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PATENTANSPRÜCHE
1. Verfahren zur Herstellung einer Leckschutzauskleidung an einem bestehenden, einwandigen Stahltank zur Lagerung von wassergefährdenden Flüssigkeiten, insbesondere von Benzin oder leichtflüchtigen Lösungsmitteln, dadurch gekennzeichnet, dass einzelne Bleche durch das Mannloch (5) des bestehenden Stahltanks (1) eingeführt werden, und dass die einzelnen Bleche zu einem Mantel (13) und zu zwei Böden (15) zusammengefügt werden, aus denen ein mit einem Zwischenraum (17) zum bestehenden Stahltank (1) angeordneter, zweiter, flüssigkeitsdichter Tank (11) gebildet wird, der die zu lagernde Flüssigkeit aufzunehmen bestimmt ist.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der genannte Mantel (13) aus einem im Scheitel- und/ oder Sohlenbereich (20, 19) des bestehenden Tanks (1) angeordneten Nockenblechstreifen (21) und aus am Nockenblechstreifen (21) angebrachten, sich schuppenförmig überlappenden Mantelschüssen (23) aufgebaut wird.
3. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dassjeder der beiden genannten Böden (15) innerhalb des bestehenden Tanks (1) aus Sektoren (29), die aus einem ganzen Boden ausgeschnitten sind und durch das Mannloch (5) eingebracht werden, zusammengefügt wird, und dass im Zentrum der Böden (15) eine Zentrumsrondelle (31) angeordnet wird, mit der die Sektoren (29) verbunden werden.
4. Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass die in Sektoren (29) zerteilten Böden der Grösse der Böden (9) des bestehenden Tanks (1) entsprechen, und dass die Breite der die Böden in Sektoren (29) zerteilenden Trennschnitte (61) so gewählt wird, dass die aus den Sektoren (29) innerhalb des bestehenden Tanks (1) gebildeten Böden (15) zu den Böden (9) und dem Mantel des bestehenden Tanks (1) einen Zwischenraum (17) bilden.
5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass an den Böden (9) und am Mantel des bestehenden Tanks (1) Distanzhalter vorgesehen werden, die aus einzelnen, mit Abstand voneinander auf der Wandung des bestehenden Tanks (1) aufgehefteten Distanzplättchen (33) gebildet werden.
6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass um das Mann loch (5) ein zweiteiliges Kragenblech (51) gelegt wird, das an der Mannlochzarge (53) und an den im Bereich des Mannlochs (5) eine Aussparung aufweisenden Böden (15) oder Mantelschüsse (23) befestigt wird.
7. Verfahren nach einem der Ansprüche I bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass zur Überwachung des Zwischenraumes (17) von der tiefsten Stelle desselben ein im Nockenblechstreifen (21) befestigtes, durch das Tankinnere geführte Kontrollrohr (57) angeordnet wird, das zwischen dem Mannloch (5) und dem Domschacht (7) über den Tankscheitel geführt wird.
8. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass an der obersten Stelle des Zwischenraumes (17) eine Anschlussmuffe (59) zwischen dem Mannloch (5) und dem Domschacht (7) in der Wandung des bestehenden Tanks (1) angeordnet wird.
9. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass die den zweiten, inneren Tank (11) bil- denden einzelnen Bleche mittels Schweissverbindungen (27) dicht verbunden werden, und dass die Distanzhalter und die Mantelschüsse (23) an ihren Auflagestellen auf der Wandung des bestehenden Tanks (1) mittels Schweissheftverbindungen an derselben befestigt werden.
10. Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass die den zweiten Tank (11) bildenden einzelnen Bleche mittels dichten Klebverbindungen verbunden werden, und dass die Distanzhalter und die Mantelschüsse (23) an ihren Auflagestellen auf der Wandung des bestehenden Tanks (1) festgeklebt werden.
11. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass bei einem Tank mit mehreren Kammern (65) die genannten Zwischenräume (17) mit den einzelnen Kammern (65) mittels eines durch den Zwischenboden (63) geführten Rohres (67) miteinander verbunden werden.
12. Verfahren nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, dassje ein Rohr (67) bei der Sohle (19) und beim Scheitel (29) des Tanks vorgesehen ist.
13. Tank hergestellt nach dem Verfahren gemäss Anspruch 1.
14. Tank nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, dass die den Mantel (13) und die beiden Böden (15) des zweiten, inneren Tanks (11) bildenden Bleche aus Metall bestehen.
15. Tank nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, dass die den zweiten, inneren Tank (11) bildenden Bleche aus Stahl bestehen.
16. Tank nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, dass die den zweiten, inneren Tank (11) bildenden Bleche aus Aluminium bestehen.
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung einer Leckschutzauskleidung an einem bestehenden, einwandigen Stahltank zur Lagerung von wassergefährdenden Flüssigkeiten, insbesondere von Benzin oder leichtflüchtigen Lösungsmitteln.
Es ist bekannt, bei bestehenden, einwandigen, erdverlegten Heizöltanks zur Leckkontrolle eine Innenhülle aus Kunststoff einzubringen, um zwischen der Tankwandung und dem Lagergut einen überwachbaren Zwischenraum zu bilden. In diesem Zwischenraum wird dann mittels eines Leckschutzgerätes ein Vakuum erzeugt, das laufend überwacht wird. Tritt ein Leck auf, so wird das Vakuum zerstört und das Leck schutzgerät löst Alarm aus.
Die zur Sanierung von Heizöltanks verwendete Innenhülle besteht aus einer dem bestehenden Tank angepassten, elastischen Kunststoffolie, die durch das Mannloch des bestehenden Tanks eingebracht wird. Die elastische Kunststoffolie eignet sich aber nur für relativ hochsiedende Produkte, deren Flammpunkt bei 55"C und höher liegt, wie dies beispielsweise noch für extra-leichtes Heizöl der Fall ist. Aus verschiedenen physikalischen und chemischen Gründen eignet sich aber eine Kunststoffolie nicht für Benzin und viele andere leichtflüchtige Lösungsmittel. Da die Kunststoffolie praktisch elektrisch nichtleitend ist, leitet sie elektrostatische Aufladungen der gelagerten Medien nicht oder nicht genügend rasch ab.
Es besteht daher die Gefahr von Funkenbildungen z.B. bei der Inspektion des Tanks oder irgendwelchen anderen Massnahmen, wodurch Explosionen der explosiven Gase erfolgen können, die im leeren Tank oder über der gelagerten Flüssigkeit vorhanden sind.
Es ist darum Aufgabe der vorliegenden Erfindung, ein Verfahren zur Herstellung einer Leckschutzauskleidung an bestehenden, einwandigen Tanks zur Lagerung von leichtflüchtigen, wassergefährdenden Flüssigkeiten zu schaffen.
Gemäss der Erfindung wird dies erreicht durch ein Verfahren zur Herstellung einer Leckschutzauskleidung, welches dadurch gekennzeichnet ist, dass einzelne Bleche durch das Mannloch des bestehenden Stahltanks eingeführt werden, und dass die einzelnen Bleche zu einem Mantel und zu zwei Böden zusammengefügt werden, aus denen ein mit einem Zwischenraum zum bestehenden Stahltank angeordneter, zweiter, flüssigkeitsdichter Tank gebildet wird, der die zu lagernde Flüssigkeit aufzunehmen bestimmt ist.
Vorteilhafterweise kann mit dem erfindungsgemässen Ver
fahren ein einwandfreier Tank, der beispielsweise erdverlegt ist, mit einer auch gegenüber leicht flüchtigen Lösungsmitteln, wie z.B. Benzin, beständigen Auskleidung versehen werden, so dass auch eine Sanierung von alten Benzin- oder Chemikalientanks möglich ist, wobei dann der Zwischenraum zwischen dem neuen Tank und dem bestehenden Tank mittels einer Leckschutzkontrolleinrichtung in bekannter Weise überwacht werden kann, um ein eventuell auftretendes Leck am bestehenden oder am neuen Tank anzuzeigen.
Gemäss einer Ausführungsform des erfindungsgemässen Verfahrens kann der Mantel aus einem oder mehreren im Scheitel- und/oder Sohlenbereich des bestehenden Tanks angeordneten Nockenblechstreifen und aus dem oder die Nokkenblechstreifen angebrachten, sich schuppenförmig überlappenden Mantelschüssen aufgebaut werden. Durch die Verwendung von Nockenblechstreifen und durch die schuppenförmige Anordnung der Mantelschüsse wird erreicht, dass zwischen der Wandung des bestehenden Tanks und dem aus dem oder den Nockenblechstreifen und den Mantelschüssen gebildeten Mantel ein überprüfbarer Zwischenraum entsteht.
Jeder der beiden in der Regel gewölbten Böden kann innerhalb des bestehenden Tanks aus Sektoren, die aus einem ganzen Boden ausgeschnitten sind und die durch das Mannloch eingebracht werden, zusammengefügt werden. Im Zentrum der Böden kann eine Zentrumsrondelle angeordnet werden, mit der die Sektoren verbunden werden. Die in Sektoren zu zerteilenden Böden entsprechen vorteilhaft der Grösse der Böden des bestehenden Tanks, und die Breite der die Böden in Sektoren zerteilenden Trennschnitte wird so gewählt, dass die aus den Sektoren innerhalb des bestehenden Tanks gebildeten Böden zu den Böden und dem Mantel des bestehenden Tanks einen Zwischenraum bilden. Auf diese Weise können auf einfache Art praktisch parallel zum Boden des bestehenden Tanks verlaufende, mit geringem Zwischenraum zu diesem angeordnete Böden hergestellt werden.
Dadurch wird das Fassungsvermögen des bestehenden Tanks nur geringfügig geschmälert. Durch die Wahl der Breite der Trennschnitte kann auf einfache Weise die Grösse des Zwischenraumes zwischen dem bestehenden Tank und dem inneren Tank bestimmt werden.
An den Böden und der Wandung des bestehenden Tanks werden mit Vorteil Distanzhalter vorgesehen, die aus einzelnen, mit Abstand voneinander auf der Wandung des bestehenden Tanks aufgehefteten Distanzplättchen gebildet werden. Mittels dieser Distanzplättchen wird gewährleistet, dass zwischen der Wandung des bestehenden Tanks und dem aus dem Mantel und den beiden Böden gebildeten neuen inneren Tanks ein überprüfbarer Zwischenraum gebildet wird.
Zweckmässigerweise wird um das Mannloch ein zweiteiliges Kragenblech gelegt, das an der Mannlochzarge und an dem im Bereich des Mannlochstutzens eine Aussparung aufweisenden Böden oder Mantelschüssen befestigt wird. Durch die Verwendung eines zweiteiligen Kragenbleches, das dicht an der Mannlochzarge befestigt wird, kann ein mit den beiden
Böden und dem Mantel gegenüber dem bestehenden Tank vollständig dichter Innentank gebildet werden.
Zur Überwachung des Zwischenraumes wird mit Vorteil an der tiefsten Stelle desselben ein im Nockenblechstreifen befestigtes, durch das Tankinnere geführtes Kontrollrohr angeordnet, das zwischen dem Mannloch und dem Domschacht über den Tankscheitel geführt wird. An der obersten Stelle des Zwischenraumes kann zudem eine Anschlussmuffe zwischen dem Mannloch und dem Domschacht in der Wandung des bestehenden Tanks angeordnet werden. Ein bekanntes Leckkontrollgerät wird dann am Kontrollrohr und an der Anschlussmuffe angebracht, das einen im Zwischenraum erzeugten Über- oder Unterdruck überwacht. Tritt nun an der Innenoder Aussenwandung des nun einen Doppelmantel aufweisenden Tanks ein Leck auf, so zeigt dies das Leckkontrollgerät an.
Entsteht an der Aussen- oder Innenwandung eines erfindungsgemässen Tanks, in dessen Zwischenraum ein Überdruck erzeugt wurde, z.B. durch Korrosion ein kleines Leck, so wird durch den herrschenden Überdruck verhindert, dass Flüssigkeit in den Zwischenraum eindringen kann.
Das Zusammenfügen der Nockenblechstreifen mit den Mantelschüssen zu einem Mantel sowie der Sektoren zu Böden erfolgt zweckmässigerweise mittels Schweissverbindungen.
Um eine wärmeempfindliche, auf der Aussenseite eines bestehenden Tanks aufgebrachte Isolation vor Beschädigungen durch die beim Schweissen entstehende Wärme zu schützen, können die den inneren Tank beabstandet zum bestehenden Tank haltenden Distanzelemente auf diesem aufgeklebt werden.
Die Nockenbleche, Mantelschüsse und Sektoren könnten aber auch statt durch Schweissverbindungen auch mittels Klebverbindungen zu einem dichten Innentank zusammengefügt werden.
Zweckmässigerweise können die Bleche zur Herstellung des Innentanks aus rostfreiem Stahl bestehen, was die Lagerung von besonders aggresiven Medien gestattet. Statt Stahl könnte auch ein anderes, den Anforderungen entsprechendes Material, beispielsweise Aluminium, verwendet werden.
Die vorliegende Erfindung wird nun anhand der Zeichnung näher beschrieben. Es zeigen:
Fig. 1 einen Längsschnitt durch einen erdverlegten Tank, in dem ein zweiter Tank eingebaut ist. Aus Gründen der Darstellung ist die Zeichnung keineswegs massstäblich.
Fig. 2 eine perspektivische Ansicht des Aufbaus des im bestehenden Tank angeordneten Tankmantels,
Fig. 3 eine Schnitt-Ansichtsdarstellung des Boden- und Mantelaufbaus des Tanks,
Fig. 4 einen weiteren Schnitt durch den Sohlenbereich oder Scheitelbereich eines Tanks,
Fig. 5 einen Schnitt durch den Mantel des Tanks, der die Anordnung der Mantelschüsse zeigt,
Fig. 6 einen Schnitt durch die Schlamm tasse,
Fig. 7 einen Querschnitt durch einen innerhalb des Tanks angeordneten Versteifungsring,
Fig. 8 einen Querschnitt durch den Tankmantel, indem ein Teil des Versteifungsringes in einer Ansicht dargestellt ist,
Fig. 9 einen Teilschnitt durch den Mannlochstutzen und den angrenzenden Tankmantelbereich,
Fig. 10 eine Draufsicht auf das Mannloch, bei der das Kragenblech schraffiert eingezeichnet ist,
Fig. 11 einen Querschnitt durch einen innerhalb des Tanks angeordneten Zwischenboden.
Das erfindungsgemässe Verfahren zur Herstellung einer Leckschutzauskleidung wird vorwiegend bei bestehenden, erdverlegten, einwandigen Tanks angewendet. In Fig. list ein bestehender Tank 1 dargestellt, der im Erdreich 3 eingebettet ist, und der ein Mannloch 5 aufweist, das in einen Domschacht 7 ragt. Innerhalb des bestehenden Tanks list ein neuer Tank II angeordnet, der aus einem Mantel 13 und aus zwei Böden 15 gebildet wird. Zwischen dem neuen inneren Tank 11 und dem bestehenden Tank 1 wird ein überwachbarer Zwischenraum 17 gebildet.
Fig. 2 stellt den Aufbau des Mantels 13 des inneren Tanks 11 dar, der aus im Sohlenbereich 19 und zweckmässigerweise auch im Scheitelbereich 20 des bestehenden Tanks 1 angeordneten Nockenblechstreifen 21 und an diesen angeschweissten, sogenannten Mantelschüssen 23 besteht. Unter Nockenblech wird ein Blech verstanden, das eine Menge von in Abstand voneinander angeordneten Erhöhungen aufweist, mit denen die auf der Nockenseite gelegene Nockenblechfläche entsprechend der Nockenhöhe in Distanz von der Unterlage gehalten wird. Die Mantelschüsse 23 bestehen aus glatten Blechen. Der Nockenblechstreifen 21 sowie die Mantelschüsse 23 werden vor dem Einbringen durch das Mannloch 5 der Wölbung des bestehenden Tanks 1 angepasst.
Wie in Fig. 4 dargestellt ist, werden Nockenblechstreifen 21 im Sohlen- und/oder Scheitelbereich 19, 20 des bestehenden Tanks mittels kurzer Heftnähte 25 aufgeschweisst. Anschliessend werden die einzelnen Mantelschüsse 23 von einem Ende des Mantels 13 ausgehend schuppenförmig mittels durchgehender, dichter Schweissnähte 27 miteinander verbunden und zugleich auf den Nockenblechstreifen 21 befestigt.
Zur Herstellungjedes der beiden Böden 15 gemäss Fig. 3 wird ein dem Boden 9 des bestehenden Tanks 1 entsprechender, in der Regel im Handel in genormten Grössen erhältlicher Boden genommen, aus dessen Zentrum ein Loch geschnitten wird und der danach mittels Trennschnitte 61 in einzelne, durch das Mannloch 5 in den bestehenden Tank 1 einbringbare Sektoren 29 zerlegt wird. Die einzelnen Sektoren 29 werden innerhalb des bestehenden Tanks 1 um eine Zentrumsrondelle 31 zu einem um die Trennschnittbreite kleiner gewordenen Boden 15 zusammengeschweisst. Die Trennschnittbreite wird so gewählt, dass der aus den einzelnen Sektoren 29 gebildete Boden 15 solche Abmessungen besitzt, dass zwischen ihm und der Wandung des bestehenden Tanks 1 ein Zwischenraum 17 gebildet wird.
Mit einzelnen Distanzplättchen 33, die auf dem Boden 9 des bestehenden Tanks 1 mittels Heftnähten 25 befestigt sind, - werden die Böden 15 in Abstand zum bestehenden Tank 1 gehalten.
Vielfach ist im Sohlenbereich 19 des Tanks 1 eine Schlammtasse 35 ausgebildet. Um auch im inneren Tank 11 eine Schlammtasse 35 auszubilden, wird der überstehende Teil des Schlammtassenkörpers (gestrichelt dargestellt) weggetrennt. Beabstandet zur bestehenden Schlammtasse 35 wird nun am Nockenblechstreifen 21 ein kleinerer, die bestehende Schlammtasse 35 nicht berührender Schlammtassenkörper 37 befestigt. Zweckmässigerweise liegt der Nockenblechstreifen an der Oberkante 38 der Schlammtasse 35 auf, so dass ein durchgehender Zwischenraum 17 entsteht.
Die einzelnen Mantelschüsse 23, die wie in Fig. 5 dargestellt. mit Heftnähten 25 am bestehenden Tank 1 befestigt werden. sind schuppenförmig angeordnet, und mittels einer Schweissnaht 27 dicht miteinander verbunden. Durch die schuppenförmige Anordnung der Mantelschüsse 23 entsteht zwischen der Wandung des bestehenden Tanks 1 und den einzelnen Mantelschüssen 23 ein quer zur Längsachse 39 des Tanks 1 verlaufender, ununterbrochener Zwischenraum 17.
Bei grösseren Tanks sind zur Versteifung des Tankmantels im Inneren Versteifungsringe 41 angeordnet, die im Scheitelund Sohlenbereich eine Entlüftungs- bzw. Entleerungsöffnung 45 aufweisen (Fig. 7 und 8). Um einen geschlossenen, inneren Tank 11 zu bilden, wird im Bereich der Entlüftungs- bzw. Entleerungsöffnung 45 ein die an den Versteifungsring 41 angrenzenden Nockenblechstreifen 21 oder Mantelschüsse 23 verbindende Abdeckplatte 49 angeordnet. Die Abdeckplatte 49 wird dabei so angeordnet, dass die an den Versteifungsring 41 angrenzenden Mantelschüsse 23 oder Nockenblechstreifen 21 dicht verbunden werden, so dass der zwischen ihnen und dem bestehenden Tank 1 gebildete Zwischenraum 17 nicht unterbrochen wird.
In Fig. 7 ist auf der linken Seite ein Mantelschuss 23 dargestellt, der vom bestehenden Tank 1 mittels eines Distanzplättchens 33 beabstandet ist. Auf der rechten Seite des Versteifungsringes 41 ist ein Nockenblechstreifen 21 dargestellt, der über eine Riffelung 22 vom bestehenden Tank 1 in Abstand gehalten wird.
Wird die in Fig. 8 in Ansicht dargestellte Entlüftungs- oder Entleerungsöffnung 45 durch das Einfügen der Abdeckplatte 49 verschlossen, so muss sie entsprechend grösser ausgebildet werden, so dass trotz der durch sie hindurchragenden Abdeckplatte 49 ein einwandfreies Entlüften oder Entleeren möglich ist.
Gemäss Fig. 9 wird um das Mannloch 5 ein aus zwei Teilen gebildetes Kragenblech 51 angeordnet, das mit der in den bestehenden Tank 1 ragenden Mannlochzarge 53 dicht verschweisst wird. Das Kragenblech 51 wird an der Stelle der Entlüftungsbohrung 55 mit der Wandung des bestehenden Tanks 1 verschweisst. Damit wird gewährleistet, dass die an der höchsten Stelle des Tanks liegende Entlüftungsbohrung 55.
freibleibt.
Die einzelnen Mantelschüsse 23 müssen gemäss Fig. 10 im Bereich des Mannlochs 5 entsprechend ausgespart werden.
Wie die Fig. 9 und 10 zeigen, überlappt das Kragenblech 51 die Mantelschüsse 23, so dass sich zwischen dem Kragenblech 51 und der Wandung des bestehenden Tanks 1 ein durchgehender Zwischenraum 17 bildet. Das Kragenblech 51 wird mit den Mantelschüssen 23 fest verschweisst.
Bei der vorliegenden Erfindung wird darauf geachtet, dass die zwischen dem bestehenden Tank 1 und dem neuen Tank
11 gebildeten Zwischenräume 17 durchgehend sind. Der Mantel 13 und die Böden 15 des Tanks 11 sind über Distanzplättchen 33 (Fig. 3 und 7) sowie durch die schuppenartige Anordnung der Mantelschüsse 23 (Fig. 5) weitgehend vom bestehenden Tank 1 beabstandet. In dem durch diese Beabstandung gebildeten Zwischenraum 17 wird ein Überdruck erzeugt, der mittels entsprechender Geräte überwachbar ist.
Um den im Zwischenraum 17 herrschenden Überdruck zu überwachen ist an der tiefsten Stelle des Tanks ein Kontrollrohr 57 angeordnet, das durch das Innere des Tanks zum Tankscheitel 20 geführt ist und zwischen dem Mannloch 5 und dem Domschacht 7 aus dem Tankmantel austritt. Es dient als Anschluss für die Druckleitung des nicht dargestellten Leck wamgerätes. An der obersten Stelle des Zwischenraumes wieder zwischen Mannloch 5 und Domschacht 7 wird in den äusseren Mantel eine Muffe 59 eingeschweisst, an der die Messleitung des Leckwarngerätes angeschlossen wird. Beim Aufbau des inneren Tanks 11 wird darauf geachtet, dass möglichst ein kleiner Zwischenraum 17 zwischen ihm und dem bestehenden Tank 1 entsteht, damit nur ein geringer Volumenverlust in Kauf genommen werden muss.
Um eine allfällige Aussenisolation des bestehenden Tanks 1 durch die beim Schweissen auftretende Wärmeeinwirkung nicht zu beschädigen, werden die Distanzplättchen 33, die Mantelschüsse 23 sowie die Nockenblechstreifen 23 nur mit Heftnähten 25 am bestehenden Tank 1 befestigt. Die Heftnähte 25 dienen einerseits als Montagehilfe und andererseits werden sie zur Erreichung der erforderlichen statischen Festigkeit des inneren Tanks 11 benötigt.
Zur Herstellung des Mantels 13 sowie der Böden 15 des inneren Tanks 11 werden vorzugsweise Stahlbleche verwendet, die für bestimmte korrosive Medien auch aus rostfreiem Stahl bestehen können.
Bei grösseren Tanks wird öfters der Innenraum durch Zwischenwände, die meist als sogenannte Zwischenböden 63 ausgebildet sind, in verschiedene Kammern 65 unterteilt (Fig.
11). Um nun nicht fürjede Kammer 65 ein eigenes Leckkontrollgerät zu benötigen, werden die durch den Zwischenboden 63 voneinander getrennten Zwischenräume 17 mittels eines durch den Zwischenboden 63 geführten Rohres 67 miteinander verbunden.
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PATENT CLAIMS
1. A method for producing a leak protection lining on an existing, single-walled steel tank for the storage of water-polluting liquids, in particular gasoline or volatile solvents, characterized in that individual sheets are introduced through the manhole (5) of the existing steel tank (1), and that the individual sheets are joined together to form a jacket (13) and two floors (15), from which a second, liquid-tight tank (11) is formed, which is arranged with a space (17) to the existing steel tank (1) and which contains the liquid to be stored is intended to be recorded.
2. The method according to claim 1, characterized in that said jacket (13) is attached from a sheet metal strip (21) arranged in the apex and / or sole area (20, 19) of the existing tank (1) and from sheet metal strips (21) on the sheet metal cam , sheath-like overlapping sheaths (23) is built up.
A method according to claim 1, characterized in that each of the two said floors (15) inside the existing tank (1) is assembled from sectors (29) cut from a whole floor and introduced through the manhole (5) , and that in the center of the floors (15) a center washer (31) is arranged, with which the sectors (29) are connected.
4. The method according to claim 3, characterized in that the bottoms divided into sectors (29) correspond to the size of the bottoms (9) of the existing tank (1), and that the width of the separating cuts (61) dividing the bottoms into sectors (29) ) is chosen so that the bottoms (15) formed from the sectors (29) within the existing tank (1) form a gap (17) with the bottoms (9) and the jacket of the existing tank (1).
5. The method according to any one of claims 1 to 4, characterized in that spacers are provided on the bottoms (9) and on the jacket of the existing tank (1), which are composed of individual spacers on the wall of the existing tank (1) attached spacer plates (33) are formed.
6. The method according to any one of claims 1 to 4, characterized in that a two-part collar plate (51) is placed around the manhole (5), which has a recess on the manhole frame (53) and in the area of the manhole (5) having floors (15) or sheaths (23) is attached.
7. The method according to any one of claims 1 to 4, characterized in that for monitoring the gap (17) from the deepest point of the same in the cam sheet metal strip (21) attached, guided through the tank interior control tube (57) is arranged between the manhole (5) and the dome shaft (7) is guided over the top of the tank.
8. The method according to any one of claims 1 to 4, characterized in that at the top of the intermediate space (17) a connecting sleeve (59) between the manhole (5) and the dome shaft (7) in the wall of the existing tank (1) is arranged.
9. The method according to any one of claims 1 to 4, characterized in that the second, inner tank (11) forming individual metal sheets are tightly connected by means of welded connections (27), and that the spacers and the casing sections (23) at their Support points on the wall of the existing tank (1) are attached to the same by means of welded joints.
10. The method according to claim 5, characterized in that the individual sheets forming the second tank (11) are connected by means of tight adhesive connections, and that the spacers and the casing sections (23) are glued to their support points on the wall of the existing tank (1) will.
11. The method according to any one of claims 1 to 10, characterized in that in a tank with several chambers (65) said intermediate spaces (17) with the individual chambers (65) by means of a pipe (67) guided through the intermediate floor (63) be connected to each other.
12. The method according to claim 11, characterized in that one tube (67) is provided at the bottom (19) and at the apex (29) of the tank.
13. Tank manufactured by the method according to claim 1.
14. A tank according to claim 13, characterized in that the sheets forming the jacket (13) and the two bases (15) of the second, inner tank (11) are made of metal.
15. Tank according to claim 14, characterized in that the sheets forming the second, inner tank (11) are made of steel.
16. Tank according to claim 14, characterized in that the sheets forming the second, inner tank (11) are made of aluminum.
The invention relates to a method for producing a leak protection lining on an existing, single-walled steel tank for storing water-polluting liquids, in particular gasoline or highly volatile solvents.
It is known to introduce an inner casing made of plastic in existing, single-walled, buried heating oil tanks for leak control in order to form a monitorable gap between the tank wall and the stored goods. In this space, a leakage protection device is used to generate a vacuum that is continuously monitored. If a leak occurs, the vacuum is destroyed and the leak protection device triggers an alarm.
The inner shell used to renovate heating oil tanks consists of an elastic plastic film adapted to the existing tank, which is inserted through the manhole of the existing tank. The elastic plastic film is only suitable for relatively high-boiling products with a flash point of 55 "C and higher, as is the case, for example, for extra-light heating oil. For various physical and chemical reasons, however, a plastic film is not suitable for gasoline and Many other highly volatile solvents: As the plastic film is practically electrically non-conductive, it does not dissipate electrostatic charges from the stored media or does not dissipate them sufficiently quickly.
There is therefore a risk of spark formation, e.g. when inspecting the tank or any other action that may result in explosions of the explosive gases present in the empty tank or above the stored liquid.
It is therefore the object of the present invention to provide a method for producing a leak protection lining on existing, single-walled tanks for the storage of volatile, water-polluting liquids.
According to the invention, this is achieved by a method for producing a leak protection lining, which is characterized in that individual sheets are introduced through the manhole of the existing steel tank, and that the individual sheets are joined together to form a jacket and two floors, from which one with an intermediate space to the existing steel tank, arranged, second, liquid-tight tank is formed, which is intended to receive the liquid to be stored.
Advantageously, with the inventive Ver
drive a flawless tank that is buried in the ground, for example, with a solvent that is also highly volatile, such as Gasoline, resistant lining are provided, so that a refurbishment of old gasoline or chemical tanks is possible, in which case the space between the new tank and the existing tank can be monitored in a known manner by means of a leak protection control device in order to avoid a possible leak in the existing one or on the new tank.
According to one embodiment of the method according to the invention, the jacket can be constructed from one or more sheet metal cam strips arranged in the apex and / or bottom area of the existing tank and from the sheet metal cam strip (s) attached and overlapping in scale-like form. The use of sheet metal cam strips and the imbricated arrangement of the casing sections means that a verifiable gap is created between the wall of the existing tank and the casing formed from the sheet metal cam strip or strips and the casing sections.
Each of the two usually vaulted floors can be joined together within the existing tank from sectors which are cut out from a whole floor and which are introduced through the manhole. In the center of the floors, a circular center plate can be arranged to connect the sectors. The bottoms to be divided into sectors advantageously correspond to the size of the bottoms of the existing tank, and the width of the separating cuts dividing the bottoms into sectors is chosen so that the bottoms formed from the sectors within the existing tank to the bottoms and the jacket of the existing tank form a space. In this way it is possible in a simple manner to produce bottoms which run practically parallel to the bottom of the existing tank and are arranged with little space therebetween.
This only slightly reduces the capacity of the existing tank. By choosing the width of the separating cuts, the size of the space between the existing tank and the inner tank can be determined in a simple manner.
On the floors and the wall of the existing tank, spacers are advantageously provided, which are formed from individual spacer plates that are attached at a distance from one another on the wall of the existing tank. These spacer plates ensure that a verifiable gap is formed between the wall of the existing tank and the new inner tank formed from the jacket and the two floors.
Appropriately, a two-part collar plate is placed around the manhole, which is attached to the manhole frame and to the base or casing section having a recess in the area of the manhole connector. By using a two-part collar plate that is fastened close to the manhole frame, one with the two
Bottoms and the jacket with respect to the existing tank are formed completely tight inner tank.
In order to monitor the gap, a control tube, which is fastened in the sheet metal strip and guided through the interior of the tank and is guided between the manhole and the dome shaft over the top of the tank, is advantageously arranged at the lowest point of the same. At the top of the space, a connecting sleeve can also be arranged between the manhole and the dome shaft in the wall of the existing tank. A known leak detection device is then attached to the control pipe and the connecting sleeve, which monitors an overpressure or underpressure generated in the space. If a leak now occurs on the inner or outer wall of the tank, which now has a double jacket, this is indicated by the leak monitoring device.
Develops on the outer or inner wall of a tank according to the invention, in the intermediate space of which an overpressure has been generated, e.g. a small leak due to corrosion, the prevailing overpressure prevents liquid from penetrating into the space.
The joining of the cam sheet metal strips with the casing sections to form a casing and the sectors to form bases is expediently carried out by means of welded joints.
In order to protect a heat-sensitive insulation applied to the outside of an existing tank from damage by the heat generated during welding, the spacer elements holding the inner tank at a distance from the existing tank can be glued onto it.
The cam plates, casing sections and sectors could, however, also be joined together to form a tight inner tank by means of adhesive joints instead of welded joints.
The metal sheets for producing the inner tank can expediently be made of stainless steel, which allows particularly aggressive media to be stored. Instead of steel, another material corresponding to the requirements, for example aluminum, could also be used.
The present invention will now be described in more detail with reference to the drawing. Show it:
1 shows a longitudinal section through an underground tank in which a second tank is installed. For reasons of illustration, the drawing is by no means to scale.
2 is a perspective view of the structure of the tank jacket arranged in the existing tank,
3 is a sectional view representation of the bottom and shell structure of the tank,
4 shows a further section through the sole area or apex area of a tank,
5 shows a section through the jacket of the tank showing the arrangement of the jacket sections,
Fig. 6 is a section through the mud cup,
7 shows a cross section through a stiffening ring arranged inside the tank,
8 shows a cross-section through the tank jacket, in which a part of the stiffening ring is shown in a view,
9 shows a partial section through the manhole nozzle and the adjacent tank jacket area,
10 is a plan view of the manhole, in which the collar plate is shown hatched,
11 shows a cross section through an intermediate floor arranged inside the tank.
The method according to the invention for the production of a leak protection lining is mainly used in existing, underground, single-walled tanks. FIG. 1 shows an existing tank 1 which is embedded in the ground 3 and which has a manhole 5 which protrudes into a dome shaft 7. A new tank II, which is formed from a jacket 13 and two bases 15, is arranged within the existing tank 1. A monitorable intermediate space 17 is formed between the new inner tank 11 and the existing tank 1.
2 shows the structure of the jacket 13 of the inner tank 11, which consists of sheet metal cam strips 21 arranged in the sole area 19 and expediently also in the apex area 20 of the existing tank 1 and so-called jacket sections 23 welded to them. Cam plate is understood to mean a plate which has a number of elevations arranged at a distance from one another, with which the cam plate surface located on the cam side is held at a distance from the base in accordance with the cam height. The jacket sections 23 consist of smooth metal sheets. The cam plate strip 21 and the jacket sections 23 are adapted to the curvature of the existing tank 1 before being introduced through the manhole 5.
As shown in FIG. 4, sheet metal cam strips 21 are welded on in the sole and / or crown area 19, 20 of the existing tank by means of short stitching seams 25. Subsequently, starting from one end of the jacket 13, the individual jacket sections 23 are connected to one another in a scale-like manner by means of continuous, tight weld seams 27 and at the same time attached to the cam sheet metal strip 21.
To produce each of the two bottoms 15 according to FIG. 3, a bottom corresponding to the bottom 9 of the existing tank 1, usually commercially available in standardized sizes, is taken, a hole is cut from the center and then cut through individually by means of separating cuts 61 the manhole 5 in the existing tank 1 introducible sectors 29 is dismantled. The individual sectors 29 are welded together within the existing tank 1 around a center washer 31 to form a base 15 that has become smaller by the width of the separating cut. The separating cut width is selected so that the bottom 15 formed from the individual sectors 29 has such dimensions that an intermediate space 17 is formed between it and the wall of the existing tank 1.
With individual spacer plates 33, which are attached to the floor 9 of the existing tank 1 by means of stitching 25, the floors 15 are kept at a distance from the existing tank 1.
A mud cup 35 is often formed in the sole area 19 of the tank 1. In order to also form a sludge cup 35 in the inner tank 11, the protruding part of the sludge cup body (shown in dashed lines) is separated away. At a distance from the existing sludge cup 35, a smaller sludge cup body 37, which does not touch the existing sludge cup 35, is now attached to the sheet metal cam strip 21. The cam sheet metal strip expediently rests on the upper edge 38 of the sludge cup 35 so that a continuous gap 17 is created.
The individual sheath shots 23, as shown in FIG. be attached to the existing tank 1 with stitching 25. are arranged in a scale and are tightly connected to one another by means of a weld seam 27. The scale-shaped arrangement of the casing sections 23 creates an uninterrupted space 17 running transversely to the longitudinal axis 39 of the tank 1 between the wall of the existing tank 1 and the individual casing sections 23.
In the case of larger tanks, stiffening rings 41 are arranged in the interior to stiffen the tank jacket and have a venting or emptying opening 45 in the apex and sole area (FIGS. 7 and 8). In order to form a closed, inner tank 11, a cover plate 49 connecting the sheet metal cam strips 21 or sheathing sections 23 adjoining the stiffening ring 41 is arranged in the area of the ventilation or drainage opening 45. The cover plate 49 is arranged in such a way that the jacket sections 23 or cam sheet metal strips 21 adjoining the stiffening ring 41 are tightly connected so that the space 17 formed between them and the existing tank 1 is not interrupted.
In FIG. 7, a jacket section 23 is shown on the left side, which is spaced from the existing tank 1 by means of a spacer plate 33. On the right-hand side of the stiffening ring 41, a sheet metal cam strip 21 is shown, which is held at a distance from the existing tank 1 by means of a corrugation 22.
If the vent or drain opening 45 shown in view in FIG. 8 is closed by inserting the cover plate 49, it must be made correspondingly larger so that perfect venting or draining is possible despite the cover plate 49 protruding through it.
According to FIG. 9, a collar plate 51 formed from two parts is arranged around the manhole 5 and is tightly welded to the manhole frame 53 protruding into the existing tank 1. The collar plate 51 is welded to the wall of the existing tank 1 at the location of the vent hole 55. This ensures that the vent hole 55 located at the highest point of the tank.
remains free.
According to FIG. 10, the individual jacket sections 23 must be correspondingly cut out in the area of the manhole 5.
As FIGS. 9 and 10 show, the collar plate 51 overlaps the jacket sections 23 so that a continuous space 17 is formed between the collar plate 51 and the wall of the existing tank 1. The collar plate 51 is firmly welded to the jacket sections 23.
In the present invention, care is taken that the between the existing tank 1 and the new tank
11 formed spaces 17 are continuous. The jacket 13 and the bases 15 of the tank 11 are largely spaced apart from the existing tank 1 by means of spacer plates 33 (FIGS. 3 and 7) and by the scale-like arrangement of the jacket sections 23 (FIG. 5). In the intermediate space 17 formed by this spacing, an overpressure is generated which can be monitored by means of appropriate devices.
In order to monitor the overpressure prevailing in the space 17, a control pipe 57 is arranged at the lowest point of the tank, which is led through the interior of the tank to the tank apex 20 and exits the tank jacket between the manhole 5 and the dome shaft 7. It serves as a connection for the pressure line of the leak warning device, not shown. At the top of the space between manhole 5 and dome shaft 7, a sleeve 59 is welded into the outer jacket, to which the measuring line of the leak warning device is connected. When constructing the inner tank 11, care is taken that as little space 17 as possible is created between it and the existing tank 1, so that only a small loss of volume has to be accepted.
In order not to damage any external insulation of the existing tank 1 by the effects of heat occurring during welding, the spacer plates 33, the casing sections 23 and the cam sheet metal strips 23 are only attached to the existing tank 1 with stitching 25. The tack seams 25 serve, on the one hand, as an assembly aid and, on the other hand, they are required to achieve the required static strength of the inner tank 11.
To produce the casing 13 and the bases 15 of the inner tank 11, steel sheets are preferably used which, for certain corrosive media, can also consist of stainless steel.
In larger tanks, the interior space is often divided into different chambers 65 by partition walls, which are usually designed as so-called intermediate floors 63 (Fig.
11). In order not to need a separate leak control device for each chamber 65, the intermediate spaces 17 separated from one another by the intermediate floor 63 are connected to one another by means of a pipe 67 guided through the intermediate floor 63.