**WARNUNG** Anfang DESC Feld konnte Ende CLMS uberlappen **.
PATENTANSPRÜCHE
1. Verfahren zur Herstellung von mit Spickeln versehenen Slips, wobei ein Grundstoff von einer Vorratsrolle abgezogen und in entsprechend lange Stoffabschnitte geteilt wird, dadurch gekennzeichnet, dass das Spickelband (15) senkrecht zur Abzugsrichtung des Grundstoffes (3) von einer Vorratsrolle (14) abgezogen und dem Stoffabschnitt (8, 8', 8") an dessen Unterseite zugeführt wird, dass der Stoffabschnitt (8, 8', 8") dann zusammen mit dem Spickelband (15) in dessen Abzugsrichtung transportiert wird, wobei die beiden Randkanten (16, 17) des Spickelbandes (15) an den Stoffabschnitt (8', 8") angenäht werden, dass der Stoffabschnitt (8") nach Durchtrennen des die einzelnen Stoffabschnitte (8', 8") verbindenden Spikkelbandes (15) in einen der Kontur der anzubringenden Kantennähte (41, 42, 43,
44) der Slipteile (38) angepassten Nähguthalter (34) eingespannt wird und die Kantennähte (41, 42, 43 44) unter Wegschneiden des überstehenden Stoffrandes mittels schablonengesteuerter Nähmschinen (39) hergestellt werden,-wonach die Slipteile (38) nach dem Entnehmen aus dem Nähguthalter (34) parallel zu den Randkanten (16, 17) des Spickelbandes (15) gefaltet und durch Anbringen seitlicher Schliessnähte fertiggestellt werden.
2. Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach Anspruch 1, mit an einem Drehtisch radialsymmetrisch befestigten, aus einer Unter- und einer Oberplatte bestehenden Nähguthaltern für zu vernähende Stoffteile, wobei die sich in einem geschlossenen Arbeitsablauf taktweise bewegenden Nähguthalter eine der zu benähenden Form der Stoffteile entsprechende Kontur aufweisen und zwischen einer Aufnahme- und einer Abgabestellung den Wirkungsbereich von schablonengesteuerten Nähmaschinen durchlaufen, dadurch gekennzeichnet, dass jeder Nähguthalter (34) drehbar mit dem Drehtisch (33) verbunden ist und über ein Kettenrad (55) mit einer kreisförmig mit dem stillstehenden Teil (58) des Drehtisches (33) verbundenen Rollenkette (56) in Eingriff steht.
3. Vorrichtung nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass der Nähguthalter (34) in seiner Stillstandsphase durch einen an dem Drehtisch (33) angeordneten Riegel (69) feststellbar ist.
4. Vorrichtung nach den Ansprüchen 2 oder 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Rollenkette (56) lediglich auf einem Teil der Umlaufbahn der Kettenräder (55) angeordnet ist und dass die beiden Enden der Rollenkette (56) aus der Bewegungsbahn der Zähne der Kettenräder (55) schwenkbar sind.
5. Vorrichtung nach Anspruch 2, gekennzeichnet durch in der Aufnahmestellung der Nähguthalter (34) angeordnete, in die Auflageebene der Unterplatte (31) bewegbare und Ausschnitten (45, 46) der Unterplatte (31) angepasste Unterstützungsplatten (137, 138) für die aufzulegenden Stoffabschnitte (8 ) zur Ergänzung der Unterplatte (31) zu einer im wesentlichen mit der Form der Stoffabschnitte (8.V) übereinstimmenden Auflageplatte.
6. Vorrichtung nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass in die Oberplatte (32) und in die Unterplatte (31) der Nähguthalter (34) eine Mehrzahl Permanentmagnete (79) sich gegenüberliegend eingelassen sind, wobei die sich jeweils gegenüberliegenden Magnete (79) so gegeneinander bewegbar sind, dass sich in ihrer einen Endlage gleichnamige Pole, in ihrer anderen Endlage ungleichnamige Pole gegenüberstehen.
7. Vorrichtung nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass die Permanentmagnete (79) sektorenförmige Polungen aufweisen und die in der einen Platte (32) angeordneten Magnete (79) um eine Sektorenteilung verdrehbar sind.
8. Vorrichtung nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass die verdrehbaren Permanentmagnete (79) mit jeweils einem Übertragungsmittel (81) verbunden sind, die durch ein gemeinsames Antriebsmittel (98, 100) verdrehbar sind.
9. Vorrichtung nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass die Übertragungsmittel (81) mit Kettenrädern (96) kuppelbar sind, die über eine Kette (97) miteinander verbunden sind und eines der Kettenräder (96) mit dem Antriebsmittel (98, 100) fest verbunden ist.
10. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 7, 8 oder 9.
dadurch gekennzeichnet, dass jeder Permanentmagnet (79) mit zwei parallelen Anschlagflächen (102, 103) verbunden ist, die durch an einer Abhebevorrichtung (90) angeordnete, zwischen die Anschlagflächen (102, 103) einschwenkbare Mitnehmer (101, 104) verdrehbar sind und dass mindestens zwei der Mitnehmer (104) Riegel (105) aufweisen, die beim Verdrehen der Mitnehmer (104) in einer Endstellung in je eine Nut (106) von an der Oberplatte (32) angeordneten Sperrstücken (107) eingreifen.
11. Vorrichtung nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass die Abhebevorrichtung (90) auf dem stillstehenden Teil (34) des Drehtisches (33) gelagert und zwischen der Aufnahmestellung (A) und der Abgabestellung (F) der Nähguthalter (34) verfahrbar ist.
12. Vorrichtung nach Anspruch 2, mit mindestens einer Nähmaschine, die eine in Nährichtung vor der Stichbildestelle angeordnete Leitplatte für die frei aus dem Nähguthalter ragende Randzone der zu vernähenden Stoffteile aufweist, dadurch gekennzeichnet, dass die Leitplatte (129) um eine im wesentlichen unterhalb ihrer ausserhalb der Kontur des Nähguthalters (34) liegenden Längskante (131) und parallel zur Vorschubrichtung verlaHenden Achse (132) aus einer Lage unterhalb des Nähguthalters (34) unter die Randzone der Stoffteile schwenkbar ist, dass die Oberfläche der Leitplatte (129) zur Oberfläche der Stichbildestelle hin nach oben geneigt ist und dass die an die Längskante (131) anschliessende freiliegende Ecke (134) der Leitplatte (129) nach unten abgebogen ist.
13. Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach Anspruch 1, mit an einem Drehtisch radial symmetrisch befestigten, aus einer Unter- und einer Oberplatte bestehenden Nähguthaltern für zu vernähende Stoffteile, wobei die sich in einem geschlossenen Arbeitsablauf taktweise bewegenden Nähguthalter eine der zu benähenden Form der Stoffteile entsprechende Kontur aufweisen und zwischen einer Aufnahme- und einer Abgabestellung den Wirkungsbereich von schablonengesteuerten Nähmaschinen durchlaufen, dadurch gekennzeichnet, dass jeder Nähguthalter (34) drehbar mit dem Drehtisch (33) verbunden ist und über ein Planetenrad (146) mit einer mindestens streckenweise vorhandenen Aussenverzahnung (147) des ortsfesten Gestelles (35) des Drehtisches (33) in Eingriff steht, und dass Abschnitte (148) der Aussenverzahnung (147) auf im Gestell (35) radial verstellbaren Schiebern (149) ausgebildet sind.
14. Vorrichtung nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, dass die Schieber (149) jeweils mit einer am ortsfesten Gestell (35) befestigten Zylinder/Kolben-Anordnung (150) antriebsmässig verbunden sind.
15. Vorrichtung nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, dass die Schieber (149) jeweils einen Bolzen (151) aufweisen, der über ein Gestänge (152) mit der Kolbenstange der Zylinder/Kolben-Anordnung (150) verbunden ist.
Die Erfindung betrifft ein Verfahren und eine Vorrichtung zur Herstellung von mit einer Spickelverstärkung versehenen Slips, wobei ein Grundstoff von einer Vorratsrolle abgezogen und in entsprechend lange Stoffabschnitte geteilt wird.
Bei der Herstellung von Slips ist es bekannt, die das Vorderund das Hinterteil bildenden Stofflagen aus gestapelten Stoff
bahnen auszuschneiden, sie jeweils von Hand oder maschinell aufeinanderzulegen und miteinander zu vernähen, um dann die Kantennähte an der Bundöffnung und den Beinöffnungen anzubringen. Dies erfordert eine Mehrzahl von Handarbeitsoder kompliziert auszuführenden Maschinenvorgängen.
Es ist auch bereits bekannt, insbesondere bei nicht gewebter Ware, Slip-Rohteile durch Ausstanzung des von einer Vorratsrolle ablaufenden Ausgangsstoffes herzustellen und diese Rohteile dann zusammenzunähen bzw. zusammenzukleben.
Die bekannten Herstellungsarten gehen davon aus, dass die Form des Slip-Rohteiles aus der Stoffbahn ausgeschnitten bzw.
ausgestanzt wird. Diese Massnahme erschwert eine automatische Weiterverarbeitung der Rohteile, insbesondere die exakte Zuführung zu den Nähmaschinen zur Ausführung der nachfolgenden Nähvorgänge ganz erheblich oder macht sie gar unmöglich. Eine automatische Vernähung von Slips oder slipähnlichen Bekleidungsstücken hat sich daher nur für billige Massen- oder Wegwerfartikel durchsetzen können.
Die Erfindung bezweckt eine vollautomatische Fertigung von Slips aus von einer Vorratsrolle ablaufendem Material, wobei die Möglichkeit gegeben ist, die Schrittverstärkung aus einem andersartigen Material und in einer gegenüber dem Grundstoff um 90O gedrehten Webrichtung anzubringen.
Zur Erfüllung dieses Zwecks liegt der Erfindung die Aufgabe zugrunde, ein Herstellungsverfahren für mit Spickelband versehene Slips zu schaffen, bei dem das Material von Vorratsrollen abziehbar und über ein -Zwischenprodukt mit rechteckiger Grundform in einem der Kontur der Randnähte des Slip Rohteiles entsprechenden Nähguthalter schablonengesteuerten Nähmaschinen zur Formgebungrund zur Nahtbildung zuführbar ist.
Die Lösung dieser Aufgabe ist dadurch gekennzeichnet, dass das Spickelband senkrecht zur Abzugsrichtung des Grundstoffes von einer Vorratsspule abgezogen und dem Stoffabschnitt an dessen Unterseite zugeführt wird, dass der Stoffabschnitt dann zusammen mit dem Spickelband in dessen Abzugsrichtung transportiert wird, wobei die beiden Randkanten des Spickelbandes an dem Stoffabschnitt angenäht werden, dass der Stoffabschnitt nach Durchtrennen des die einzelnen Stoffabschnitte verbindenden Spickelbandes in einen der Kontur der anzubringenden Kantennähte der Slipteile angepassten Nähguthalter eingespannt wird und die Kantennähte unter Wegschneiden des überstehenden Stoffrandes mittels schablonengesteuerter Nähmaschinen hergestellt werden,
wonach die Slipteile nach dem Entnehmen aus dem Nähguthalter parallel zu den Randkanten des Spickelbandes gefaltet und durch Anbringen seitlicher Schliessnähte fertiggestellt werden.
Durch die Zuführung des Spickelbandes an der Unterseite des Stoffabschnittes ergibt sich eine einfache Überführung des Stoffabschnittes auf den Nähguthalter, wobei die anzubringenden Überdecknähte an den Kanten des Spickelbandes und an den Kanten des Slip-Rohteiles in der richtigen Lage ausführbar sind.
Bei der Durchführung des Verfahrens soll die Weiterverarbeitung der Stoffabschnitte zum Ausschneiden und zum Benähen der Seitenkanten auf einer Nähanlage mit Nähguthaltern erfolgen, welche die Bearbeitung der Abschnitte an ihrem gesamten Umfang ermöglichen. Dazu ist es erforderlich, dass jeder Nähguthalter an seinem Umfangsrand von Befestigungsmitteln und Scharnieren frei ist und ausserdem muss die Möglichkeit gegeben sein, dass die gesamte Umfangskontur der Nähguthalter den Nähmaschinen dargeboten werden kann.
Zur Durchführung des Verfahrens wird daher eine Vorrichtung mit an einem Drehtisch radialsymmetrisch befestigten, aus einer Unter- und einer Oberplatte bestehenden Nähguthaltern für zu vernähende Stoffteile verwendet, wobei die sich in einem geschlossenen Arbeitsablauf taktweise bewegenden Nähguthalter eine der zu benähenden Form der Stoffteile entsprechende Kontur aufweisen und zwischen einer Auf nahme- und einer Abgabestellung den Wirkungsbereich von schablonengesteuerten Nähmaschinen durchlaufen. Erfindungsgemäss ist dabei jeder Nähguthalter drehbar mit dem Drehtisch verbunden und steht über ein Kettenrad mit einer kreisförmig mit dem stillstehenden Teil des Drehtisches verbundenen Rollenkette in Eingriff.
Zweckmässigerweise ist dabei jeder Nähguthalter in seiner Stillstandsphase durch einen an dem Drehtisch angeordneten Riegel feststellbar.
Zur Erreichung einer günstigen Bedienungsposition der Nähguthalter in der Aufnahme- und Abgabestellung und zur Beschränkung der Drehung der Nähguthalter gegenüber dem Drehtisch ist die Rollenkette lediglich auf einem Teil der Umlaufbahn der Kettenräder angeordnet und die beiden Enden der Rollenkette sind aus der Bewegungsbahn der Zähne der Kettenräder schwenkbar.
Um eine Wellung oder Faltenbildung des Stoffabschnittes in der Aufnahmestellung nach seiner Übergabe auf die mit Ausschnitten versehene Unterplatte zu vermeiden, sind nach einer vorteilhaften Ausbildung der Erfindung in die Auflageebene der Unterplatte bewegbare und den Ausschnitten angepasste Unterstützungsplatten für die aufzulegenden Stoffabschnitte angeordnet, welche die Unterplatte zu einer im wesentlichen mit der Form der Stoffabschnitte übereinstimmenden Auflageplatte ergänzen.
Eine besonders vorteilhafte Lösung zur Freihaltung des gesamten Umfanges der Nähguthalter von Verbindungs- oder Scharniermitteln, die eine weitgehende Bearbeitung des Randes der Slipteile behindern würden, wird dadurch erzielt, dass zur gegenseitigen Verbindung der Oberplatte und der Unterplatte in diese eine Mehrzahl Permanentmagnete sich gegen überliegend eingelassen sind, wobei die sich jeweils gegenüber- liegenden Magnete so gegeneinander bewegbar sind, dass sich in ihrer einen Endlage gleichnamige, in ihrer anderen Endlage ungleichnamige Pole gegenüberstehen.
Zweckmässigerweise sind die Permanentmagnete sektorenförmig gepolt und die in der einen Platte angeordneten Magnete sind um eine Sektorenteilung verdrehbar. Dabei sind die verdrehbaren Magnete jeweils mit einem Übertragungsmittel verbunden, die durch ein gemeinsames Antriebsmittel verdrehbar sind.
Eine einfache Lösung ergibt sich dadurch, das die Übertragungsmittel mit Kettenrädern kuppelbar sind, die über eine Kette miteinander verbunden sind, wobei eines der Kettenrä- der mit dem Antriebsmittel in Antriebsverbindung steht.
Zum Öffnen und zum Schliessen der Nähguthalter ist jeder Permanentmagnet mit zwei parallelen Anschlagflächen verbunden, die durch an einer Abhebevorrichtung angeordnete, zwischen die Anschlagflächen einschwenkbare Mitnehmer verdrehbar sind und mindestens zwei der Mitnehmer weisen Riegel auf, die beim Verdrehen der Mitnehmer in je eine Nut von an der Oberplatte angeordneten Sperrstücken eingreifen.
Zur Erreichung eines besonders grossen Bedienungsraumes oberhalb der Unterplatte in der Aufnahme- und in der Abgabestellung, wie es insbesondere zum maschinellen Beschicken oder Entnehmen der Slipteile erforderlich ist, ist nach einer besonderen Ausführungsform der Erfindung die Abhebevorrichtung auf dem stillstehenden Teil des Drehtisches gelagert und zwischen der Aufnahmestellung und der Abgabestellung der Nähguthalter verfahrbar. Während der ungehinderten Zuführung des Stoffabschnittes in der Aufnahmestellung kann auf diese Weise die Oberplatte des sich in der Abgabestellung befindlichen Nähguthalters abgehoben werden. Die Abhebevorrichtung schwenkt dann die Oberplatte in die Aufnahmestellung und bringt sie mit der dort befindlichen Unterplatte in Verbindung, um so genügend Platz zum ungehinderten Wegnehmen des Slip-Rohteiles in der Abgabestellung zu schaffen.
Bei der Ausführung der Kantennähte an den in den Nähguthaltern eingespannten Slip-Rohteilen wird die Nähmaschine jeweils an den Halter herangebracht. Das labile und sich leicht nach unten einrollende Material, aus dem die zur Slipherstellung verwendete gewirkte Ware besteht, muss vor oder während der Zuführung zur Stichbildestelle ausgerichtet werden, um eine einwandfreie Seitennaht ausführen zu können. Ganz besonders dann ist eine Glättung des Materials erforderlich, wenn der aus dem Nähguthalter überstehende Rand des zu bearbeitenden Materials einen spitzwinkligen Verlauf zur Kontur des Halters aufweist, weil sich dann dieser Rand ungehindert einrollen kann. Vor der Zuführung des Materials an die Stichbildestelle muss daher der Rand entrollt und geglättet werden.
Eine einfache und zugleich wirkungsvolle Lösung des Problems ergibt sich bei der Verwendung einer an sich bekannten, in Nährichtung vor der Stichbildestelle der Nähmaschine angeordneten Leitplatte für die frei aus dem Nähguthalter ragende Randzone der zu vernähenden Stoffteile dadurch, dass die Leitplatte um eine im wesentlichen unterhalb ihrer ausserhalb der Kontur des Nähguthalters liegenden Längskante parallel zur Vorschubrichtung verlaufenden Achse aus einer Lage unterhalb des Nähguthalters unter die Randzone der Stoffteile schwenkbar ist, dass die Oberfläche der Leitplatte der Oberfläche der Stichbildestelle hin nach oben geneigt ist und dass die seitlich von der Randzone der Stoffteile liegende freie Ecke der Leitplatte nach unten abgebogen ist.
Durch die besondere Ausgestaltung der Leitplatte zusammen mit ihrer Verschwenkbarkeit wird der sich an der Kante des Nähguthalters nach unten einrollende Rand des eingespannten Materials beim Hochschwenken der Leitplatte infolge der Mitnahme durch die Oberfläche der Platte geglättet und so der Stichbildestelle beim Vernähen zugeführt. Beim Auflaufen auf die Platte während des Nähvorganges entrollt sich auch der dann nachfolgende Teil der Randzone.
In der beigefügten Zeichnung ist ein Ausführungsbeispiel der Erfindung dargestellt. Es zeigen:
Fig. 1 eine Draufsicht auf den vereinfacht dargestellten ersten Teil der Herstellungsanlage für Slips;
Fig. 2 eine Seitenansicht des in Fig. 1 dargestellten Teiles der Anlage;
Fig. 3 eine Draufsicht auf den ebenfalls vereinfacht dargestellten zweiten Teil der Herstellungsanlage;
Fig. 4 einen vergrössert dargestellten Schnitt durch die Aufnahmestellung für die Stoffabschnitte des in Fig. 3 dargestellten Teiles der Herstellungsanlage;
Fig. 5 eine Draufsicht auf das abschwenkbare Ende der Rollenkette;
Fig. 6 eine Draufsicht auf den Rahmen der Abhebevorrichtung;
Fig. 7 einen Schnitt durch den Drehmechanismus für einen der Permanentmagnete der Nähguthalter;
Fig. 8 einen vergrösserten Schnitt nach der Linie vIll-VllI der Fig. 7;
;
Fig. 9 einen der Fig. 7 entsprechenden Schnitt einer abgewandelten Ausführung;
Fig. 10 eine Vorderansicht einer der im zweiten Teil der Herstellungsanlage verwendeten Nähmaschinen;
Fig. 11 eine perspektivische Ansicht der in Fig. 10 dargestellten Nähmaschine mit der Leitplatte;
Fig. 12 eine der Fig. 3 entsprechende Draufsicht bei einer abgewandelten Ausführungsform des zweiten Teiles der Herstellungsanlage;
Fig. 13 einen der Fig. 4 entsprechenden Radialschnitt durch den in Fig. 12 dargestellten Teil der Herstellungsanlage;
Fig. 14 einen vergrösserten Ausschnitt aus der Radialschnittdarstellung der Fig. 13;
Fig. 15 eine Teildraufsicht auf den durch die Fig. 14 erfassten Bereich der Herstellungsanlage.
Die Herstellungsanlage weist eine auf einer angetriebenen Achse 1 (Fig. 1 und 2) gelagerte Vorratsrolle 2 mit Grundstoff 3 auf, der in einer durchhängenden Schleife zwischen einem Paar Abzugsrollen 4 hindurch zu einer mit Ausnehmungen 5 versehenen Ablageleiste 6 verläuft. Hinter dieser ist ein Kreismesser 7 quer zu der Bahn des Grundstoffes 3 angeordnet und wird taktweise an der Ablageleiste 6 entlang bewegt, um Stoffabschnitte 8 von dem Grundstoff 3 abzutrennen. Dabei entsteht an der Ablageleiste 6 eine Stoffkante 9 an dem Grundstoff 3.
Hinter den Abzugsrollen 4 sind auf zwei Wellen 10 und 11 gelagerte Transportbänder 12 vorgesehen; sie verlaufen dabei quer zu der Längsrichtung des Grundstoffes 3 unterhalb des abgetrennten Stoffabschnittes 8, Die Transportbänder 12 weisen eine derartige Länge auf, dass sie in ihrer Transportrichtung hintereinander liegend mindestens drei Stoffabschnitte 8, 8' und 8" aufnehmen können. Ausserhalb der Transportbänder 12 ist eine Achse 13 mit einem auf einer Vorratsrolle 14 aufgewickelten Spickelband 15 parallel zur Welle 10 gelagert, so dass das von der Rolle 14 abgezogene Spickelband 15 auf den innen liegenden Transportbändern 12 aufliegt. Diese sind dabei in ihrem gegenseitigen Abstand so angeordnet, dass die Randkanten 16 und 17 des Spickelbandes 15 freiliegen.
Den Abzugsrollen 4 gegenüber ist auf der anderen Seite der Transportbänder 12 ein Zangentransport 18 angeordnet, der eine Mehrzahl von Greifzangen 19 aufweist, die sich über einen Pneumatikzylinder 20 öffnen oder schliessen lassen. Die Greifzangen 19 sind mit Schiebestangen 21 verbunden, mit denen sie sich von der in der Fig. 1 dargestellten Lage quer über die Transportbänder 12 und das Spickelband 15 hinweg bis in eine die Stoffkante 9 des Grundstoffes 3 ergreifende Lage verschieben lassen.
Quer zu den Transportbändern 12 sind zwei Nähmaschinen 22 und 23 angeordnet, die sich mit ihren Nähwerkzeugen in Höhe der Randkanten 16 und 17 des Spickelbandes 15 erstrecken, um die Randkanten 16 und 17 an den Stoffabschnitt 8 bei dessen Transport in die Lage des Stoffabschnittes 8" vorzugsweise durch Überdecknähte 24 und 25 anzunähen.
In Transportrichtung der Transportbänder 12 ist hinter der Nähmaschine 23 ein Kreismesser 26 quer zu den Transportbändern 12 angeordnet und wird taktweise quer zu der Längsrichtung des Spickelbandes 15 bewegt, um an diesem einen Trennschnitt 27 auszuführen.
Die Seitenkanten des Stoffabschnittes 8" laufen in Greifzangen 28 eines zweiten Zangentransportes 29 ein, dessen Greifzangen 28 in ähnlicher Art betätigt werden, wie die des Zangentransportes 18 und die über Schiebestangen 30 den Stoffabschnitt 8" von seiner in Fig. 1 und 3 dargestellten Lage auf eine Unterplatte 31 aus dünnem Blech (siehe auch Fig. 4) eines aus dieser und einer aus dem gleichen Material hergestellten Oberplatte 32 bestehenden von einem Drehtisch 33 getragenen Nähguthalters 34 ziehen.
Der Drehtisch 33 ist auf einem ortsfesten Gestell 35 gelagert und wird über eine Hohlwelle 36 durch einen Motor 37 taktweise angetrieben. Der Drehtisch 33 dient dazu, den Nähguthalter 34 mit dem Stoffabschnitt 8i; von einer Aufnahmestellung A (Fig. 3), in welcher der Zangentransport 29 den Stoffabschnitt 8" auf die Unterplatte 31 zieht und die Oberplatte 32 aufgelegt wird, in je eine Nähstellung B, C, D und E, in denen der Stoffabschnitt 8/' zu einem Slip-Rohteil 38 verarbeitet wird, und schliesslich in eine Entnahmestellung F zu bringen, in der der Slip-Rohteil 38 entnommen werden kann.
In den Nähstellungen B, C, D und E sind Nähmaschinen 39 angeordnet, vorzugsweise Zweinadel-Überdecknahtmaschinen, die mit einem bekannten Schneidapparat zum Wegschneiden des neben der herzustellenden Naht überstehenden Stoffrandes ausgestattet sind. In den Fig. 10 und 11 ist von dem Schneidapparat nur das Schneidmesser 40 angedeutet. Dieses beschneidet den Stoffrand kurz vor der Stichbildestelle, so dass die entstehende Stoffkante in der Überdecknaht liegt. In den Nähstellungen B, C, D und E werden aufeinanderfolgend von den Nähmaschinen 39 Kantennähte 41, 42, 43 und 44 (Fig. 3) an den Stoffabschnitt 8 > genäht und dabei der überstehende Stoffrand abgeschnitten, so dass das Slip-Rohteil 38 entsteht.
Die Kontur der aus der Unterplatte 31 und der Oberplatte 32 bestehenden Nähguthalter 34 entspricht dabei der Form der zu benähenden Slip-Rohteile 38, ist jedoch etwa um die doppelte Breite der Kantennähte 41 bis 44 kleiner. Infolge der Form der Slip-Rohteile 38 weisen daher die Nähguthalter 34 auf zwei gegenüberliegenden Seiten grosse Ausschnitte 45 und 46 auf, während die beiden übrigen Seiten nur unwesentlich von der geraden Linie abweichen.
Der Drehtisch 33 ist mit sechs radialen Armen 47 ausgestattet, in denen je eine vertikal angeordnete Welle 48 (Fig. 4) gelagert ist. Jede dieser Wellen 48 trägt einen kreuzförmig ausgebildeten Halter 49, auf denen je eine der Unterplatten 31 befestigt ist. Auf dem nach unten ragenden Ende jeder Welle 48 ist ein Kettenrad 50 befestigt, das über eine Kette 51 mit einem Kettenrad 52 verbunden ist, welches den Ausgang eines Untersetzungsgetriebes 53 bildet. Dieses wird von einem am Arm 47 befestigten Haltewinkel 54 getragen und weist ein den Eingang des Untersetzungsgetriebes 53 bildendes Kettenrad 55 auf, das in eine Rollenkette 56 (siehe auch Fig. 5) eingreift, die mittels seitlich verlängerter Laschen 57 auf einem Teil einer kreisförmigen Randfläche 58 des Gestelles 35 befestigt ist.
Die Rollenkette 56 erstreckt sich dabei um einen Winkel von ca. 240 (Fig. 3), wobei das eine Ende in der Aufnahmestellung A und das andere Ende in der Nähstellung E angeordnet ist. In Fig. 5 ist die Rollenkette 56 mit ihrem in der Nähstellung E befindlichen Ende dargestellt. Zum Ein- und Ausfahren des Kettenrades 55 sind die Enden der Rollenkette 56 ausschwenkbar. Dazu ist die Randfläche 58 durch einen Ausschnitt 59 unterbrochen. Die Laschen 57 auf der einen Seite der vier letzten Rollen der Rollenkette 56 sind mit einem Glied 60 fest verklebt, welches axial zur fünften Rolle mit einem an dem Gestell 35 festgeschraubten Halter 61 gelenkig verbunden ist. Das freie Ende des Gliedes 60 ist an einer Betätigungsstange 62 eines Pneumatikzylinders 63 angelenkt, der gelenkig an dem Gestell 35 befestigt ist.
Jeder der Arme 47 (Fig. 4) ist mit einem Träger 64 ausgestattet, an dem ein Hebel 65 gelenkig befestigt ist. Dieser trägt an seinem einen Ende einen Kugelkopf 66 und an seinem anderen Ende eine Rolle 67, die in eine Kurvennut 68 eines Riegels 69 eingreift, der verschiebbar in dem Arm 47 gelagert ist und dessen oberes Ende 70 kegelförmig ausgebildet ist. Die Halter 49 weisen vier kreuzförmig zueinander angeordnete kegelförmige Bohrungen 71 auf, in welche die kegelförmigen Enden 70 der Riegel 69 eintreten können.
An dem Gestell 35 sind Tragarme 72 befestigt, auf denen in der Aufnahmestellung A sowie in den Nähstellungen B, C, D und E je ein Pneumatikzylinder 73 angeordnet ist. Jeder Pneumatikzylinder 73 ist mit einer Betätigungsstange 74 ausgestattet, die einen Schaltkopf 75 mit einem halbrunden Ausschnitt 76 aufweist, der tangential zur Bahn der Kugelköpfe 66 der Hebel 65 ausgerichtet ist und den die Kugelköpfe 66 mit etwas Seitenspiel aufeinanderfolgend beim Drehen des Drehtisches 33 durchlaufen.
Die auf den Haltern 49 befestigten Unterplatten 31 (Fig. 7) weisen eine Mehrzahl von kreisförmigen Ausnehmungen 77 auf, die durch an der Unterseite der Unterplatten 31 befestigte Aufnahmeteller 78 nach unten abgeschlossen sind. In den Aufnahmetellern 78 sind kreisförmige Permanentmagnete 79 eingeklebt, die eine sektorenförmige Polung aufweisen und die in die Ausnehmungen 77 ragen, so dass sich eine ebene Oberfläche der Unterplatten 31 ergibt.
Mit den Unterplatten 31 arbeiten die Oberplatten 32 zusammen, um die Stoffabschnitte 8 bzw. die Slip-Rohteile 38 festzuhalten. Die Oberplatten 32 weisen dazu, wie bereits beschrieben, eine mit den Unterplatten 31 identische Kontur auf. Ebenso sind die gleiche Anzahl von mit den Ausnehmungen 77 übereinstimmenden Ausnehmungen 80 vorgesehen, die durch Aufnahmeteller 81 nach oben abgedeckt sind. In den Aufnahmetellern 81 sind ebenfalls Permanentmagnete 79 eingeklebt, die in die Ausnehmungen 80 ragen und mit der Unterfläche der Oberplatten 32 abschliessen. Die Aufnahmeteller 81 sind nicht fest mit den Oberplatten 32 verbunden, sondern drehbar in auf den Oberplatten 32 befestigten Über- deckringen 82 gelagert.
Jeder Aufnahmeteller 81 ist mit einer Ringwand 83 (Fig. 8) ausgestattet, die eine Bohrung 84 in sich einschliesst und durch zwei radiale Schlitze 85 unterbrochen ist.
In der Hohlwelle 36 (Fig. 4) des Drehtisches 33 ist eine Welle 86 gelagert, die von einem Motor 87 antreibbar ist. Auf dem ausserhalb des Drehtisches 33 ragenden Ende der Welle 86 ist ein Lagerstück 88 befestigt, an dem ein Arm 89 einer Abhebevorrichtung 90 vertikal schwenkbar angelenkt ist. Ein auf dem Lagerstück 88 schwenkbar befestigter Pneumatikzylinder 91 mit einer Betätigungsstange 92, die an einem mit dem Arm 89 fest verbundenen Hebel 93 angreift, dient zum Verschwenken des Armes 89.
Am vorderen Ende des Armes 89 ist ein Rahmen 94 (Fig. 6 bis 9) befestigt, in dem eine der Anzahl der auf der Oberplatte 32 angeordneten Aufnahmeteller 81 entsprechende Anzahl von Wellen 95 gelagert sind, die in ihren Abmessungen und in ihrer gegenseitigen Zuordnung so angeordnet sind, dass sie sich gemeinsam in die Bohrungen 84 der Aufnahmeteller 81 einschieben lassen. Auf den Wellen 95 sind Kettenräder 96 befestigt, die über eine Kette 97 miteinander verbunden sind.
Mit einer der Wellen 95 ist ein in Fig. 7 strichpunktiert angedeuteter Hebelarm 98 verbunden, an dem eine Betätigungsstange 99 eines an dem Rahmen 94 schwenkbar befestigten Pneumatikzylinders 100 angelenkt ist.
Jede Welle 95 weist an ihrem unteren Ende einen Mitnehmer 101 (Fig. 9) auf, der sich beim Einschieben der Welle 95 in die entsprechende Bohrung 84 in den Schlitz 85 einlegt.
Zum sicheren Einschieben der Welle 95 und des Mitnehmers 101 ist die Ringwand 83 entsprechend abgeschrägt. Die Seitenwände des Schlitzes 85 bilden dabei Anschlagflächen 102, 103 für den Mitnehmer 101. Zwei der Wellen 95 sind, wie die Fig. 7 und 8 zeigen, mit Mitnehmern 104 ausgestattet, welche durch Riegel 105 verlängert sind, die sich beim Verdrehen der Wellen 95 in Nuten 106 von auf den Überdeckringen 82 aufgeschraubten Sperrstücken 107 einlegen.
Ausserhalb des Drehtisches 33 (Fig. 3) sind vier ortsfeste Ständer 108 vorgesehen, an denen je ein Arm 109 gelenkig befestigt ist. An jedem dieser Arme 109 ist ein weiterer Arm 110 (Fig. 10) angelenkt, auf dem eine Grundplatte 111 drehbar befestigt ist. Jede Grundplatte 111 trägt eine der vier Nähmaschinen 39. Unterhalb jeder Grundplatte 111 ist ein Lagerträger 112 befestigt, der einen Antriebsmotor 113 trägt.
Dieser treibt über Kegelräder 114, 115 eine in dem Lagerträger 112 im wesentlichen koaxial zu den Nadeln 116 der Nähmaschine 39 gelagerte Welle 117 an, auf der ein mit einer Kette 118 in Eingriff stehendes Kettenrad 119 befestigt ist. Die Kette 118 ist auf einer Seitenwand 120 einer Schablone 121 befestigt, die fest mit dem Gestell des Drehtisches 33 verbunden ist. Das Profil der jeweiligen Seitenwand 120 der Schablone 121 ist dabei so ausgebildet, dass die Nadeln 116 der Nähmaschine 39 die in den Nähstellungen B, C, D und E abgebildeten Konturen der Kantennähte 41, 42, 43 und 44 ausführen.
Auf der Welle 117 ist eine Abstandsrolle 122 lose gelagert, die auf der Seitenwand 120 abrollt. In dem Lagerträger 112 sind zwei parallel zur Längsachse der Nähmaschine 39 verlaufende Stangen 123 geführt, die an ihrem Ende durch einen Winkel
124 miteinander verbunden sind. In dem Winkel 124 sind zwei parallele Achsen 125 befestigt, die je eine lose gelagerte Gegenrolle 126 tragen, die an einer parallel zur Seitenwand
120 verlaufenden Seitenwand 127 anliegen. Mittels zweier an dem Winkel 124 und dem Lagerträger 112 eingehängter Zugfedern 128 werden die Abstandsrolle 122 und die Gegenrollen 126 an die Seitenwände 120 bzw. 127 angedrückt. Die Achsen
125 der Gegenrollen 126 bilden dabei die Ecken eines gleichschenkligen Dreiecks, dessen Spitze durch die Achse der Welle
117 für die Abstandsrolle 122 gebildet wird.
Von der Stichbildestelle jeder Nähmaschine 39 (Fig. 10 und
11) ist eine Leitplatte 129 angeordnet, deren Längsrichtung sich in Vorschubrichtung erstreckt und die an einem Hebelarm
130 befestigt ist, der um eine im wesentlichen unterhalb seiner rechten, im Nähbetrieb ausserhalb der Kontur des Nähguthalters 34 liegenden Längskante 131 und parallel zur Vorschubrichtung verlaufende Achse 132 drehbar gelagert ist. Dise wird von einem mit der Nähmaschine 39 verbundenen Lagerarm
133 getragen. Die Leitplatte 129 steigt in Vorschubrichtung zur Oberfläche der Stichbildestelle leicht an und ist ausserdem an ihrer rechten freien Ecke 134 nach unten abgebogen.
Der Hebelarm 130 ist mit einer Betätigungsstange 135 eines Pneumatikzylinders 136 verbunden, der gelenkig an der Nähmaschine 39 befestigt ist und der die Leitplatte 129 zwischen der in den Fig. 10 und 11 dargestellten Nähstellung und einer nach links abgekippten Ruhestellung verschwenken kann.
Um ein Wellen oder Verziehen des Stoffabschnittes 8" (Fig. 3 und 4) beim Auflegen auf die Unterplatte 31 in der Stoffaufnahmestellung A durch herabhängende Seitenkanten zu vermeiden, sind zwei Unterstützungsplatten 137 und 138 vorgesehen. Die Unterstützungsplatte 137 ist an zwei parallelen Schiebestangen 139 befestigt, die vertikal bewegbar in mit dem Gestell 35 verbundenen Trägerarmen 140 gelagert sind und durch einen Pneumatikzylinder 141 zwischen einer Ruhestellung unterhalb der Unterplatte 31 und einer Arbeitsstellung verfahrbar ist, bei der die Oberflächen der Unterplatte 31 und der Unterstützungsplatte 137 in einer Ebene liegen.
Die Kontur der Unterstützungsplatte 137 ist so gewählt, dass sie den Ausschnitt 45 auf der einen Seite der Unterplatte 31 ausfüllt und eine genügende Auflage für den im späteren Arbeitsverlauf abzutrennenden Stoffrand des Stoffabschnittes 8 ' abgibt.
Die Unterstützungsplatte 138 ist über einen Winkel 142 mit zwei parallelen Schiebestangen 143 verbunden, die leicht geneigt in einem mit dem Gestell 35 fest verbundenen Tragarm 144 gelagert sind. Mittels eines Pneumatikzylinders 145 ist die Unterstützungsplatte 138 aus einer Ruhelage unterhalb der Unterplatte 31 in eine Arbeitslage verfahrbar, in der sie den Ausschnitt 46 der Unterplatte 31 ausfüllt und in der ihre Oberfläche mit der Oberfläche der Unterplatte 31 in einer Ebene liegt.
Die Anlage arbeitet mit Folgesteuerung, d. h., am Ende jedes Arbeitsschrittes wird der Beginn des folgenden Arbeitsschrittes ausgelöst. An sich bekannte Endschalter lösen dabei den Antrieb und die Stillsetzung der einzelnen Motoren und die I.uftzu- und -abschaltung der Pneumatikzylinder aus.
Nachdem der Stoffabschnitt 8 von den Transportbändern 12 in die Lage des in Fig. 1 dargestellten Stoffabschnittes 8' transportiert wurde, werden die Schiebestangen 21 des Zangentransportes 18 nach links verschoben. Die Backen der Greifzangen 19 sind dabei in ihrer Offenstellung. In ihrer linken Endlage schieben sich die unteren Backen der Greifzangen 19 in die Ausnehmungen 5 der Ablageleiste -6 ein und der Pneumatikzylinder 20 schliesst die Greifzangen 19, welche die Stoffkante 9 ergreifen. Bei der folgenden Rückwärtsbewegung durch einen entgegengesetzten Hub der Schiebestangen 21 ziehen sie den Grundstoff 3 über die Förderbänder 12 und das darauf liegende Spickelband 15, bis der Zangentransport 18 in seiner in der Fig. 1 dargestellten rechten Endlage anhält und die Greifzangen 19 durch den Pneumatikzylinder 20 geöffnet werden.
Die während der Rückwärtsbewegung des Zangentransportes 18 synchron damit angetriebenen Abzugsrollen 4 gewährleisten einen einwandfreien Transport des Grundstoffes 3.
In der Endstellung des Zangentransportes 18 wird der Antrieb des Kreismessers 7 ausgelöst. Es trennt den auf den Transportbändern 12 aufliegenden Teil des Grundstoffes 3 als Stoffabschnitt 8 an der Stoffkante 9 ab. Nach der Rückkehr des Kreismessers 7 in seine Ausgangslage beginnt der Antrieb der Wellen 10 und 11, wodurch der Stoffabschnitt 8 mit dem darunterliegenden Spickelband 15 von den Transportbändern 12 während eines Arbeitsschrittes in die Lage des Stoffabschnittes 8' und der vorher an dieser Stelle befindliche Stoffabschnitt 8' in die Lage des Stoffabschnittes 8 transportiert wird, Gleichzeitig mit dem Transport der Stoffabschnitte 8, 8 und 8" werden die Nähmaschinen 22 und 23 angetrieben, welche die beiden Randkanten 16 und 17 des Spickelbandes 15 durch Überdecknähte 24 und 25 an den darüberliegenden Stoffabschnitt annähen.
Sobald der Stoffabschnitt 8 die in Fig. 1 dargestellte Lage des Stoffabschnittes 8' erreicht hat, schaltet der Antrieb der Transportbänder 12 und der Antrieb der Nähmaschinen 22 und 23 ab und es erfolgt ein erneutes Abziehen und Abtrennen eines Stoffabschnittes 8 von dem Grundstoff 3 in oben beschriebener Weise.
Gleichzeitig mit diesem Vorgang wird das Kreismesser 26 durch die Lücke zwischen den Stoffabschnitten 8- und 8 hindurchbewegt und trennt dabei die beiden über das Spickelband 15 zusammenhängenden Stoffabschnitte 8 und 8 durch den Trennschnitt 17 voneinander ab.
Bevor der nun frei auf den Transportbändern 12 (Fig. 3) aufliegende Stoffabschnitt 8" auf die in der Aufnahmestellung A des Drehtisches 33 befindliche Unterplatte 31 gezogen wird, schieben die Pneumatikzylinder 141 und 145 (Fig. 4) die beiden Unterstützungsplatten 137 und 138 von ihrer Ruhelage in ihre Arbeitslage, in der ihre Oberflächen mit der Oberfläche der Unterplatte 31 abschliessen, um so eine gemeinsame, den Abmessungen des aufzulegenden Stoffabschnittes 8 entsprechende Auflageplatte zu bilden.
Gleichzeitig verschwenkt der Pneumatikzylinder 63 (Fig. 5) das Glied 60 um seinen Drehpunkt am Halter 61 aus dem Ausschnitt 59, in dem es eingeschwenkt war, in seine Normallage, so dass die Rollenkette 56 in Eingriff mit dem Kettenrad 55 kommt. Die Rollenkette 56 in der Aufnahmestellung A ist dabei spiegelbildlich zu der Darstellung in Fig. 5 angeordnet, da diese die Verhältnisse in der Nähstellung E zeigt.
Der Hebel 65 steht dabei in der in Fig. 4 dargestellten Lage, in welcher das Ende 70 des Riegels 69 in der Bohrung 71 des Halters 49 eingeschoben und damit die Lage der Unterplatte 31 gegenüber dem Arm 47 arretiert wird. Die Abhebevorrichtung 90 befindet sich zu diesem Zeitpunkt über der Entnahmestellung F.
Der Stoffabschnitt 8' wird nunmehr von den Greifzangen 28 (Fig. 3) des Zangentransportes 29 seitlich erfasst und durch Verschieben der Schiebestangen 30 auf die durch die Unterstützungsplatten 137 und 138 ergänzte Unterplatte 31 gezogen. Auf den Platten 31, 137 und 138 liegt der Stoffabschnitt 8' dann ohne Falten auf, der sich sonst beim Durchhängen des weichen nachgiebigen Materials in die Ausschnitte 45 und 46 bilden würden. Nach dem Öffnen der Greifzangen 28 wird der Zangentransport 29 in seine Ausgangsstellung zurückgezogen.
Um eine Verschiebung des Stoffabschnittes 8 zu verhindern, können Saugöffnungen in den Unterstützungsplatten 137 und 138 vorgesehen sein, die unmittelbar vor dem Öffnen der Greiferzangen 28 wirksam werden.
Während dieser Zeit übernimmt die Abhebevorrichtung 90 (Fig. 4) in später beschriebener Weise eine Oberplatte 32 von der Entnahmestellung F, wonach der Motor 87 über die Welle 86 die Abhebevorrichtung 90 in die Aufnahmestellung A verdreht.
Nach Beendigung der Übergabe des Stoffabschnittes 8!, also nach dem Zurückziehen des Zangentransportes 29, bewirkt'der Pneumatikzylinder 91 über den Hebel 93 ein Senken der Abhebevorrichtung 90 mit dem Rahmen 94, die Oberplatte 32 legt sich auf den Stoffabschnitt 8 auf und klemmt ihn zwischen sich und die Unterplatte 31. Nun verschwenkt der Pneumatikzylinder 100 (Fig. 6) über seine Betätigungsstange 99 den Hebel 98, wodurch das mit ihm verbundene Kettenrad 96 die Kette 97 und damit alle Kettenräder 96 zusammen mit den Wellen 95 verdreht.
Die an den Wellen 95 (Fig. 7 bis 9) angeordneten Mitnehmer 101, 104 verdrehen die Aufnahmeteller 81 und damit die Permanentmagnete 79 in der Oberplatte 32, um deren Nordpole den Südpolen der in den Aufnahmetellern 78 der Unterplatte 31 befindlichen Permanentmagnete 79 und umgekehrt deren Südpole den Nordpolen der Magnete 79 der Unterplatte 31 gegenüberzustellen. Die Unterplatte 31 und die Oberplatte 32 werden nunmehr durch Magnetkraft gegeneinander gedrückt und bilden den Nähguthalter 34, der den Stoffabschnitt 8" zwischen sich festklemmt.
Mit dem Verdrehen der Wellen 95 wurden die Riegel 105 aus den Nuten 106 der Sperrstücke 107 herausgedreht und damit die Verbindung zwischen dem Rahmen 94 der Abhebevorrichtung 90 und der Oberplatte 32 gelöst, so dass beim anschliessenden Anheben des Armes 89 (Fig. 4) durch den Pneumatikzylinder 91 die Oberplatte 32 mit der Unterplatte 31 verbunden bleibt.
Die beiden Unterstützungsplatten 137 und 138 werden durch ihre Pneumatikzylinder 141 und 145 in ihre Ruhestellung zurückgezogen. Gleichzeitig verschwenkt der Pneumatikzylinder 72 über den Schaltkopf 75 den Hebel 65, dessen Rolle 67 über die Kurvennut 68 den Riegel 69 nach unten zieht, so dass das kegelförmige Ende 70 aus der Öffnung 71 herausgezogen wird.
Der Motor 37 verdreht nun über die Hohlwelle 36 den Drehtisch 33 um 600, wobei die Nähguthalter 34 in die nächste Stellung weitergedreht werden. Bei der Drehung des Drehtisches 33 wälzen sich die Kettenräder 55, die in Eingriff mit der Rollenkette 56 stehen, an dieser ab und bewirken über die damit verbundenen Untersetzungsgetriebe 53 und die Ketten 51 eine gleichzeitige Drehung der zugehörigen Wellen 48 und der damit verbundenen Nähguthalter 34 um 90O gegenüber dem jeweiligen Arm 47. Die Nähguthalter 34, die sich von der Nähstellung E in die Entnahmestellung F und von dieser in die Aufnahmestellung A bewegen, werden dagegen nicht verdreht.
Während des Transportes der Nähguthalter 34 in die nächste Stellung schwenkt der Pneumatikzylinder 63 (Fig. 5) in der Nähstellung E das Ende der Rollenkette 56 über das Glied 60 wieder in seine ursprüngliche Lage zurück, so dass das in die Nähstellung E einlaufende Kettenrad 55 bis zur Erreichung dieser Stellung exakt gedreht wird.
Während des Transportes der Nähguthalter 34 verschwenkt ausserdem der in der Aufnahmestellung A befindliche Pneumatikzylinder 63 das Glied 60 um seinen Drehpunkt am Halter 61 in den Ausschnitt 59, so dass das Ende der Rollenkette 56 aus der Bahn des sich von der Entnahmestellung F in die Aufnahmestellung A bewegenden starr mit dem Arm 47 verriegelten Kettenrades 55 verschwenkt und dieses beim Einlauf in die Aufnahmestellung A nicht behindert wird.
Gleichzeitig verdreht der Motor 87 (Fig. 4) über die Welle den Arm 89 mit der Abhebevorrichtung 90 von der Aufnahmestellung A in die Entnahmestellung F. Am Ende der Taktbewegung des Drehtisches 33 laufen die Kugelköpfe 66 der Hebel 65 in die Ausschnitte 76 der Schaltköpfe 75 in der Aufnahmestellung A sowie in den Nähstellungen B, C, D und E ein.
Bis jetzt wurde ein vollständiger Bewegungsablauf der Anordnung in der Aufnahmestellung A beschrieben. Die parallel dazu in den Nähstellungen B, C, D und E sowie in der Entnahmestellung F ablaufenden Maschinenfunktionen sind im folgenden beschrieben.
Zu dem Zeitpunkt, in dem die Unterstützungsplatten 137 und 138 in der Aufnahmestellung A in der beschriebenen Weise angehoben werden, verschwenken in den Nähstellungen B, C, D und E die Pneumatikzylinder 73 über ihre Betätigungsstangen 74 die Hebel 65, die über ihre Rollen 67 die Riegel 69 in die Bohrungen 71 der Halter 49 einschieben und somit die Nähguthalter 34 arretieren. Die Rollen 67 legen sich dabei an die Endwand der Kurvennut 68 an, wobei die Achsen der Rollen 67 ihren höchsten Schwenkpunkt gerade überschreiten, um eine Sicherheit gegen Entriegelung zu gewährleisten.
Nach der Verriegelung der Nähguthalter 34 treibt der Antriebsmotor 113 (Fig. 10) in den Nähstellungen B, C, D und E über die Kegelräder 114 und 115 die Welle 117 an, wodurch sich das Kettenrad 119 an der Kette 118 abwälzt und die Nähmaschine 39 entlang der Kontur der Schablone 121 vorwärtsbewegt. Infolge der kraftschlüssigen Dreipunktanlage zwischen der Abstandsrolle 122 und den beiden Gegenrollen 126 an den Seitenwänden 120 und 127 der Schablone 121 richtet sich die Nähmaschine 39 immer senkrecht zur Tangente an den Kurvenverlauf der Schablone 121 aus.
Nach dem Heranfahren der Nähmaschine 39 an den Rand des im Nähguthalter 34 eingespannten Stoffabschnittes 8 wird die Leitplatte 129 von ihrer abgekippten Ruhelage durch den Pneumatikzylinder 136 über die an dem Hebel 130 angreifende Betätigungsstange 135 in ihre horizontale Nählage verschwenkt. Dabei wird der aus dem Nähguthalter 34 seitlich vor der Stichbildestelle herabhängende und eventuell eingerollte Rand des Stoffabschnittes 8 durch die Reibungsmitnahme an der Oberfläche des Leitbleches 129 glatt ausgerichtet.
Gleichzeitig mit dem Vorschub der Nähmaschinen 39 entlang der Schablonen 121 wird der Nähmechanismus angetrieben und die Nähmaschinen 39 nähen entsprechend der Form der Schablonen 121 die jeweilige Kantennaht 41, 42, 43 oder 44 an den in den Nähguthaltern 34 eingespannten Stoffabschnitten 8í und schneiden dabei den überstehenden Stoffrand mit ihren Schneidmessern 40 ab.
Die Leitplatte 129 bewirkt während des Nähvorganges durch ihre leicht ansteigende Form und ihre nach unten abgerundete Ecke 134, dass der aus dem Nähguthalter überstehende Rand des Stoffabschnittes 8 beim Aufschieben auf die Leitplatte 129 ebenfalls fortlaufend angehoben und geglättet wird.
Nach Fertigstellung der Kantennähte 41, 42, 43 und 44 werden die Nähguthalter 34 in den Nähstellungen B, C und D durch Betätigung des Pneumatikzylinders 73 in der gleichen Weise entriegelt, wie es bereits beschrieben ist. In der Nähstellung E bleibt der Halter 49 dagegen mit dem Arm 47 verriegelt. Dafür schwenkt der Pneumatikzylinder 63 (Fig. 5) das Glied 60 in den Ausschnitt 59, so dass das Ende der Rollenkette 56 aus der Bahn des Kettenrades 55 herausbewegt wird.
Danach wird der Drehtisch 33 (Fig. 4) in ebenfalls bereits beschriebener Weise um einen Schritt weitergedreht, wobei in allen Nähstellungen B, C, D und E am Ende die Kugelköpfe 66 der Hebel 65 in die Ausschnitte 76 der zugehörigen Schaltköpfe 75 einlaufen. Während der Drehung des Drehtisches 33 werden die Nähmaschinen 39 (Fig. 10) bei Stillstand des Nähmechanismus durch den Antriebsmotor 113 in umgekehrter Richtung entlang der Schablonen 121 in ihre Ausgangsstellung zurückbewegt.
Während der Zeit der Übergabe des Stoffabschnittes 8" in der Aufnahmestellung A senkt sich die Abhebevorrichtung 90 (Fig. 4) in der Entnahmestellung F durch Betätigung des Pneumatikzylinders 91, wodurch sich über den Hebel 93 der Arm 89 senkt und sich die mit dem Rahmen 94 verbundenen Wellen 95 (Fig. 6 bis 9) in die zugehörigen Bohrungen 84 und die Mitnehmer 101, 104 in die entsprechenden Schlitze 85 einschieben. Der Pneumatikzylinder 100 verdreht nunmehr den Hebel 98, der über die Kette 97 die Kettenräder 96 mit den Wellen 95 gemeinsam verdreht, wobei die Mitnehmer 101, 104 über die Anschlagflächen 102 die Aufnahmeteller 81 mit den Permanentmagneten 79 verdreht, so dass bei diesen gleichsinnige Pole übereinandergedreht und damit die gegenseitige Anziehung der übereinanderliegenden Magnete 79 aufgehoben wird.
Gleichzeitig werden auch die Riegel 105 in die Nuten 106 der Sperrstücke 107 gedreht und so das Oberteil 32 fest mit dem Rahmen 94 verbunden. Danach hebt der Pneumatikzylinder 91 (Fig. 4) den Arm 89, der in seiner Endstellung die Einschaltung des Motors 87 bewirkt, welcher die Abhebevorrichtung 90 in die Aufnahmestellung A verdreht.
Das Slip-Rohteil 38 (Fig. 3) liegt nunmehr in der Entnahmestellung F frei auf der Unterplatte 31 auf und kann von Hand oder maschinell zur Fertigstellung entnommen werden.
Dazu werden die Slip-Rohteile 38 lediglich noch parallel zu den Randkanten 16 und 17 des Spickelbandes 15 gefaltet und die dann seitlich aufeinanderliegenden freien Randkanten zwischen den Kantennähten 42 und 41 bzw. 43 einerseits und den Kantennähten 44 und 41 bzw. 43 andererseits werden durch Schliessnähte miteinander verbunden.
Die Figuren 12 bis 15 zeigen eine abgewandelte Antriebseinrichtung für den zweiten Teil der Herstellungsanlage.
Gegenüber dem vorstehend beschriebenen Ausführungsbeispiel unverändert gebliebene Anlageteile sind mit den gleichen Bezugsziffern wie in den Figuren 1 bis 11 bezeichnet. Die Abwandlung bezieht sich auf den von der Umfangsstellung der Arme 47 abhängigen Drehantrieb für die Nähguthalter 34 zwischen verschiedenen Arbeitsstellungen der Herstellungsanlage. Wie Figur 12 zeigt, ist das ortsfeste Gestell 35 des Drehtisches 33 über einen Umfangsbereich, in welchem die Nähstellungen B, C, D und E der Herstellungsanlage liegen, mit einer Aussenverzahnung 147 versehen. Figur 13 zeigt, wie jeder der auf einem der Arme 47 des Drehtisches 33 angeordneten Nähguthalter 34 über das Untersetzungsgetriebe 53 mit einem Planetenrad 146 antriebsmässig verbunden ist, das in die Aussenverzahnung 147 eingreift.
Bei einer Drehbewegung des Drehtisches wälzen sich die in Eingriff mit der stationären Aussenverzahnung 147 des Drehtisch-Gestelles 35 stehenden Planetenräder 146 in der Aussenverzahnung 147 ab und bewirken dadurch die gewünschte Drehbewegung des zugeordneten Nähguthalters 34.
Fig. 12 zeigt, dass an beiden Enden der Aussenverzahnung 147 im Drehtisch-Gestell 35 jeweils ein Schieber 149 angeordnet ist, welcher den letzten Abschnitt 148 der Aussenverzahnung 147 trägt. Ausserdem zeigt Figur 12, dass die Planetenräder 146 für die einzelnen Nähguthalter 34 jeweils in der Aufnahmestellung A und in der Nähstellung E in Eingriff mit diesen Abschnitten 148 der Aussenverzahnung 147 stehen.
Die Figuren 13 bis 15 zeigen, dass die Schieber 149 jeweils in einer Ausnehmung 155 des Drehtisch-Gestelles 35 in radia ler Richtung verschiebbar gelagert sind, wobei die Verschiebung mittels einer am Gestell 35 befestigten Zylinder/Kolben Anordnung 150 erfolgt, deren Kolbenstange über ein Gestänge 152 mit einem am Schieber 149 befestigten Bolzen 151 verbunden ist.
Wird der Drehtisch 33 mit den einzelnen Armen 47 um den zwischen zwei Betriebsstellungen der Anlage befindlichen Winkelbereich verdreht, und gelangt dabei ein über die Welle 153 mit einem Zahnrad 154 des Getriebes 53 (Fig. 13 und 14) gekoppeltes Planetenrad 146 in einen Abschnitt 148 der Aussenverzahnung 147, wird der den Verzahnungsabschnitt 148 tragende Schieber 149 durch Betätigung der Zylinder/ Kolben-Anordnung 150 radial einwärts verschoben und dadurch das Planetenrad 146 ausgekuppelt. Bei einer weiteren Drehung des Drehtisches 33 erfolgt also keine weitere Drehung des Planetenrades 146.
In umgekehrter Weise kann durch radiales Auswärtsverstellen des Schiebers 149 der Verzahnungsabschnitt 148 in Eingriff mit einem Planetenrad 146 während der Verstellbewegung des Drehtisches 33 gebracht werden, wodurch eine Drehbewegung des mit dem Planetenrad 146 gekoppelten Nähguthalters 34 einsetzt.
** WARNING ** Beginning of DESC field could overlap end of CLMS **.
PATENT CLAIMS
1. A process for the production of slips provided with gaffes, wherein a base material is withdrawn from a supply roll and divided into correspondingly long fabric sections, characterized in that the grafting tape (15) is withdrawn from a supply roll (14) perpendicular to the direction in which the base material (3) is taken off and the fabric section (8, 8 ', 8 ") is fed to its underside, so that the fabric section (8, 8', 8") is then transported together with the chopping tape (15) in its take-off direction, the two marginal edges (16 , 17) of the gusset tape (15) are sewn to the fabric section (8 ', 8 ") so that the fabric section (8") after cutting through the spikkelband (15) connecting the individual fabric sections (8', 8 ") into one of the contour the edge seams to be applied (41, 42, 43,
44) the fabric holder (34) adapted to the panty parts (38) is clamped and the edge seams (41, 42, 43 44) are produced by cutting away the protruding fabric edge by means of template-controlled sewing machines (39), after which the panty parts (38) are made after removal the material holder (34) can be folded parallel to the marginal edges (16, 17) of the gusset tape (15) and finished by making side seams.
2. Apparatus for carrying out the method according to claim 1, with radially symmetrically attached to a turntable, consisting of a lower and an upper plate, fabric holders for fabric parts to be sewn, with the fabric holder moving cyclically in a closed work process one of the shape of the fabric parts to be sewn corresponding Have a contour and pass through the area of action of template-controlled sewing machines between a pick-up and a delivery position, characterized in that each material holder (34) is rotatably connected to the turntable (33) and connected to the stationary part (33) via a chain wheel (55) in a circular manner. 58) of the turntable (33) connected roller chain (56) is in engagement.
3. Device according to claim 2, characterized in that the material holder (34) can be locked in its standstill phase by a bolt (69) arranged on the turntable (33).
4. Device according to claims 2 or 3, characterized in that the roller chain (56) is arranged only on part of the orbit of the chain wheels (55) and that the two ends of the roller chain (56) from the movement path of the teeth of the chain wheels ( 55) are pivotable.
5. The device according to claim 2, characterized by in the receiving position of the material holder (34) arranged in the support plane of the lower plate (31) movable and cutouts (45, 46) of the lower plate (31) adapted support plates (137, 138) for the to be placed Sections of fabric (8) to supplement the lower plate (31) to form a support plate that essentially corresponds to the shape of the sections of fabric (8.V).
6. The device according to claim 2, characterized in that in the upper plate (32) and in the lower plate (31) of the material holder (34) a plurality of permanent magnets (79) are embedded opposite one another, the opposing magnets (79) so are mutually movable so that in their one end position poles of the same name are opposite each other in their other end position unlike poles.
7. The device according to claim 6, characterized in that the permanent magnets (79) have sector-shaped polarities and the magnets (79) arranged in one plate (32) can be rotated about a sector division.
8. The device according to claim 7, characterized in that the rotatable permanent magnets (79) are each connected to a transmission means (81) which can be rotated by a common drive means (98, 100).
9. Apparatus according to claim 8, characterized in that the transmission means (81) can be coupled to chain wheels (96) which are connected to one another via a chain (97) and one of the chain wheels (96) is fixed to the drive means (98, 100) connected is.
10. Device according to one of claims 7, 8 or 9.
characterized in that each permanent magnet (79) is connected to two parallel stop surfaces (102, 103) which can be rotated by drivers (101, 104) arranged on a lifting device (90) and pivotable between the stop surfaces (102, 103), and that at least two of the drivers (104) have latches (105) which, when the drivers (104) are rotated in an end position, engage in a groove (106) each of locking pieces (107) arranged on the top plate (32).
11. The device according to claim 10, characterized in that the lifting device (90) is mounted on the stationary part (34) of the turntable (33) and the material holder (34) can be moved between the receiving position (A) and the delivery position (F).
12. The device according to claim 2, with at least one sewing machine which has a guide plate arranged in the sewing direction in front of the stitch formation point for the edge zone of the fabric parts to be sewn freely protruding from the material holder, characterized in that the guide plate (129) by one substantially below it outside the contour of the material holder (34) lying longitudinal edge (131) and parallel to the feed direction extending axis (132) from a position below the material holder (34) can be pivoted under the edge zone of the fabric parts that the surface of the guide plate (129) to the surface of the The stitch formation point is inclined upwards and that the exposed corner (134) of the guide plate (129) adjoining the longitudinal edge (131) is bent downwards.
13. Apparatus for carrying out the method according to claim 1, with material holders for fabric parts to be sewn, which are fastened radially symmetrically to a turntable and consisting of a lower and an upper plate, wherein the fabric holder, which moves cyclically in a closed workflow, is one of the shape of the fabric parts to be sewn have a corresponding contour and pass through the area of action of template-controlled sewing machines between a pick-up and a delivery position, characterized in that each workpiece holder (34) is rotatably connected to the turntable (33) and via a planetary gear (146) with an external toothing ( 147) of the stationary frame (35) of the turntable (33) is in engagement, and that sections (148) of the external toothing (147) are formed on slides (149) which are radially adjustable in the frame (35).
14. The device according to claim 13, characterized in that the slides (149) are each drive-connected to a cylinder / piston arrangement (150) fastened to the stationary frame (35).
15. The device according to claim 14, characterized in that the slides (149) each have a bolt (151) which is connected to the piston rod of the cylinder / piston arrangement (150) via a linkage (152).
The invention relates to a method and a device for the production of panties provided with a gusset reinforcement, wherein a base material is drawn off from a supply roll and divided into correspondingly long material sections.
In the manufacture of briefs, it is known that the layers of fabric which form the front and rear parts are made of stacked fabric
Cut out strips, place them on top of one another by hand or by machine and sew them together, then attach the edge seams to the waistband opening and the leg openings. This requires a plurality of manual labor or complicated machine operations.
It is also already known, in particular in the case of non-woven goods, to manufacture raw slip parts by punching out the starting material running off a supply roll and then to sew or glue these raw parts together.
The known types of production assume that the shape of the slip raw part is cut out or
is punched out. This measure makes automatic further processing of the raw parts, in particular the exact feed to the sewing machines for the execution of the subsequent sewing processes, very difficult or even impossible. Automatic sewing of slips or slip-like items of clothing has therefore only been able to establish itself for cheap mass-produced or disposable items.
The invention aims at a fully automatic production of panties from material running off a supply roll, with the possibility being given of applying the crotch reinforcement from a different material and in a weaving direction rotated 90 ° with respect to the base material.
To fulfill this purpose, the invention is based on the object of creating a production method for slips provided with gusset tape, in which the material can be removed from supply rolls and via an intermediate product with a rectangular basic shape in a material holder corresponding to the contour of the edge seams of the slip blank for template-controlled sewing machines Shaping round can be fed for seam formation.
The solution to this problem is characterized in that the grafting tape is drawn off from a supply reel perpendicular to the direction of draw-off of the base material and fed to the fabric section on its underside, that the fabric section is then transported together with the greasing tape in its draw-off direction, with the two edge edges of the greasing tape on are sewn to the fabric section, that the fabric section is clamped in one of the contour of the edge seams of the panty parts adapted to the contour of the edge seams of the panty parts after cutting through the gusset tape and the edge seams are made by cutting away the protruding fabric edge by means of template-controlled sewing machines,
after which the panty parts are folded parallel to the marginal edges of the gusset tape after being removed from the material holder and finished by making side seams.
The feeding of the gaffing tape on the underside of the fabric section results in a simple transfer of the fabric section to the material holder, with the overlap seams to be attached to the edges of the gusseting tape and on the edges of the slip blank in the correct position.
When carrying out the method, the further processing of the fabric sections for cutting out and for sewing the side edges should take place on a sewing unit with material holders, which allow the processing of the sections over their entire circumference. For this, it is necessary that each material holder is free of fasteners and hinges on its peripheral edge and, in addition, it must be possible that the entire circumferential contour of the material holder can be presented to the sewing machines.
To carry out the method, a device is therefore used with material holders for fabric parts to be sewn, which are attached to a turntable in a radially symmetrical manner and which consist of a lower and an upper plate, the fabric holders moving cyclically in a closed work process having a contour corresponding to the shape of the fabric parts to be sewn and pass through the range of action of template-controlled sewing machines between a receiving and a delivery position. According to the invention, each material holder is rotatably connected to the turntable and is in engagement via a sprocket with a roller chain connected in a circle to the stationary part of the turntable.
Each material holder can expediently be locked in its standstill phase by means of a latch arranged on the turntable.
To achieve a favorable operating position of the material holder in the pick-up and delivery position and to limit the rotation of the material holder with respect to the turntable, the roller chain is only arranged on part of the orbit of the chain wheels and the two ends of the roller chain can be pivoted out of the path of movement of the teeth of the chain wheels .
In order to avoid corrugation or wrinkling of the fabric section in the receiving position after it has been transferred to the lower plate provided with cutouts, according to an advantageous embodiment of the invention, support plates that are movable into the support plane of the lower plate and adapted to the cutouts are arranged for the fabric sections to be placed on the lower plate complement a support plate that essentially matches the shape of the fabric sections.
A particularly advantageous solution for keeping the entire circumference of the material holder free of connecting or hinge means that would hinder extensive processing of the edge of the panty parts is achieved in that a plurality of permanent magnets are embedded opposite one another to connect the top plate and the bottom plate to each other The magnets opposite one another can be moved relative to one another in such a way that poles of the same name are opposite one another in their one end position and unlike in their other end position.
The permanent magnets are expediently polarized in sectors and the magnets arranged in one plate can be rotated about a sector division. The rotatable magnets are each connected to a transmission means which can be rotated by a common drive means.
A simple solution results from the fact that the transmission means can be coupled to chain wheels which are connected to one another via a chain, one of the chain wheels being in drive connection with the drive means.
To open and close the material holder, each permanent magnet is connected to two parallel stop surfaces, which can be rotated by means of drivers that are arranged on a lifting device and pivotable between the stop surfaces, and at least two of the drivers have latches that each turn into a groove when the driver is turned the top plate arranged locking pieces engage.
To achieve a particularly large operating space above the lower plate in the receiving and in the delivery position, as is particularly necessary for the machine loading or removal of the panty parts, the lifting device is mounted on the stationary part of the turntable and between the The pick-up position and the delivery position of the material holder can be moved. During the unimpeded feeding of the fabric section in the receiving position, the top plate of the material holder located in the delivery position can be lifted off in this way. The lifting device then swivels the upper plate into the receiving position and brings it into connection with the lower plate located there in order to create enough space for the unhindered removal of the slip blank in the delivery position.
When executing the edge seams on the raw slip parts clamped in the material holders, the sewing machine is brought up to the holder. The unstable and slightly curling material of which the knitted fabric used for slip manufacture is made must be aligned before or during the feed to the stitch formation point in order to be able to execute a perfect side seam. A smoothing of the material is particularly necessary when the edge of the material to be processed protruding from the material holder has an acute-angled course to the contour of the holder, because this edge can then roll in unhindered. Therefore, the edge must be unrolled and smoothed before the material is fed to the stitch formation area.
A simple and at the same time effective solution to the problem results from the use of a guide plate, which is known per se and is arranged in the sewing direction in front of the stitch formation point of the sewing machine, for the edge zone of the fabric parts to be sewn freely protruding from the material holder, in that the guide plate around a substantially below outside the contour of the material holder longitudinal edge parallel to the feed direction can be pivoted from a position below the material holder under the edge zone of the fabric parts, that the surface of the guide plate of the surface of the stitch formation point is inclined upwards and that the one lying laterally from the edge zone of the fabric parts free corner of the guide plate is bent downwards.
Due to the special design of the guide plate together with its pivotability, the edge of the clamped material curling down at the edge of the material holder is smoothed when the guide plate is swiveled up as a result of being carried along by the surface of the plate and thus fed to the stitch formation point when sewing. When running onto the panel during the sewing process, the subsequent part of the edge zone also unrolls.
An exemplary embodiment of the invention is shown in the accompanying drawing. Show it:
1 shows a plan view of the first part of the production plant for panties, shown in simplified form;
FIG. 2 is a side view of the part of the installation shown in FIG. 1;
3 shows a plan view of the second part of the production plant, which is also shown in a simplified manner;
FIG. 4 shows an enlarged section through the receiving position for the fabric sections of the part of the production plant shown in FIG. 3;
5 shows a plan view of the pivotable end of the roller chain;
6 shows a plan view of the frame of the lifting device;
7 shows a section through the rotating mechanism for one of the permanent magnets of the material holder;
8 shows an enlarged section along the line VIII-VIII in FIG. 7;
;
9 shows a section corresponding to FIG. 7 of a modified embodiment;
Fig. 10 is a front view of one of the sewing machines used in the second part of the manufacturing plant;
FIG. 11 is a perspective view of the sewing machine shown in FIG. 10 with the guide plate;
FIG. 12 shows a plan view corresponding to FIG. 3 in a modified embodiment of the second part of the production plant; FIG.
13 shows a radial section corresponding to FIG. 4 through the part of the production plant shown in FIG. 12;
14 shows an enlarged detail from the radial sectional illustration of FIG. 13;
FIG. 15 shows a partial plan view of the region of the production plant covered by FIG. 14.
The production plant has a supply roll 2 with base material 3 mounted on a driven axle 1 (FIGS. 1 and 2), which runs in a sagging loop between a pair of take-off rolls 4 to a storage bar 6 provided with recesses 5. Behind this, a circular knife 7 is arranged transversely to the path of the base material 3 and is moved cyclically along the depositing bar 6 in order to separate fabric sections 8 from the base material 3. This creates a fabric edge 9 on the base fabric 3 on the storage bar 6.
Behind the take-off rollers 4, conveyor belts 12 mounted on two shafts 10 and 11 are provided; they run transversely to the longitudinal direction of the base material 3 below the severed fabric section 8. The conveyor belts 12 are of such a length that they can accommodate at least three fabric sections 8, 8 'and 8 ″ lying one behind the other in their transport direction an axle 13 with a chopping tape 15 wound on a supply roll 14 is mounted parallel to the shaft 10, so that the chopping tape 15 drawn off the roll 14 rests on the inner conveyor belts 12. These are arranged at their mutual distance so that the edge edges 16 and 17 of the gusset tape 15 are exposed.
Opposite the take-off rollers 4, on the other side of the conveyor belts 12, a tong transport 18 is arranged, which has a plurality of gripping tongs 19 which can be opened or closed via a pneumatic cylinder 20. The gripping tongs 19 are connected to push rods 21 with which they can be moved from the position shown in FIG. 1 across the conveyor belts 12 and the gusset belt 15 to a position that grips the fabric edge 9 of the base fabric 3.
Two sewing machines 22 and 23 are arranged transversely to the conveyor belts 12, which extend with their sewing tools at the level of the marginal edges 16 and 17 of the gusseted belt 15, around the marginal edges 16 and 17 of the fabric section 8 during its transport into the position of the fabric section 8 " preferably to be sewn on with cover seams 24 and 25.
In the transport direction of the conveyor belts 12, a circular knife 26 is arranged transversely to the conveyor belts 12 behind the sewing machine 23 and is moved cyclically transversely to the longitudinal direction of the grafting belt 15 in order to make a severing cut 27 on it.
The side edges of the fabric section 8 ″ run into gripping tongs 28 of a second tong transport 29, the gripping tongs 28 of which are actuated in a similar manner to those of the tong transport 18 and the fabric section 8 ″ from its position shown in FIGS. 1 and 3 via push rods 30 pull a lower plate 31 made of thin sheet metal (see also FIG. 4) of a workpiece holder 34, which consists of this and an upper plate 32 made of the same material and is carried by a turntable 33.
The turntable 33 is mounted on a stationary frame 35 and is cyclically driven by a motor 37 via a hollow shaft 36. The turntable 33 serves to hold the workpiece holder 34 with the fabric section 8i; from a pick-up position A (Fig. 3), in which the tongs transport 29 pulls the fabric section 8 "onto the lower plate 31 and the upper plate 32 is placed, in each of a sewing position B, C, D and E, in which the fabric section 8 / ' is processed into a slip blank 38, and finally brought into a removal position F, in which the slip blank 38 can be removed.
In the sewing positions B, C, D and E sewing machines 39 are arranged, preferably two-needle overlap sewing machines, which are equipped with a known cutting device for cutting away the fabric edge protruding next to the seam to be produced. In FIGS. 10 and 11, only the cutting knife 40 of the cutting apparatus is indicated. This cuts the fabric edge just before the stitch formation so that the fabric edge is in the overlap seam. In the sewing positions B, C, D and E, edge seams 41, 42, 43 and 44 (FIG. 3) are successively sewn to the fabric section 8> by the sewing machines 39 and the protruding fabric edge is cut off so that the slip blank 38 is created .
The contour of the material holder 34 consisting of the lower plate 31 and the upper plate 32 corresponds to the shape of the raw slip parts 38 to be sewn, but is about twice the width of the edge seams 41 to 44 smaller. As a result of the shape of the raw slip parts 38, the material holders 34 therefore have large cutouts 45 and 46 on two opposite sides, while the other two sides deviate only insignificantly from the straight line.
The turntable 33 is equipped with six radial arms 47, in each of which a vertically arranged shaft 48 (FIG. 4) is mounted. Each of these shafts 48 carries a cross-shaped holder 49 on each of which one of the sub-plates 31 is attached. A sprocket 50 is attached to the downwardly projecting end of each shaft 48 and is connected via a chain 51 to a sprocket 52 which forms the output of a reduction gear 53. This is carried by a bracket 54 attached to the arm 47 and has a sprocket 55 forming the input of the reduction gear 53, which engages in a roller chain 56 (see also FIG. 5), which by means of laterally elongated tabs 57 on part of a circular edge surface 58 of the frame 35 is attached.
The roller chain 56 extends at an angle of approximately 240 (FIG. 3), one end being arranged in the receiving position A and the other end in the sewing position E. In Fig. 5, the roller chain 56 is shown with its end in the sewing position E. To extend and retract the sprocket 55, the ends of the roller chain 56 can be pivoted out. For this purpose, the edge surface 58 is interrupted by a cutout 59. The tabs 57 on one side of the last four rollers of the roller chain 56 are firmly glued to a link 60 which is axially connected in an articulated manner to the fifth roller with a holder 61 screwed tightly to the frame 35. The free end of the link 60 is articulated to an actuating rod 62 of a pneumatic cylinder 63 which is articulated to the frame 35.
Each of the arms 47 (Fig. 4) is equipped with a support 64 to which a lever 65 is hinged. This carries a ball head 66 at its one end and a roller 67 at its other end which engages in a cam groove 68 of a bolt 69 which is slidably mounted in the arm 47 and whose upper end 70 is conical. The holders 49 have four conical bores 71 which are arranged in a cross shape to one another and into which the conical ends 70 of the bolts 69 can enter.
Support arms 72 are attached to the frame 35, on each of which a pneumatic cylinder 73 is arranged in the receiving position A and in the sewing positions B, C, D and E. Each pneumatic cylinder 73 is equipped with an actuating rod 74 which has a switching head 75 with a semicircular cutout 76 which is oriented tangentially to the path of the ball heads 66 of the lever 65 and which the ball heads 66 pass through one after the other with some side play when rotating the turntable 33.
The lower plates 31 (FIG. 7) fastened to the holders 49 have a plurality of circular recesses 77 which are closed at the bottom by receiving plates 78 fastened to the underside of the lower plates 31. Circular permanent magnets 79, which have a sector-shaped polarity and which protrude into the recesses 77, so that a flat surface of the lower plates 31 results, are glued into the mounting plates 78.
The upper plates 32 work together with the lower plates 31 in order to hold the fabric sections 8 or the raw slip parts 38 in place. For this purpose, the upper plates 32, as already described, have an identical contour to the lower plates 31. Likewise, the same number of recesses 80 that match the recesses 77 are provided, which are covered at the top by receiving plates 81. Permanent magnets 79, which protrude into the recesses 80 and are flush with the lower surface of the top plates 32, are also glued into the receiving plates 81. The receiving plates 81 are not firmly connected to the top plates 32, but rather are rotatably mounted in cover rings 82 attached to the top plates 32.
Each receiving plate 81 is equipped with an annular wall 83 (FIG. 8) which includes a bore 84 and is interrupted by two radial slots 85.
A shaft 86, which can be driven by a motor 87, is mounted in the hollow shaft 36 (FIG. 4) of the turntable 33. On the end of the shaft 86 protruding outside the turntable 33, a bearing piece 88 is fastened, to which an arm 89 of a lifting device 90 is articulated in a vertically pivotable manner. A pneumatic cylinder 91, which is fastened pivotably on the bearing piece 88 and has an actuating rod 92 which engages a lever 93 which is firmly connected to the arm 89, is used to pivot the arm 89.
At the front end of the arm 89, a frame 94 (FIGS. 6 to 9) is fastened, in which a number of shafts 95 corresponding to the number of the receiving plates 81 arranged on the top plate 32 are mounted, which in their dimensions and in their mutual association so are arranged so that they can be pushed together into the bores 84 of the receiving plate 81. Chain wheels 96, which are connected to one another via a chain 97, are attached to the shafts 95.
A lever arm 98, indicated by dash-dotted lines in FIG. 7, is connected to one of the shafts 95, to which an actuating rod 99 of a pneumatic cylinder 100 which is pivotably attached to the frame 94 is articulated.
Each shaft 95 has at its lower end a driver 101 (FIG. 9), which is inserted into the slot 85 when the shaft 95 is pushed into the corresponding bore 84.
For the safe insertion of the shaft 95 and the driver 101, the annular wall 83 is beveled accordingly. The side walls of the slot 85 form stop surfaces 102, 103 for the driver 101. Two of the shafts 95 are, as FIGS. 7 and 8 show, equipped with drivers 104 which are lengthened by bolts 105, which are extended when the shaft 95 is rotated insert in grooves 106 of locking pieces 107 screwed onto cover rings 82.
Outside the turntable 33 (FIG. 3) four stationary stands 108 are provided, on each of which an arm 109 is articulated. A further arm 110 (FIG. 10), on which a base plate 111 is rotatably attached, is articulated to each of these arms 109. Each base plate 111 carries one of the four sewing machines 39. A bearing bracket 112, which carries a drive motor 113, is fastened below each base plate 111.
This drives via bevel gears 114, 115 a shaft 117 mounted in the bearing bracket 112 essentially coaxially to the needles 116 of the sewing machine 39, on which a sprocket 119 engaging with a chain 118 is fastened. The chain 118 is attached to a side wall 120 of a template 121, which is firmly connected to the frame of the turntable 33. The profile of the respective side wall 120 of the template 121 is designed so that the needles 116 of the sewing machine 39 execute the contours of the edge seams 41, 42, 43 and 44 shown in the sewing positions B, C, D and E.
A spacer roller 122 is loosely mounted on the shaft 117 and rolls off the side wall 120. In the bearing support 112 two parallel to the longitudinal axis of the sewing machine 39 extending rods 123 are guided, which at their end through an angle
124 are connected to each other. In the angle 124 two parallel axes 125 are attached, each of which carries a loosely mounted counter roller 126, which is parallel to the side wall
120 extending side wall 127 abut. The spacer roller 122 and the counter rollers 126 are pressed against the side walls 120 and 127, respectively, by means of two tension springs 128 suspended from the bracket 124 and the bearing bracket 112. The axes
125 of the counter rollers 126 form the corners of an isosceles triangle, the tip of which passes through the axis of the shaft
117 is formed for the spacer roller 122.
From the stitch formation point of each sewing machine 39 (Fig. 10 and
11) a guide plate 129 is arranged, the longitudinal direction of which extends in the feed direction and which is on a lever arm
130 is attached, which is mounted rotatably about a longitudinal edge 131 lying essentially below its right-hand side, outside the contour of the material holder 34 during sewing and parallel to the feed direction, axis 132. This is supported by a bearing arm connected to the sewing machine 39
133 worn. The guide plate 129 rises slightly in the feed direction to the surface of the stitch formation point and is also bent downwards at its free right corner 134.
The lever arm 130 is connected to an actuating rod 135 of a pneumatic cylinder 136 which is articulated to the sewing machine 39 and which can pivot the guide plate 129 between the sewing position shown in FIGS. 10 and 11 and a rest position tilted to the left.
Two support plates 137 and 138 are provided in order to prevent the fabric section 8 ″ (FIGS. 3 and 4) from curling or warping when it is placed on the lower plate 31 in the material take-up position A due to the side edges hanging down. The support plate 137 is attached to two parallel push rods 139 , which are mounted vertically movable in support arms 140 connected to the frame 35 and can be moved by a pneumatic cylinder 141 between a rest position below the lower plate 31 and a working position in which the surfaces of the lower plate 31 and the support plate 137 lie in one plane.
The contour of the support plate 137 is chosen so that it fills the cutout 45 on one side of the lower plate 31 and provides a sufficient support for the fabric edge of the fabric section 8 'to be separated in the later work process.
The support plate 138 is connected via an angle 142 to two parallel push rods 143, which are mounted at a slight incline in a support arm 144 firmly connected to the frame 35. By means of a pneumatic cylinder 145, the support plate 138 can be moved from a rest position below the lower plate 31 into a working position in which it fills the cutout 46 of the lower plate 31 and in which its surface lies in one plane with the surface of the lower plate 31.
The system works with sequence control, i. This means that at the end of each work step, the start of the following work step is triggered. Limit switches known per se trigger the drive and shutdown of the individual motors and the switching on and off of air for the pneumatic cylinders.
After the fabric section 8 has been transported by the conveyor belts 12 into the position of the fabric section 8 'shown in FIG. 1, the push rods 21 of the tongs transport 18 are shifted to the left. The jaws of the gripping tongs 19 are in their open position. In their left end position, the lower jaws of the gripping tongs 19 slide into the recesses 5 of the storage bar -6 and the pneumatic cylinder 20 closes the gripping tongs 19, which grip the fabric edge 9. During the following backward movement through an opposite stroke of the push rods 21, they pull the base material 3 over the conveyor belts 12 and the chopping belt 15 lying thereon until the tong transport 18 stops in its right end position shown in FIG. 1 and the gripping tongs 19 through the pneumatic cylinder 20 be opened.
The take-off rollers 4, which are driven synchronously therewith during the backward movement of the tongs transport 18, ensure that the base material 3 is transported properly.
In the end position of the tongs transport 18, the drive of the circular knife 7 is triggered. It separates the part of the base material 3 resting on the conveyor belts 12 as a material section 8 at the material edge 9. After the circular knife 7 has returned to its starting position, the drive of the shafts 10 and 11 begins, whereby the fabric section 8 with the underlying chopping belt 15 from the conveyor belts 12 during a work step into the position of the fabric section 8 'and the fabric section 8 previously located at this point 'is transported into the position of the fabric section 8, simultaneously with the transport of the fabric sections 8, 8 and 8 ″, the sewing machines 22 and 23 are driven, which sew the two marginal edges 16 and 17 of the gusset tape 15 by covering seams 24 and 25 to the fabric section above .
As soon as the section of fabric 8 has reached the position of the section of fabric 8 'shown in Fig. 1, the drive of the conveyor belts 12 and the drive of the sewing machines 22 and 23 are switched off and a section of fabric 8 is pulled off and separated again from the base fabric 3 in the top described way.
At the same time as this process, the circular knife 26 is moved through the gap between the fabric sections 8 and 8 and thereby separates the two fabric sections 8 and 8 connected via the chopping tape 15 from one another by the severing cut 17.
Before the fabric section 8 ″ lying freely on the conveyor belts 12 (FIG. 3) is pulled onto the lower plate 31 in the receiving position A of the turntable 33, the pneumatic cylinders 141 and 145 (FIG. 4) push the two support plates 137 and 138 off their rest position in their working position, in which their surfaces are flush with the surface of the lower plate 31 in order to form a common support plate corresponding to the dimensions of the fabric section 8 to be laid on.
At the same time, the pneumatic cylinder 63 (FIG. 5) swivels the link 60 about its pivot point on the holder 61 from the cutout 59 in which it was swiveled into its normal position, so that the roller chain 56 engages with the sprocket 55. The roller chain 56 in the receiving position A is arranged in a mirror image of the representation in FIG. 5, since this shows the relationships in the sewing position E.
The lever 65 is in the position shown in FIG. 4, in which the end 70 of the bolt 69 is pushed into the bore 71 of the holder 49 and the position of the lower plate 31 relative to the arm 47 is locked. The lifting device 90 is at this point in time above the removal position F.
The fabric section 8 'is now grasped laterally by the gripping tongs 28 (FIG. 3) of the tong transport 29 and pulled onto the lower plate 31 supplemented by the support plates 137 and 138 by moving the push rods 30. The fabric section 8 ′ then rests on the plates 31, 137 and 138 without creases which would otherwise form when the soft, flexible material sags into the cutouts 45 and 46. After opening the gripping tongs 28, the tong transport 29 is retracted into its starting position.
In order to prevent the fabric section 8 from shifting, suction openings can be provided in the support plates 137 and 138, which take effect immediately before the gripper tongs 28 are opened.
During this time, the lifting device 90 (FIG. 4) takes over a top plate 32 from the removal position F in the manner described later, after which the motor 87 rotates the lifting device 90 into the receiving position A via the shaft 86.
After the transfer of the fabric section 8! That is to say after the tong transport 29 has been withdrawn, the pneumatic cylinder 91 uses the lever 93 to lower the lifting device 90 with the frame 94, the top plate 32 rests on the fabric section 8 and clamps it between itself and the lower plate 31. Now the pneumatic cylinder 100 (FIG. 6) pivots the lever 98 via its actuating rod 99, whereby the chain wheel 96 connected to it rotates the chain 97 and thus all the chain wheels 96 together with the shafts 95.
The drivers 101, 104 arranged on the shafts 95 (FIGS. 7 to 9) rotate the mounting plates 81 and thus the permanent magnets 79 in the upper plate 32, around the north poles of which the south poles of the permanent magnets 79 located in the mounting plates 78 of the lower plate 31 and vice versa South poles to oppose the north poles of the magnets 79 of the lower plate 31. The lower plate 31 and the upper plate 32 are now pressed against one another by magnetic force and form the material holder 34, which clamps the fabric section 8 ″ between them.
With the rotation of the shafts 95, the bolts 105 were unscrewed from the grooves 106 of the locking pieces 107 and thus the connection between the frame 94 of the lifting device 90 and the top plate 32 was released, so that when the arm 89 (FIG. 4) is subsequently lifted through the Pneumatic cylinder 91, the upper plate 32 remains connected to the lower plate 31.
The two support plates 137 and 138 are retracted into their rest position by their pneumatic cylinders 141 and 145. At the same time, the pneumatic cylinder 72 pivots the lever 65 via the switching head 75, the roller 67 of which pulls the bolt 69 downwards via the cam groove 68 so that the conical end 70 is pulled out of the opening 71.
The motor 37 now rotates the turntable 33 by 600 via the hollow shaft 36, the material holder 34 being rotated further into the next position. When the turntable 33 rotates, the sprockets 55, which are in engagement with the roller chain 56, roll on the roller chain 56 and cause the associated shafts 48 and the material holders 34 connected to them to rotate simultaneously via the reduction gears 53 and the chains 51 90O with respect to the respective arm 47. The material holders 34, which move from the sewing position E into the removal position F and from this into the receiving position A, are not rotated.
During the transport of the material holder 34 into the next position, the pneumatic cylinder 63 (FIG. 5) in the sewing position E swivels the end of the roller chain 56 back into its original position via the link 60, so that the sprocket 55 bis entering the sewing position E. is turned exactly to reach this position.
During the transport of the material holder 34, the pneumatic cylinder 63 located in the receiving position A also swivels the link 60 about its pivot point on the holder 61 into the cutout 59, so that the end of the roller chain 56 moves out of the path from the removal position F to the receiving position A. moving chain wheel 55 locked rigidly with the arm 47 and this is not hindered when entering the receiving position A.
At the same time, the motor 87 (Fig. 4) rotates the arm 89 with the lifting device 90 via the shaft from the receiving position A to the removal position F. At the end of the clock movement of the turntable 33, the ball heads 66 of the levers 65 run into the cutouts 76 of the switching heads 75 in pick-up position A and in sewing positions B, C, D and E.
Up to now, a complete sequence of movements of the arrangement in the receiving position A has been described. The machine functions that run in parallel in the sewing positions B, C, D and E as well as in the removal position F are described below.
At the point in time when the support plates 137 and 138 are raised in the receiving position A in the manner described, in the sewing positions B, C, D and E, the pneumatic cylinders 73 pivot via their actuating rods 74, the levers 65, which via their rollers 67 die Push the bolt 69 into the bores 71 of the holder 49 and thus lock the material holder 34. The rollers 67 lie against the end wall of the cam groove 68, the axes of the rollers 67 just exceeding their highest pivot point in order to ensure security against unlocking.
After the material holder 34 has been locked, the drive motor 113 (FIG. 10) drives the shaft 117 in the sewing positions B, C, D and E via the bevel gears 114 and 115, whereby the chain wheel 119 rolls on the chain 118 and the sewing machine 39 moved forward along the contour of the template 121. As a result of the frictional three-point contact between the spacer roller 122 and the two counter rollers 126 on the side walls 120 and 127 of the template 121, the sewing machine 39 is always aligned perpendicular to the tangent on the curve of the template 121.
After the sewing machine 39 has approached the edge of the fabric section 8 clamped in the material holder 34, the guide plate 129 is pivoted from its tilted rest position by the pneumatic cylinder 136 via the actuating rod 135 engaging the lever 130 into its horizontal sewing position. The edge of the fabric section 8 hanging down laterally in front of the stitch formation point and possibly rolled up from the material holder 34 is thereby smoothly aligned by the friction entrainment on the surface of the guide plate 129.
Simultaneously with the advance of the sewing machines 39 along the templates 121, the sewing mechanism is driven and the sewing machines 39 sew the respective edge seam 41, 42, 43 or 44 in accordance with the shape of the templates 121 on the fabric sections 8í clamped in the fabric holders 34 and cut the protruding one Fabric edge with their cutting knives 40 from.
During the sewing process, the guide plate 129 has the effect of its slightly rising shape and its rounded corner 134 that the edge of the fabric section 8 protruding from the material holder is also continuously raised and smoothed when it is pushed onto the guide plate 129.
After the edge seams 41, 42, 43 and 44 have been completed, the material holders 34 are unlocked in the sewing positions B, C and D by actuating the pneumatic cylinder 73 in the same way as has already been described. In the sewing position E, however, the holder 49 remains locked with the arm 47. For this purpose, the pneumatic cylinder 63 (FIG. 5) pivots the link 60 into the cutout 59, so that the end of the roller chain 56 is moved out of the path of the chain wheel 55.
The turntable 33 (FIG. 4) is then rotated one step further in the manner already described, with the ball heads 66 of the levers 65 running into the cutouts 76 of the associated switching heads 75 at the end in all sewing positions B, C, D and E. During the rotation of the turntable 33, the sewing machines 39 (FIG. 10) are moved back into their starting position by the drive motor 113 in the opposite direction along the templates 121 when the sewing mechanism is at a standstill.
During the transfer of the fabric section 8 ″ in the receiving position A, the lifting device 90 (FIG. 4) is lowered in the removal position F by actuation of the pneumatic cylinder 91, whereby the arm 89 is lowered via the lever 93 and the frame 94 6 to 9) into the associated bores 84 and the drivers 101, 104 into the corresponding slots 85. The pneumatic cylinder 100 now rotates the lever 98 which, via the chain 97, connects the chain wheels 96 with the shafts 95 rotated, whereby the driver 101, 104 rotates the receiving plate 81 with the permanent magnets 79 via the stop surfaces 102, so that these two poles are rotated one above the other and the mutual attraction of the magnets 79 lying one above the other is canceled.
At the same time, the bolts 105 are also rotated into the grooves 106 of the locking pieces 107 and the upper part 32 is thus firmly connected to the frame 94. Then the pneumatic cylinder 91 (FIG. 4) lifts the arm 89 which, in its end position, causes the motor 87 to be switched on, which rotates the lifting device 90 into the receiving position A.
The slip blank 38 (FIG. 3) now rests freely on the lower plate 31 in the removal position F and can be removed by hand or by machine for completion.
For this purpose, the raw slip parts 38 are merely folded parallel to the edge edges 16 and 17 of the gusset tape 15 and the free edge edges then lying on top of one another between the edge seams 42 and 41 or 43 on the one hand and the edge seams 44 and 41 or 43 on the other hand are closed by seams connected with each other.
Figures 12 to 15 show a modified drive device for the second part of the manufacturing plant.
System parts that have remained unchanged compared to the embodiment described above are denoted by the same reference numerals as in FIGS. 1 to 11. The modification relates to the rotary drive, which is dependent on the circumferential position of the arms 47, for the material holder 34 between different working positions of the manufacturing plant. As FIG. 12 shows, the stationary frame 35 of the turntable 33 is provided with external toothing 147 over a circumferential area in which the sewing positions B, C, D and E of the production plant are located. FIG. 13 shows how each of the material holders 34 arranged on one of the arms 47 of the turntable 33 is drive-connected via the reduction gear 53 to a planetary gear 146 which engages in the external toothing 147.
During a rotary movement of the turntable, the planet gears 146 in engagement with the stationary external toothing 147 of the turntable frame 35 roll off in the external toothing 147 and thereby bring about the desired rotary movement of the associated workpiece holder 34.
12 shows that a slide 149 is arranged at both ends of the external toothing 147 in the turntable frame 35 and carries the last section 148 of the external toothing 147. Furthermore, FIG. 12 shows that the planet gears 146 for the individual material holders 34 are in engagement with these sections 148 of the external toothing 147 in the receiving position A and in the sewing position E.
Figures 13 to 15 show that the slides 149 are each mounted in a recess 155 of the turntable frame 35 displaceably in the radial direction, the displacement taking place by means of a cylinder / piston arrangement 150 attached to the frame 35, the piston rod of which is via a linkage 152 is connected to a bolt 151 fastened to the slide 149.
If the turntable 33 with the individual arms 47 is rotated through the angular range located between two operating positions of the system, and a planetary gear 146 coupled via the shaft 153 to a gear 154 of the gear 53 (FIGS. 13 and 14) reaches a section 148 of the External toothing 147, the slide 149 carrying the toothed section 148 is displaced radially inward by actuation of the cylinder / piston arrangement 150, thereby disengaging the planetary gear 146. With a further rotation of the turntable 33 there is no further rotation of the planetary gear 146.
Conversely, by moving the slide 149 radially outward, the toothed section 148 can be brought into engagement with a planet gear 146 during the displacement movement of the turntable 33, whereby a rotary movement of the workpiece holder 34 coupled to the planet gear 146 begins.