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PATENTANSPRÜCHE
1. Kuttermesser, dessen Messerblatt an seiner vorderen Aussenkontur eine Schneidkante aufweist und an dem zumindest eine in Richtung der Messerdrehachse gegen die Hauptschneide versetzte Zusatzschneidkante vorgesehen ist, dadurch gekennzeichnet, dass mindestens im Bereich der gewölbten oder zur Messerumlaufebene geneigten geraden Anschliff-Fase (3) zur Hauptscheide (1) mindestens ein im wesentlichen stufenähnlicher Absatz ausgebildet ist, der unter einem spitzen Winkel oder parallel zur Hauptschneide (1) verläuft und eine dieser zugekehrte Prallfläche (5) aufweist, deren äussere freie Kante die Zusatzschneidkante (6) bildet.
2. Kuttermesser nach Anspruch 1, dadurch gekennzeich net, dass über die Längserstreckung der Hauptschneide (1) mehrere stufenähnliche Absätze mit Zusatz-Schneidkanten (6, 7 7') bildenden Prallflächen (5, 5', 5") in Abstand voneinander und bezüglich der Messerdrehachse in radialer Richtung gegeneinander versetzt angeordnet sind.
3. Kuttermesser nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Zusatz-Schneidkanten (6, 7, 7') in Richtung der Messerdrehachse treppenartig gegeneinander versetzt angeordnet sind.
4. Kuttermesser nach Anspruch 2 oder 3 mit einer bogenförmigen Hauptschneide (1), dadurch gekennzeichnet, dass die der Messerdrehachse zugewandten Enden der Zusatz Schneidkanten (6, 7, 7') in Drehrichtung (D) vorauseilend angeordnet sind, wobei die nach aussen weisenden Enden der Zusatzschneidkanten bezüglich der Drehrichtung nach hinten gerichtet sind.
Die Erfindung bezieht sich auf Kuttermesser, dessen Messerblatt an seiner vorderen Aussenkontur eine Schneidkante aufweist und an dem zumindest eine in Richtung der Messerdrehachse gegen die Hauptschneide versetzte Zusatzschneidkante vorgesehen ist. In Fleischzerkleinerungsmaschinen werden solche Kuttermesser meist auf einer waagrecht angeordneten Welle oder auf einem Messerkopf befestigt und schneiden das Fleisch in eine darunter um eine senkrechte Achse sich drehende kreisrinnenfönnige Schüssel. Solche Messer sind in allen möglichen Umrissformen bekannt, etwa vom geraden bis zum sichelförmig zurückgekrümmten oder aus fast geradem, aus Teilabschnitten zusammengesetztem oder mit gezahntem, auch gewelltem Schneidenverlauf.
Je nach Art des Schneidgutes soll von solchen Kuttermessern eine möglichst grosse Schneidleistung mit einer gewissen Peitsch-Wirkung zur Erzielung stabiler Emulsionen bewirkt werden. Normalerweise werden etwa 2-12 Kuttermesser gleichzeitig verwendet. Infolge der nicht vermeidbaren Reibung entsteht Wärme, die aber im Verhältnis zur Schneid- und Emulgierwirkung möglichst klein sein soll, um den Kuttervorgang mit möglichst geringer Wärmeentwicklung durchführen zu können.
Bekannt sind Kuttermesser, die auf ihren Seitenflächen mulden-, rillen- oder nutenartige Einschliffe haben (DGM
1 718 070 und DP 1 632 11). Diese auf der Seitenfläche des Messers befindlichen Einschleifungen haben, wie auch in der deutschen PS 436 653 beschrieben, den Nachteil, dass die zusätzlichen Kanten dieser Einschleifungen bzw. Aussparungen beim Umlauf der Messer nicht auf das Schneidgut treffen, weil sich vor ihnen andere Teile des Messerkörpers durch das Schneidgut hindurchbewegen, die das Schneidgut vorher zur Seite befördern. Um dies zu vermeiden, ist es bereits bekannt, aus der planen Messerseitenfläche einen Teil des Messerblattes unter Erzeugung eines Durchbruches herauszubiegen. Der durchgebogene Teil, der aus der Messerseitenfläche herausragt, wurde durch Anschleifen mit einer vorderen Schneidkante versehen.
Solche Messer besitzen zwar nach der Seite abgesetzte zusätzliche Schneidkanten, die Messer werden aber dadurch ausserordentlich geschwächt, was hauptsächlich bei der Anwendung von hohen Drehzahlen in modernen Kuttern wegen des hohen Widerstandes zum Bruch der Messer führen kann. Auch haben die zusätzlichen Schneiden den Nachteil, dass sie nicht nahe genug an der Schüsselinnenfläche und deshalb nicht mit dem für die Schneidleistung optimalen Gegendruck und nicht mit genügend stark ziehendem Schnittwinkel arbeiten. Da vordere Prallflächen fehlen, besteht keine grosse Emulgierwirkung.
Es ist Aufgabe dieser Erfindung, die Zerkleinerungs- und Emulgierwirkung sowie die Leistung erheblich zu erhöhen. Die Erfindung, mit der diese Aufgabe gelöst wird, ergibt sich aus dem Kennzeichen des Patentanspruches 1.
In der Zeichnung sind Ausführungsbeispiele des Erfindungsgegenstandes dargestellt. Es zeigen:
Fig. 1 eine Ansicht eines relativ schwach gekrümmten Messers,
Fig. 2 einen Schnitt durch das Messer nach Fig. 1 entlang der Linie A-B,
Fig. 3 einen zu Fig. 2 analogen Schnitt, jedoch mit einer Zusatz-Schneidkante,
Fig. 4 eine Ansicht einer Ausführungsvariante eines sichelförmigen Messers mit Zusatz-Schneidkanten,
Fig. 5 einen Schnitt durch das Messer entlang der Linie C-C,
Fig. 6 einen Schnitt durch eine weitere Ausführungsform des Messers.
Das Kuttermesser enthält eine Hauptschneide 1 mit einer Anschliff-Phase 3, welche mindestens im mittleren Teil etwa parallel zur Hauptschneide 1 verläuft und eine Übergangskante zur Hauptschneide bildet. Zwischen einer Stufenfläche 4 und der vollen Breite des Messers befinden sich mindestens eine abgesetzte Prallfläche 5, welche Zusatzschneiden 6 bilden.
Auf der entgegengesetzten Seite des Messers befindet sich ebenfalls eine Anschliff-Phase, welche eine weitere Schneidkante 8 ergibt. Das untere Ende des Messers erstreckt sich angenähert bis zur Schüsselinnenfläche.
Dadurch, dass mindestens ein stufenähnlicher Ansatz vorhanden-ist, der sich überwiegend in der Anschliff-Fase befindet, wo ein grosser Schneidgutgegendruck herrscht, entstehen an der der Hauptschneide abgewandten Seite Prallflächen, deren Schnittlinien mit der Messeroberfläche Zusatzschneidkan ten bilden. Infolge des grossen Schneidgutgegendruckes erge ben sich stark reibende Prallflächen, welche das Schneidgut zerkleinern und emulgieren. Die somit stehenden Schneidkan ten steigern die Schneidleistung besonders stark, weil das Schneidgut noch unter einem starken Gegendruck von der verdichtend wirkenden Anschliff-Fase steht. Dies ist nament lich bei zähen und harten Schneidgutbestandteilen wichtig, da diese dadurch besser geschnitten werden.
Es entsteht somit ein
Gegendruck einerseits zwischen der Hauptschneide bis zur Übergangsverlaufkante reichenden etwa ballig geformten
Hauptschneiden-Anschlussphase und anderseits wird ein
Druck erzeugt infolge der Schüsseldrehung und des durch diese stattfindenden Schneidgutvorschubes, namentlich gegen den hinteren Teil der Messerseitenfläche. Dieser vermindert die Anstaureibung vor der dort befindlichen Zusatzschneid kante, was wiederum eine erhöhte Schneidleistung bewirkt.
Die in Fig. 4 dargestellte Ausführungsvariante enthält ein stärker gekrümmtes sichelförmiges Messer, auf dessen An schluss-Fase 3 sich von innen nach aussen überlappende Ab schnitte Zusatzschneidkanten 6, 7 angebracht sind. Entgegen der Umlaufbewegung D des Messers ergibt sich ein Weg F-G des Schneidgutes auf der Anschluss-Fase 3 des zurückge krümmten Teils zu verfolgen. Nachdem das Schneidgut von
der Hauptschneide 1 zerschnitten ist, gleitet es teilweise über einen Teil der im dargestellten Beispiel gewölbten Anschliff
Fase 3. Dann gelangt es entlang der zur Umdrehungsebene der Messer etwa parallelen Grundfläche 4 und prallt gegen die Prallfläche 5 des ersten Absatzes. Hier wird es von der Zusatzschneide 6 zerkleinert und läuft dann über den nachfolgenden Teil der Anschliff-Fase 3 entlang einer erneut etwa parallelen Grundfläche 4 gegen die Prallfläche 5 des nächsten stufenartigen Absatzes und wird von dieser Schneidkante 6 zerschnitten.
Je länger der Weg entlang der Anschliff-Fase 3 ist, desto häufiger wird das Gut durch Anschlagen an den Zusatzschneid kanten 6, 7 zerkleinert und infolge der stark wechselnden
Druckunterschiede verfeinert und emulgiert.
Wie aus Fig. 5 ersichtlich ist, befinden sich die Zusatz schneiden 6, 7, 7' auf dem Weg des Schneidgutes von F nach G in Richtung H gesehen stufenförmig hintereinander in unterschiedlichen Schnittebenen übereinander. Die in der Zeichnung in den Fig. 1 und 2 sowie 4 und 5 angebrachten Verbindungslinien sollen verdeutlichen, wie sich ungefähr von A nach B bzw. von F nach G nacheinander abschnittweise Wechsel stark geneigter Oberflächen verschiedener Deckungen aneinander anschliessen oder ineinander übergehen können.
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PATENT CLAIMS
1. Cutter knife, the knife blade of which has a cutting edge on its front outer contour and on which at least one additional cutting edge offset in the direction of the knife axis of rotation is provided against the main cutting edge, characterized in that at least in the area of the curved straight bevel (3) to the main blade (1) at least one essentially step-like shoulder is formed which runs at an acute angle or parallel to the main blade (1) and has a baffle surface (5) facing this, the outer free edge of which forms the additional cutting edge (6).
2. Cutter knife according to claim 1, characterized in that over the longitudinal extent of the main cutting edge (1) several step-like paragraphs with additional cutting edges (6, 7 7 ') forming impact surfaces (5, 5', 5 ") at a distance from each other and with respect to the knife axis of rotation are arranged offset from one another in the radial direction.
3. Cutter knife according to claim 2, characterized in that the additional cutting edges (6, 7, 7 ') are arranged offset from one another in a staircase-like manner in the direction of the knife axis of rotation.
4. Cutter knife according to claim 2 or 3 with an arcuate main cutting edge (1), characterized in that the ends of the additional cutting edges (6, 7, 7 ') facing the knife axis of rotation are arranged leading in the direction of rotation (D), the outwardly pointing Ends of the additional cutting edges are directed backwards with respect to the direction of rotation.
The invention relates to cutter knives, the knife blade of which has a cutting edge on its front outer contour and on which at least one additional cutting edge offset in the direction of the axis of rotation of the knife relative to the main cutting edge is provided. In meat mincing machines, such cutter knives are usually attached to a horizontally arranged shaft or to a cutter head and cut the meat into a circular trough-shaped bowl that rotates around a vertical axis. Such knives are known in all possible outline shapes, for example from straight to sickle-shaped curved back or from almost straight, composed of partial sections or with toothed, also corrugated cutting edges.
Depending on the type of material to be cut, such cutter knives should achieve the greatest possible cutting performance with a certain whipping effect in order to achieve stable emulsions. Usually about 2-12 cutter knives are used at the same time. As a result of the unavoidable friction, heat is generated, but this should be as small as possible in relation to the cutting and emulsifying effect in order to be able to carry out the cutting process with as little heat development as possible.
Cutter knives are known that have trough, groove or groove-like grinds on their side surfaces (DGM
1 718 070 and DP 1 632 11). As also described in German PS 436 653, these grindings located on the side surface of the knife have the disadvantage that the additional edges of these grindings or recesses do not hit the material to be cut when the knife rotates, because other parts of the knife body are in front of them move through the material to be cut, which will move the material to the side beforehand. In order to avoid this, it is already known to bend part of the knife blade out of the flat side surface of the knife, thereby creating an opening. The bent part that protrudes from the side surface of the knife was provided with a front cutting edge by grinding.
Although such knives have additional cutting edges offset to the side, the knives are extremely weakened as a result, which can lead to breakage of the knives due to the high resistance, mainly when using high speeds in modern cutters. The additional cutting edges also have the disadvantage that they do not work close enough to the inside surface of the bowl and therefore do not work with the optimal counterpressure for the cutting performance and with a cutting angle that is not sufficiently strong. Since there are no front baffles, there is no great emulsifying effect.
It is the object of this invention to increase the grinding and emulsifying effect as well as the performance considerably. The invention with which this object is achieved results from the characterizing part of patent claim 1.
Exemplary embodiments of the subject matter of the invention are shown in the drawing. Show it:
Fig. 1 is a view of a relatively slightly curved knife,
FIG. 2 shows a section through the knife according to FIG. 1 along the line A-B,
3 shows a section analogous to FIG. 2, but with an additional cutting edge,
4 shows a view of an embodiment variant of a sickle-shaped knife with additional cutting edges,
5 shows a section through the knife along the line C-C,
6 shows a section through a further embodiment of the knife.
The cutter knife contains a main cutting edge 1 with a bevel phase 3, which runs approximately parallel to the main cutting edge 1 at least in the middle part and forms a transition edge to the main cutting edge. Between a step surface 4 and the full width of the knife there is at least one offset impact surface 5, which form additional cutting edges 6.
On the opposite side of the knife there is also a bevel phase, which results in a further cutting edge 8. The lower end of the knife extends approximately to the inside of the bowl.
Because there is at least one step-like approach, which is predominantly in the bevel, where there is a large counterpressure of the material to be cut, baffles are created on the side facing away from the main cutting edge, the cutting lines of which form additional cutting edges with the knife surface. As a result of the large counterpressure of the material to be cut, there are strongly rubbing baffles which shred and emulsify the material to be cut. The cutting edges that stand in this way increase the cutting performance particularly strongly because the material to be cut is still under strong counterpressure from the bevel, which has a compacting effect. This is especially important for tough and hard cut material, as it can be cut better.
There is thus a
Counterpressure on the one hand between the main cutting edge reaching up to the transition edge, roughly spherical
Main cutting edge connection phase and on the other hand becomes a
Pressure is generated as a result of the bowl rotation and the feed of the material to be cut which takes place through this, namely against the rear part of the knife side surface. This reduces the accumulation of friction in front of the additional cutting edge located there, which in turn causes increased cutting performance.
The embodiment variant shown in Fig. 4 contains a more curved sickle-shaped knife, on whose connection bevel 3 from the inside to the outside overlapping sections additional cutting edges 6, 7 are attached. Contrary to the circular movement D of the knife, there is a path F-G of the material to be cut to be followed on the connecting bevel 3 of the curved part. After the material to be cut from
the main cutting edge 1 is cut, it partially slides over part of the curved bevel in the example shown
Chamfer 3. It then passes along the base 4, which is approximately parallel to the plane of rotation of the knife, and hits the impact surface 5 of the first paragraph. Here it is shredded by the additional cutting edge 6 and then runs over the subsequent part of the bevel 3 along an approximately parallel base 4 against the impact surface 5 of the next step-like shoulder and is cut by this cutting edge 6.
The longer the path along the bevel 3, the more often the material is comminuted by striking the additional cutting edges 6, 7 and as a result of the strongly changing
Pressure differences refined and emulsified.
As can be seen from Fig. 5, the additional cutting 6, 7, 7 'are on the path of the material to be cut from F to G in the direction H in steps one behind the other in different cutting planes one above the other. The connecting lines in the drawing in FIGS. 1 and 2 as well as 4 and 5 are intended to clarify how, approximately from A to B or from F to G, successive sections of steeply inclined surfaces of different coverings can connect or merge.