CH612835A5 - Method for manufacturing couscous and device for implementing this method - Google Patents

Description

  
 

**ATTENTION** debut du champ DESC peut contenir fin de CLMS **.

 



   REVENDICATIONS
 1. Procédé pour la fabrication du couscous par mélange des produits de départ avec de l'eau, agglomération, gélatinisation et séchage, caractérisé en ce que   l'opération    de mélange est conduite de façon à former des boulettes de pâte dont les dimensions sont un multiple de celles du produit avant la gélatinisation, et en ce que   l'on    réduit ces boulettes aux dimensions voulues par la gélatinisation, c'est-à-dire à des dimensions égales ou plus grandes que celles du produit fini.



   2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que la teneur en eau du produit après mélange est de 33% à 40% du poids total.



   3. Procédé selon la revendication 2, caractérisé en ce que la teneur en eau du produit après mélange est de 35% à 36% du poids total.



   4. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que   l'on    effectue l'opération de mélange en trois étapes, c'est-à-dire une étape de dosage et d'humectation, une étape de traitement des boulettes et une étape de séparation et de décharge des boulettes.



   5. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que les dimensions des boulettes de pâte produites par l'opération de mélange sont réduites dans un appareil centrifuge à batteurs longitudinaux tournant dans un manteau.



   6. Procédé selon la revendication 5, caractérisé en ce que l'opération de réduction des dimensions s'effectue en deux étapes, la distance séparant les batteurs du manteau étant plus petite dans la deuxième étape que dans la première.



   7. Procédé selon l'une des revendications 5 ou 6, caractérisé en ce que le produit obtenu par mélange et réduction est transporté   pneumatiquement à    une étuve.



   8. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que le produit obtenu par mélange et réduction est traité de façon continue dans une étuve où il circule sur des bandes transporteuses superposées.



   9. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce qu'après l'opération de gélatinisation le produit est séché jusqu'à une teneur en eau de 12% à 13% du poids total.



   10. Dispositif pour la mise en oeuvre du procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce qu'il comporte un mélangeur (14) alimentant un appareil centrifuge (17, respectivement 19) à batteurs destiné à réduire les dimensions des boulettes de pâte formées dans le mélangeur (14).



   11. Dispositif selon la revendication 10, caractérisé en ce que l'appareil centrifuge (17, respectivement 19) comporte un manteau (81) non perforé et un rotor (88) muni de batteurs (99) en forme de lames longitudinales qui se déplacent au voisinage de la paroi intérieure (106) du manteau (81) et imposent une composante axiale au déplacement du produit.



   12. Dispositif selon la revendication 11, caractérisé en ce que des barres-butées (107) longitudinales sont fixées à la paroi intérieure (106) du manteau (81).



   13. Dispositif selon l'une des revendications   1 1    ou 12, caractérisé en ce que, dans le sens de l'avance axiale du produit, les batteurs (99) sont placés à une distance de la paroi intérieure (106) du manteau (81) allant en augmentant.



   14. Dispositif selon la revendication 13, caractérisé en ce que l'augmentation de la distance des batteurs (99) à la paroi (106) est réalisée par une disposition avec les batteurs (99) en deux groupes consécutifs, dans chacun desquels la distance reste constante.



   15. Dispositif selon la revendication 13, caractérisé en ce que deux appareils centrifuges consécutifs (17, 19) sont prévus, la distance des batteurs (99) à la paroi (106) étant plus petite dans le second appareil (19) que dans le premier (17).



   16. Dispositif selon la revendication 10, caractérisé en ce que le mélangeur (14) à palettes (56) est divisé en trois zones (71-73) parcourues successivement par le produit, la première zone (71), dans laquelle sont déversés les produits de départ et l'eau, comportant des palettes (56) disposées à diverses inclinaisons, de sorte que l'ensemble des impulsions de retour est plus fort que l'ensemble des impulsions d'avance, la seconde zone (72) comportant des palettes (56) disposées à diverses inclinaisons, de sorte que l'ensemble des impulsions d'avance et l'ensemble des impulsions de retour sont sensiblement égaux, et la troisième zone (73) comportant des palettes (56) disposées à diverses inclinaisons,   I'ensemble    des impulsions d'avance étant plus fort que l'ensemble des impulsions de   retour   
 17.

  Dispositif selon la revendication 10 ou la revendication 16, caractérisé en ce qu'un déversoir (76) est prévu à la fin du mélangeur (14) pour la décharge des boulettes de pâte.



   18. Dispositif selon la revendication 10, caractérisé en ce qu'une étuve de gélatinisation (27) à bandes transporteuses superposées (28) est disposée à la suite de l'appareil centrifuge (19) à batteurs terminant la réduction des boulettes de pâte.



   19. Dispositif selon la revendication 18, caractérisé en ce qu'une installation de transport pneumatique (21-26) est disposée entre l'appareil centrifuge (19) à batteurs terminant la réduction des boulettes de pâte et l'étuve de gélatinisation (27).



   20. Dispositif selon la revendication 18, caractérisé en ce qu'un séchoir (34) à bandes transporteuses superposées (36) est disposé à la suite de l'étuve de gélatinisation (27).



   21. Dispositif selon la revendication 20, caractérisé en ce que le séchoir (34) est suivi d'un détacheur (38) pour la désagrégation des   agglom2rés.   



   22. Dispositif selon la revendication 21, caractérisé en ce que le séchoir (34), respectivement le détacheur (38), est suivi d'un appareil à tamis (41) muni de toiles d'ouvertures diverses pour la classification du produit fini.



   L'invention concerne un procédé pour la fabrication du couscous par mélange des produits de départ avec de l'eau, agglomération, gélatinisation et séchage.



   Les produits de départ sont par exemple des semoules et finots de blé.



   Dans les procédés industriels connus, on humecte les grains de semoules et de finots soit dans un mélangeur, soit sur des bandes de repos et, lorsque l'humectation voulue est atteinte de façon homogène entre les différents grains, on traite le produit dans une rouleuse où   l'on    obtient une agglomération qui produit des grains ayant des dimensions allant de 1 mm (couscous fin) à 3,5 mm (couscous gros). La rouleuse consiste le plus souvent en un tambour rotatif, perforé ou non, dans lequel tourne un rotor portant des brosses dont le mouvement relatif à l'égard du tambour cause l'agglomération des grains qui sont ensuite tamisés pour éliminer les produits trop fins qui sont retournés au dosage initial.

  Les grains ayant les dimensions voulues sont gélatinisés dans un cuiseur à bande ou à tambour, puis séchés dans un ou plusieurs séchoirs à secousses, ou rotatifs, ou à bandes.



   L'humectation est conduite de façon à éviter la formation de boulettes qui gêneraient le travail de la rouleuse.

 

   Ce mode de faire présente le désavantage de donner une grande quantité de produits trop fins à la sortie de la rouleuse. Il s'agit le plus souvent de 50% à 60% du débit en poids qui doivent être ramenés au dosage: il peut en résulter un engorgement de l'installation d'humectation et de mélange. Le rendement industriel de cette installation est faible.



   Le procédé selon l'invention permet d'éviter ces désavantages.



  Il est caractérisé en ce que l'opération de mélange est conduite de façon à former des boulettes de pâte dont les dimensions sont un multiple de celles du produit avant la gélatinisation, et en ce que   l'on    réduit ces boulettes aux dimensions voulues pour la gélatinisation, c'est-à-dire à des dimensions égales ou plus grandes que celles du produit fini.  



   On arrive ainsi à diminuer les produits fins à une petite pro



   portion, ce qui permet de reporter le tamisage à la fin du séchage,
 où les grains de couscous sont beaucoup plus solides qu'après la
 rouleuse, ce qui permet de supprimer le tamisage avant la   gèlatini-   
 sation, tamisage qui, à cet endroit du diagramme, causait la
 destruction d'un certain nombre de grains et contribuait ainsi à la
 production de produits trop fins.



   Dans les procédés connus on prévoyait une humectation qui
 permette d'obtenir une teneur totale en eau du produit humecté se
 situant entre 28% et 32% du poids total. En pratique on tendait
 plutôt vers la partie inférieure de ce domaine. Dans le procédé
 selon l'invention, on ne cherche plus à éviter la formation de
 boulettes de pâte, mais au contraire on la favorise pour obtenir
 des grains par réduction de dimensions.



   Il est avantageux que la teneur en eau du produit après
 mélange soit de 33% à 40% du poids total. Dans un mode de
 réalisation particulièrement avantageux on choisit une teneur en
 eau de 35% à 36%, ce qui donne un produit supportant bien la
 réduction, et une proportion de produits trop fins après le séchage
 qui ne dépasse pas 10%.



   Pour obtenir la formation de boulettes de pâte, on effectue
 l'opération de mélange en trois étapes, c'est-à-dire une étape de
 dosage et d'humectation, une étape de traitement des boulettes et
 une étape de séparation et de décharge des boulettes. Dans la
 première étape, où   l'on    retient le produit, on procède à l'agglomé
 ration des boulettes de pâte et à l'égalisation de la teneur en eau
 dans toute la masse.   Dàns    la deuxième étape on réduit les bou
 lettes trop grosses tout en agglomérant les produits fins qui reste
 raient après la première étape. Dans la troisième étape on
 décharge l'une après l'autre les boulettes de pâte, afin d'alimenter
 régulièrement les opérations suivantes.

  Dans un mode de réalisa
 tion de l'invention, les dimensions des boulettes de pâte produites
 par l'opération de mélange sont réduites dans un appareil centri
 fuge à batteurs longitudinaux tournant dans un manteau.



   Il est avantageux que l'opération de réduction des dimensions
 s'effectue en deux étapes, la distance séparant les batteurs du
 manteau étant plus petite dans la deuxième étape que dans la
 première. On obtient ainsi un meilleur résultat puisque l'opération
 ne doit pas se faire en une seule passe. En outre, la deuxième
 passe donne aussi un effet de roulage.



   Lorsque le produit obtenu par mélange et réduction est traité
 de façon continue dans une étuve où il circule sur des bandes
 transporteuses superposées, on évite la formation d'amas de grains collés les uns aux autres grâce au mode de transport qui ne permet de mouvements relatifs du produit que lors du passage d'une bande à l'autre. Dans les cuiseurs à bandes la couche de produit est très haute et   l'on    travaille avec un excédent de vapeur.



  Dans l'étuve à bandes on travaille avec la vapeur en équilibre avec le produit et le trajet est beaucoup plus long. Ces différences contribuent à éviter le collage. Les déplacements du produit lors du passage d'une bande à l'autre se rapprochent du mode de faire lors de la préparation ménagère du produit.



   Comme dans les procédés connus, après l'opération de gélatinisation, le produit est séché jusqu'à une teneur en eau de 12 à 13% du poids total.



   L'invention consiste aussi en un dispositif pour la mise en oeuvre du procédé. Ce dispositif est caractérisé en ce qu'il comporte un mélangeur alimentant un appareil centrifuge à batteurs destiné à réduire les dimensions des boulettes de pâte formées dans le mélangeur, et à rouler les grains obtenus contre les parois.



  Il s'agit par exemple d'un mélangeur à arbres horizontaux à palettes, tel qu'utilisé pour les presses à pâtes alimentaires.



   Dans un mode de réalisation particulièrement avantageux,
L'appareil centrifuge comporte un manteau non perforé et un rotor muni de batteurs en forme de lames longitudinales qui se déplacent au voisinage de la paroi intérieure du manteau et imposent une composante axiale du déplacement du produit. On
 utilise ainsi un appareil connu dans la meunerie sous le nom de
 détacheur, sans qu'il soit nécessaire de développer un système
 spécial. Des barres-butées longitudinales peuvent être fixées à la
 paroi intérieure du manteau.



   On peut prévoir que, dans le sens de l'avance axiale du pro
 duit, les batteurs sont placés à une distance de la paroi intérieure
 du manteau allant en augmentant. On réalise cette condition par
 exemple lorsque l'augmentation de la distance des batteurs à la
 paroi est réalisée par une disposition avec les batteurs en deux groupes consécutifs, dans chacun desquels la distance reste constante. Une disposition extrêmement simple s'obtient lorsque sont
 prévus deux appareils centrifuges consécutifs, la distance des
 batteurs à la paroi étant plus petite dans le second appareil que dans le premier.



   La réalisation en trois étapes de l'opération d'humectation et mélange peut s'obtenir facilement en travail continu lorsque le mélangeur à palettes est divisé en trois zones parcourues successivement par le produit, la première zone, dans laquelle sont déversés les produits de départ et l'eau, comportant des palettes disposées à diverses inclinaisons, de sorte que l'ensemble des impulsions de retour est plus fort que l'ensemble des impulsions d'avance, la seconde zone comportant des palettes disposées à diverses inclinaisons, de sorte que l'ensemble des impulsions d'avance et l'ensemble des impulsions de retour sont sensiblement égaux, et la troisième zone comportant des palettes disposées à diverses inclinaisons, l'ensemble des impulsions d'avance étant plus fort que l'ensemble des impulsions de retour.



   La séparation des boulettes de pâte s'obtient facilement lorsqu'on prévoit un déversoir à la fin du mélangeur. Les boulettes tombent de ce déversoir dans l'ouverture de sortie prévue au fond de la cuve du mélangeur. Cette ouverture est usuelle dans les mélangeurs montés sur les presses pour pâtes alimentaires.



   Pour l'opération de gélatinisation on peut prévoir qu'une étuve de gélatinisation à bandes transporteuses superposées est disposée à la suite de l'appareil centrifuge à batteurs terminant la réduction des boulettes de pâte.



   Pour l'opération de séchage on peut prévoir un séchoir à bandes transporteuses superposées disposé à la suite de l'étuve de gélatinisation.



   On obtient un bon polissage des grains de couscous lorsqu'une installation de transport pneumatique est disposée entre l'appareil centrifuge à batteurs terminant la réduction des boulettes de pâte et l'étuve de gélatinisation. Ce polissage résulte de mouvements relatifs des grains entre eux ou par rapport aux parois de la conduite.



   Pour séparer les grains de couscous qui se seraient collés les uns aux autres, on peut prévoir que le séchoir est suivi d'un détacheur pour la désagrégation des agglomérés.



   Le séchoir, respectivement le détacheur, est généralement suivi d'un tamis muni de toiles d'ouvertures diverses pour la classification du produit fini.



   Le dessin représente, à titre d'exemple, une forme d'exécution de dispositif pour la mise en oeuvre de l'invention.

 

   La fig. 1 est le diagramme d'une ligne de fabrication.



   La fig. 2 est une vue en plan du mélangeur.



   La fig. 3 est une vue de côté, en coupe selon la ligne III-III de la fig. 2.



   La fig. 4 est une coupe transversale le long de la ligne IV-IV de la fig. 2.



   La fig. 5 est la coupe axiale longitudinale d'un appareil centrifuge à batteurs, le long de la ligne V-V de la fig. 6.



   La fig. 6 est une coupe transversale le long de la ligne VI-VI de la fig. 5.



   Un groupe de silos 1, 2 pour les produits de départ (fig. 1) et un silo 3 pour les produits fins en retour de la fabrication sont reliés par un système d'alimentation 4 à un dispositif doseur de mélange sec 6. Ce dispositif doseur de mélange sec 6 est relié par un transporteur 7 à un récipient de dépôt 8, relié par un dispositif  d'alimentation 9 à un appareil de dosage et réglage de débit   1 1    dans lequel débouche également une amenée d'eau 12. L'appareil de dosage et réglage de débit   1 1    alimente par une chute 13 un mélangeur 14 relié par une chute 16 à un appareil centrifuge 17 à batteurs, relié lui-même par une chute 18 à un second appareil centrifuge 19 à batteurs.



   Le second appareil centrifuge 19 à batteurs alimente l'injecteur 21 d'une conduite 22 de transport pneumatique à air aspiré, qui débouche dans un séparateur cyclone 23 relié à une soufflante d'aspiration 24 et muni d'une écluse rotative à alvéoles 26 déchargeant dans une étuve de gélatinisation 27 à bandes transporteuses superposées 28. L'étuve de gélatinisation 27 alimente l'injecteur 29 d'une conduite 30 de transport pneumatique à air aspiré, qui débouche dans un séparateur cyclone 31 relié à une soufflante d'aspiration 32 et muni d'une écluse rotative à alvéoles 33 déchargeant dans un séchoir 34 à bandes transporteuses superposées 36.



   Le séchoir 34 alimente, par l'intermédiaire d'un transporteur 37, un détacheur 38 relié par une chute 39 à un appareil à tamis 41, par exemple du type plansichter, muni de toiles d'ouvertures diverses. La décharge des divers produits classés par l'appareil à tamis 41 est représentée schématiquement pour le couscous fin 42, moyen 43 et gros 44. Les produits trop grossiers sont repris par un système de transport 46 les amenant à un broyeur à cylindres 47 et retournant le produit moulu à l'appareil à tamis 41. Les produits trop fins sont repris par un transporteur 48, de préférence du type pneumatique, qui les ramène au silo 3.



   Le mélangeur 14 (fig. 2 à 4) comporte une auge 51 de forme allongée dans laquelle tournent deux arbres 53, 54 munis de palettes 56 et logés dans des paliers 57, 58, respectivement 61, 62.



  Sur chaque arbre 53, 54 est fixée une roue dentée 63, 64 du même nombre de dents et qui assure le synchronisme et un sens de rotation opposé. Une poulie 66 fixée sur l'arbre 53 entraîné cet arbre 53 dans le sens indiqué par la flèche 67 (fig. 4). En conséquence, l'arbre 54 tourne dans le sens de la flèche 68.



   Le mélangeur 14 est divisé en trois zones 71 à 73. Dans chacune de ces zones 71 à 73, les palettes 56 qui sont fixées perpendiculairement aux arbres 53, 54 sont disposées à diverses inclinaisons, de façon à produire des impulsions soit d'avance (par exemple palette 56.1), soit de retour (par exemple palette 56.2), ou même de façon à ne pas produire d'impulsion axiale (par exemple palette 56.3).



   Dans la première zone 71,   I'ensemble    des impulsions de retour est plus fort que l'ensemble des impulsions d'avance. Dans la seconde zone   72, l'ensemble    des impulsions d'avance et l'ensemble des impulsions de retour sont sensiblement égaux. Dans la troisième zone 73,   I'ensemble    des impulsions d'avance est plus fort que l'ensemble des impulsions de retour. La troisième zone 73 se termine par une paroi transversale 76 fixée à l'auge 51 et servant de déversoir. L'auge 51 est pourvue d'une ouverture de sortie 77.



   L'appareil centrifuge 17 comporte un manteau fixe 81 non perforé sur lequel sont fixées deux parois frontales 82, 83. Le manteau 81 comporte une entrée 84 et une sortie 86. L'arbre 87 d'un rotor 88 tourne dans des paliers 90, 91 montés sur les parois frontales 82, 83. Il est entraîné par une poulie 92. Le rotor 88 est muni de batteurs 99 en forme de lames longitudinales fixées à l'arbre 87 par des bras 101.



   Des crénelures 102 sont pratiquées dans le bord 103 des batteurs 99, formant des dents 104 inclinées pour imposer une composante axiale au déplacement du produit.



   Les batteurs 99 se déplacent au voisinage de la paroi intérieure 106 de manteau 81 auquel sont fixées des barres-butées longitudinales 107.



   L'appareil centrifuge 19 est de construction semblable à celle de l'appareil centrifuge 17, mais la distance des batteurs à la paroi 106, respectivement à la surface des barres-butées 107, est plus petite.



   Un exemple de fabrication donne une représentation concrète de l'invention:
 Le système d'alimentation 4 et le dispositif doseur de mélange sec 6 retirent du silo 1 900 kg/h de semoule de cuisine de blé (granulation 600   p)    et du silo 3 100 kg/h de produits fins en retour de fabrication. Le transporteur 7 amène ce mélange initial au récipient de dépôt 8 qui peut contenir 2000 kg. Le dispositif d'alimentation 9 et l'appareil de dosage et réglage de débit 11 retirent du récipient de dépôt 8 600 kg/h du mélange initial.



  L'appareil de dosage et réglage de débit 11 contrôle en outre l'amenée d'eau 12 pour obtenir une teneur en eau de 35% du poids total.



   Le produit arrive par la chute 13 dans le mélangeur 14 tournant à 50 t/mn. Le temps de passage moyen dans le mélangeur 14 est de 15 mn. Le produit parcourt successivement les 3 zones 71 à 73 du mélangeur 14. Grâce à l'effet de rétention dans la première zone 71, il y reste assez longtemps pour que l'humidité se répartisse de façon homogène dans toute la masse. En outre, des boulettes de pâte se forment. Dans la seconde zone 72 les boulettes trop grosses sont réduites alors que les produits fins s'agglomèrent à leur tour, soit en s'attachant à des boulettes déjà formées, soit en en formant de nouvelles. Les boulettes de pâte qui ont des dimensions entre 10 mm et 40 mm passent à la troisième zone 73 qu'elles quittent en passant par-dessus la paroi transversale 76 formant déversoir.

  Elles sortent une à une du mélangeur 14 par son ouverture de sortie 77 et tombent en débit constant par la chute 16 dans l'appareil centrifuge 17 à batteurs.



   Le rotor 88 de cet appareil centrifuge 17 tourne à 860 t/mn dans un manteau dont le diamètre intérieur est de 300 mm mesuré à la surface des barres-butées 107. La distance des batteurs 99 à la surface des barres-butées 107 est de 5 mm à 6 mm et les grains obtenus à la sortie ont des dimensions allant jusqu'à 6 mm. Ces grains obtenus par arrachement aux boulettes de pâte donnent une masse d'aspect léger et floconneux, bien que les grains euxmêmes n'aient pas la forme de flocons.



   Les grains tombent par la chute 18 dans le second appareil centrifuge 19 à batteurs. Les dimensions et la vitesse de cet appa   reil centrifuge    19 sont les mêmes que celles de l'appareil centrifuge 17, à la différence près que la distance des batteurs 99 à la surface des barres-butées est réduite à une grandeur de 2 mm à 3 mm. Les grains à la sortie ont des dimensions allant jusqu'à
 3,5 mm. Le couscous est donc formé et roulé.



   Les grains sortant de ce second appareil centrifuge 19 à bat   teuis    tombent dans l'injecteur 21, circulent dans la conduite 22 et
 sont séparés de l'air de transport dans le séparateur cyclone 23.



   Ce transport pneumatique donne un bon polissage des grains.



   Ceux-ci quittent le séparateur cyclone 23 par l'écluse rotative à alvéoles 26 et sont répartis sur la bande supérieure de l'étuve de gélatinisation 27 à bandes transporteuses superposées 28. La température de l'air dans l'étuve de gélatinisation 27 est de   100"C    avec une différence de température psychrométrique de
   At= 0,5  C.    Il y a donc équilibre entre   l'air    et le produit. La durée de passage dans l'étuve de gélatinisation 27 est de 1   V2    h.



   Les grains sortant de l'étuve de gélatinisation 27 tombent dans l'injecteur 29, circulent dans la conduite 30 et sont séparés de l'air
 de transport dans le séparateur cyclone 31 qu'ils quittent par
 l'écluse rotative à alvéoles 33 pour être répartis sur la bande
 supérieure du séchoir 34 à bandes transporteuses superposées 36.

 

   La température de l'air dans le séchoir 34 est de   75"C    avec une
 différence de température psychrométrique de   At= 10  C.    La
 durée de passage dans le séchoir 34 est de 4 h.



   Le produit séché qui a une teneur en eau de 12% à 13% du poids total est transporté du séchoir 34 à un détacheur 38 dont la
 construction est la même que celle de l'appareil centrifuge 17 à
 batteurs. Le diamètre du manteau est également de 300 mm, mais
 la vitesse n'est que de 150   t/mn    et la distance des batteurs 99 à la
 surface des barres-butées est de 10 mm. Le détacheur 38 sert à  désagréger les amas de grains qui pourraient être collés les uns aux autres.



   Les grains quittant le détacheur 38 tombent par la chute 39 dans l'appareil à tamis 41 qui les sépare en cinq fractions. Le transporteur 48 ramène les produits trop fins, dont les dimensions sont inférieures à 1 mm et le débit est de 60 kg/h (10% du produit terminé), dans le silo 3.

 

   Le couscous fin dont les dimensions vont de 1 mm à 1,5 mm est déchargé en 42 avec un débit de 180 kg/h (30% du produit terminé).



   Le couscous moyen dont les dimensions vont de 1,5 mm à 2 mm est déchargé en 43 avec un débit de 180 kg/h (30% du produit terminé).



   Le couscous gros dont les dimensions vont de 2 mm à 2,5 mm est déchargé en 44 avec un débit de 180 kg/h (30% du produit terminé).



   Enfin, le système de transport 46 reprend les produits trop gros, dont les dimensions vont de 2,5 mm à 3,5 mm et dont le débit est de 120 kg/h, les amène au broyeur à cylindres 47 et retourne le produit moulu à l'appareil à tamis 41.



   L'invention est aussi applicable lorsque   l'on    utilise d'autres matières premières, par exemple millet, sorgho, tapioca, sagou et autres. 

Claims (1)

1. REVENDICATIONS 1. Procédé pour la fabrication du couscous par mélange des produits de départ avec de l'eau, agglomération, gélatinisation et séchage, caractérisé en ce que l'opération de mélange est conduite de façon à former des boulettes de pâte dont les dimensions sont un multiple de celles du produit avant la gélatinisation, et en ce que l'on réduit ces boulettes aux dimensions voulues par la gélatinisation, c'est-à-dire à des dimensions égales ou plus grandes que celles du produit fini.

   2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que la teneur en eau du produit après mélange est de 33% à 40% du poids total.

   3. Procédé selon la revendication 2, caractérisé en ce que la teneur en eau du produit après mélange est de 35% à 36% du poids total.

   4. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que l'on effectue l'opération de mélange en trois étapes, c'est-à-dire une étape de dosage et d'humectation, une étape de traitement des boulettes et une étape de séparation et de décharge des boulettes.

   5. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que les dimensions des boulettes de pâte produites par l'opération de mélange sont réduites dans un appareil centrifuge à batteurs longitudinaux tournant dans un manteau.

   6. Procédé selon la revendication 5, caractérisé en ce que l'opération de réduction des dimensions s'effectue en deux étapes, la distance séparant les batteurs du manteau étant plus petite dans la deuxième étape que dans la première.

   7. Procédé selon l'une des revendications 5 ou 6, caractérisé en ce que le produit obtenu par mélange et réduction est transporté pneumatiquement à une étuve.

   8. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que le produit obtenu par mélange et réduction est traité de façon continue dans une étuve où il circule sur des bandes transporteuses superposées.

   9. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce qu'après l'opération de gélatinisation le produit est séché jusqu'à une teneur en eau de 12% à 13% du poids total.

   10. Dispositif pour la mise en oeuvre du procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce qu'il comporte un mélangeur (14) alimentant un appareil centrifuge (17, respectivement 19) à batteurs destiné à réduire les dimensions des boulettes de pâte formées dans le mélangeur (14).

   11. Dispositif selon la revendication 10, caractérisé en ce que l'appareil centrifuge (17, respectivement 19) comporte un manteau (81) non perforé et un rotor (88) muni de batteurs (99) en forme de lames longitudinales qui se déplacent au voisinage de la paroi intérieure (106) du manteau (81) et imposent une composante axiale au déplacement du produit.

   12. Dispositif selon la revendication 11, caractérisé en ce que des barres-butées (107) longitudinales sont fixées à la paroi intérieure (106) du manteau (81).

   13. Dispositif selon l'une des revendications 1 1 ou 12, caractérisé en ce que, dans le sens de l'avance axiale du produit, les batteurs (99) sont placés à une distance de la paroi intérieure (106) du manteau (81) allant en augmentant.

   14. Dispositif selon la revendication 13, caractérisé en ce que l'augmentation de la distance des batteurs (99) à la paroi (106) est réalisée par une disposition avec les batteurs (99) en deux groupes consécutifs, dans chacun desquels la distance reste constante.

   15. Dispositif selon la revendication 13, caractérisé en ce que deux appareils centrifuges consécutifs (17, 19) sont prévus, la distance des batteurs (99) à la paroi (106) étant plus petite dans le second appareil (19) que dans le premier (17).

   16. Dispositif selon la revendication 10, caractérisé en ce que le mélangeur (14) à palettes (56) est divisé en trois zones (71-73) parcourues successivement par le produit, la première zone (71), dans laquelle sont déversés les produits de départ et l'eau, comportant des palettes (56) disposées à diverses inclinaisons, de sorte que l'ensemble des impulsions de retour est plus fort que l'ensemble des impulsions d'avance, la seconde zone (72) comportant des palettes (56) disposées à diverses inclinaisons, de sorte que l'ensemble des impulsions d'avance et l'ensemble des impulsions de retour sont sensiblement égaux, et la troisième zone (73) comportant des palettes (56) disposées à diverses inclinaisons, I'ensemble des impulsions d'avance étant plus fort que l'ensemble des impulsions de retour 17.

   Dispositif selon la revendication 10 ou la revendication 16, caractérisé en ce qu'un déversoir (76) est prévu à la fin du mélangeur (14) pour la décharge des boulettes de pâte.

   18. Dispositif selon la revendication 10, caractérisé en ce qu'une étuve de gélatinisation (27) à bandes transporteuses superposées (28) est disposée à la suite de l'appareil centrifuge (19) à batteurs terminant la réduction des boulettes de pâte.

   19. Dispositif selon la revendication 18, caractérisé en ce qu'une installation de transport pneumatique (21-26) est disposée entre l'appareil centrifuge (19) à batteurs terminant la réduction des boulettes de pâte et l'étuve de gélatinisation (27).

   20. Dispositif selon la revendication 18, caractérisé en ce qu'un séchoir (34) à bandes transporteuses superposées (36) est disposé à la suite de l'étuve de gélatinisation (27).

   21. Dispositif selon la revendication 20, caractérisé en ce que le séchoir (34) est suivi d'un détacheur (38) pour la désagrégation des agglom2rés.

   22. Dispositif selon la revendication 21, caractérisé en ce que le séchoir (34), respectivement le détacheur (38), est suivi d'un appareil à tamis (41) muni de toiles d'ouvertures diverses pour la classification du produit fini.

   L'invention concerne un procédé pour la fabrication du couscous par mélange des produits de départ avec de l'eau, agglomération, gélatinisation et séchage.

   Les produits de départ sont par exemple des semoules et finots de blé.

   Dans les procédés industriels connus, on humecte les grains de semoules et de finots soit dans un mélangeur, soit sur des bandes de repos et, lorsque l'humectation voulue est atteinte de façon homogène entre les différents grains, on traite le produit dans une rouleuse où l'on obtient une agglomération qui produit des grains ayant des dimensions allant de 1 mm (couscous fin) à 3,5 mm (couscous gros). La rouleuse consiste le plus souvent en un tambour rotatif, perforé ou non, dans lequel tourne un rotor portant des brosses dont le mouvement relatif à l'égard du tambour cause l'agglomération des grains qui sont ensuite tamisés pour éliminer les produits trop fins qui sont retournés au dosage initial.

   Les grains ayant les dimensions voulues sont gélatinisés dans un cuiseur à bande ou à tambour, puis séchés dans un ou plusieurs séchoirs à secousses, ou rotatifs, ou à bandes.

   L'humectation est conduite de façon à éviter la formation de boulettes qui gêneraient le travail de la rouleuse.

   Ce mode de faire présente le désavantage de donner une grande quantité de produits trop fins à la sortie de la rouleuse. Il s'agit le plus souvent de 50% à 60% du débit en poids qui doivent être ramenés au dosage: il peut en résulter un engorgement de l'installation d'humectation et de mélange. Le rendement industriel de cette installation est faible.

   Le procédé selon l'invention permet d'éviter ces désavantages.

   Il est caractérisé en ce que l'opération de mélange est conduite de façon à former des boulettes de pâte dont les dimensions sont un multiple de celles du produit avant la gélatinisation, et en ce que l'on réduit ces boulettes aux dimensions voulues pour la gélatinisation, c'est-à-dire à des dimensions égales ou plus grandes que celles du produit fini. **ATTENTION** fin du champ CLMS peut contenir debut de DESC **.