve plate, seal and valve seat is shown in FIG. 3.
1 and 2 in turn show a cylindrical apparatus with discharge flange, with 3 and 4 support flange and valve housing. The valve seat is clamped between the support flange and the valve housing. It consists of the actual valve seat 50 and the ring 51. By means of the seals 52 and 53
a pressure chamber 54 is formed. A cleaning agent can be pressed into this pressure chamber through the bores 55 and 56 via the threaded connection 57 via the bores 58 arranged in a ring. The valve plate consists of the valve support plate 60 with the displacer 61, pressure screw 62 and the two seals 63 and 64. The valve 60 is first retracted with a first stroke movement until the seal 63 already seals, but the seal 64 still opens a few millimeters is. In this position, any dirt that may still be present is flushed away both on the valve seal 64 and on the valve seat 50 by means of compressed air or a suitable solvent. Only after the flushing process are valve disc 60 and seal 64 pressed and sealed completely into valve seat 50 with a second stroke movement.