Die vorliegende Erfindung bezieht sich auf eine Glasplattenschleifmaschine, insbesondere auf eine Maschine für das Schleifen der unteren Kante einer Glasplatte, mit Hilfe einer Mehrzahl von Schleifrädern, die hintereinander angeordnet sind, wobei die zu schleifende Glasplatte zwischen einem Paar von Förderbändern gehalten und durch dieses transportiert wird.
Eine Glasplattenschleifmaschine dieser Art ist bekannt und weist ein Paar von Förderbändern zum Festhalten und Transportieren der Glasplatten auf, welche Bänder sich zwischen je einem Paar von Umlenkrollen erstrecken, von denen je eine angetrieben ist. Jedes der beiden Förderbänder wird mit Hilfe einstellbarer Anpressrollen, die innerhalb des endlosen Bandes angeordnet sind, auf die Oberfläche der Glasplatte gepresst. Diese Anpressrollen bestehen entweder aus starrem Material, z. B. aus Eisen, oder aus elastischem Material, wie z. B. aus Plastik oder hartem Gummi.
Besonders dann, wenn die Förderbänder mit starren Anpressrollen ausgerüstet sind, ist es erforderlich, starke Federn vorzusehen, die eine laterale Verschiebung der Glasplatten während ihres Transportes verhindern und verunmöglichen, dass die Kante der zu bearbeitenden Glasplatte zu weit in den Bereich der Schleifräder gelangt. Diese Federn stützen die Glasplatte ab, indem sie elastisch mit grosser Kraft gegen die Oberfläche der Glasplatte wirken.
In Fig. 1 ist eine konventionelle Schleifmaschine schematisch im Schnitt dargestellt. Sie besitzt ein Paar von Förderbändern 4A und 4B, welche durch Anpressrollen 3A und 3B, die unter Wirkung von Federn 2 stehen, gegen eine zu bearbeitende Glasplatte 1 gepresst werden. Während des Schleifens der unteren Kante mit Hilfe eines Schleifrades 5 ist es nicht zu vermeiden, dass sich die Glasplatte im Bereich des Schleifrades 5 etwas in Richtung des Pfeiles A deformiert.
Diese Deformation nimmt ihren Anfang beim Beginn der Schleifoperation, bleibt bestehen, solange eine Schleifkraft ausgeübt wird, und hört wieder auf, wenn der Schleifvorgang beendet ist. Demzufolge ist nicht zu vermeiden, dass die Menge des abgeschliffenen Materials am Anfang des Schleifvorganges von derjenigen am Ende des Schleifvorganges verschieden ist, so dass die geschliffene Glasplatte ein unschönes Aussehen erhält. Mit anderen Worten heisst das, dass der Schleifvorgang nicht gleichmässig von Anfang bis Ende abläuft. Ausserdem ist zu beachten, dass aufgrund des räumlichen Abstandes der Anpressrollen eine ungleichmässige Abstützung der Glasplatte erfolgt.
Wenn direkt gegenüber der Schleifeinheit keine Anpressrolle vorhanden ist, kann die Glasplatte während des Schleifens aufgrund der mangelhaften Abstützung stärker ausweichen, solange das Schleifrad die Kante bearbeitet, so dass wiederum ein ungleichmässiger Schliff der Kante entsteht. Die selben Überlegungen sind auch richtig, wenn anstelle von starren Anpressrollen solche aus elastischem Material verwendet werden.
Um diese Nachteile zu vermeiden, wurde vorgeschlagen, anstelle von elastischen Anpressrollen oder federbelasteten starren Rollen eine ebene Abstützplatte zu verwenden, welche die Druckkraft des Schleifrades 5 aufnimmt. Diese Stützplatte ist in Kontakt mit der Rückseite des Förderbandes und stützt diese vollständig ab. Während durch eine Rolle lediglich ein kleiner Teil einer Glasplatte über das Förderband abgestützt werden kann, ist mit der vorgeschlagenen Abstützplatte eine Abstützung der gesamten Oberfläche der Glasplatte gegeben, so dass obenerwähnte Probleme grösstenteils gelöst sind. Es ist aber zu beachten, dass eine Glasplatte, makroskopisch gesehen, kein planparalleler Körper ist, sondern eher durch Wellenlinien begrenzt ist.
Deshalb ist es theoretisch nicht möglich, mit Hilfe einer ebenen Abstützplatte die Oberfläche der Glasplatte zuverlässig festzuhalten und vollkommen abzustützen.
Insbesondere dann, wenn die Kante einer Glasplatte zu schlei Sen ist, ist es von grosser Wichtigkeit, die Glasplatte im Bereich dieser Kante möglichst nahe beim Schleifrad zuverlässig und fest abzustützen, um eine Bewegung der Kante unter allen Umständen zu vermeiden, da dies zu einem ungleichmässigen Schliff führen würde.
Eine vollständige Abstützung einer Glasplatte, insbesondere eine zuverlässige Abstützung ihres unteren Endes, ist deshalb weder mit einer ebenen Abstützplatte noch mit den eingangs erwähnten Anpressrollen zu verwirklichen.
Das primäre Ziel der vorliegenden Erfindung besteht darin, die vorerwähnten Nachteile auszuschalten und eine Abstützplatte vorzuschlagen, mit der diese Probleme gelöst werden können. Es wird dazu entweder eine starre Platte 7 mit einer konkaven Wölbung gemäss Fig. 2, deren modifizierte Ausführungsformen gemäss Fig. 18 und 19, oder ein modifiziertes Förderband gemäss Fig. 10-13, verwendet.
Bei einer Schleifmaschine, die entweder mit einer dieser gewölbten Abstützplatten oder mit einem dieser modifizierten Bänder ausgerüstet ist, wird die Glasplatte im Bereich ihrer unteren Kante über das Förderband zuverlässig von der Abstützplatte festgehalten.
Wenn die Abstützplatte und auch das Förderband vollständig eben ist, wird die auf die Glasplatte ausgeübte Kraft über das Förderband in der ganzen Glasplatte verteilt. Wenn aber eine der vorerwähnten gewölbten Platten oder eines der erwähnten Bänder verwendet wird, konzentriert sich die Abstützkraft dort, wo sie gebraucht wird, nämlich im Bereich des unteren Endes der Glasplatte.
In Fig. 2 ist schematisch dargestellt, wie eine Glasplatte 1 durch ein Paar von Förderbändern 4A und 4B festgehalten und mit Hilfe eines Schleifrades 5 bearbeitet wird. Die Glasplatte 1 wird mit Hilfe einer Abstützplatte mit konkav gewölbter Oberfläche 7a unterstützt, die an einem Rahmen 8 des Förderbandes befestigt ist. Aus der Zeichnung ist deutlich zu sehen, dass die Glasplatte 1 entsprechend der gewölbten Oberfläche der Platte 7 deformiert ist, und zwar unter Wirkung einer elastisch gelagerten Stützrolle 3, die gegen die Rückseite des gegenüberliegenden Bandes 4A aufliegt. Auf diese Weise ist der untere Bereich der Glasplatte 1, wo das Schleifrad 5 an die Glasplatte angreift, zuverlässig festgehalten und liegt auf das untere Ende des Bandes 4B auf, welches sich seinerseits gegen die Stützplatte 7 abstützt.
Es kann so verhindert werden, dass sich der untere Teil der Glasplatte 1 gegen hinten verschiebt oder ins Vibrieren gerät, wenn die Schleifkraft des Rades 5 auf die Glasplatte 1 einwirkt.
Ausserdem ist zweckmässigerweise vorgesehen, dass das rotierende Schleifrad 5 axial und radial verschiebbar gelagert ist, indem eine entsprechende Wellenlagerung Verwendung findet. Auf diese Weise wird ein Eindringen der Glasplatte in das Schleifrad mit Sicherheit vermieden, und eine mit der Maschine bearbeitete Glasplatte zeichnet sich durch einen gleichmässigen und glatten Schliff auf der ganzen Länge vom Anfang der Platte bis zu deren Ende aus.
Im folgenden werden Ausführungsbeispiele der erfindungsgemässen Glasplattenschleifmaschine unter Bezugnahme auf die beiliegenden Zeichnungen näher erläutert. Es zeigen:
Fig. 1 einen schematischen Querschnitt durch eine konventionelle Glasplattenschleifmaschine,
Fig. 2 einen Schnitt durch die Halte- und Transportvorrichtung für die Glasplatte bei der erfindungsgemässen Maschine,
Fig. 3 eine schematische Seitenansicht eines Ausführungsbeispieles der erfindungsgemässen Maschine,
Fig. 4 eine Teilansicht der Maschine von Fig. 3 von oben her gesehen,
Fig. 5 eine andere Teilansicht der Maschine von Fig. 3,
Fig. 6 eine Variante zu Fig. 5,
Fig. 7 eine perspektivische Teilansicht, teilweise aufgeschnitten, des Förderbandantriebes,
Fig. 8 einen schematischen Querschnitt durch die Maschine gemäss Fig. 3,
Fig.
9 einen vergrösserten Querschnitt durch den Transportmechanismus der Maschine gemäss Fig. 3,
Fig. 10-13 Querschnitte durch verschiedene Ausführungsformen von Förderbändern,
Fig. 14-17 Querschnitte durch den Transportmechanismus mit den verschiedenen Förderbändern von Fig. 10-13 in eingebautem Zustand,
Fig. 18 und 19 Querschnitte durch verschiedene Ausführungsformen von Abstützplatten,
Fig. 20 und 21 Querschnitte durch den Antriebsmechanismus mit den Abstützplatten gemäss Fig. 18 und 19, in eingebautem Zustand,
Fig. 22 eine Teilansicht der Maschine gemäss Fig. 3, teilweise aufgeschnitten,
Fig. 23 eine Detailansicht eines Teils des Transportmechanismus,
Fig. 24 einen Schnitt durch die Lagerung einer Schleifradwelle,
Fig. 25 eine Ansicht einer Glasplatte während des Schleifens,
Fig. 26 einen Querschnitt durch eine Schleifeinheit, und
Fig.
27 und 28 Detailansichten der Verschiebevorrichtung für die Schleifeinheiten.
In Fig. 3 ist die schematische Gesamtansicht eines Ausführungsbeispieles der Glasplattenschleifmaschine gemäss der Erfindung zu sehen. Diese Maschine besteht im wesentlichen aus einer Zufuhrstation A für die Glasplatten, einer Schleifstation B für die Glasplatten und einer Auslieferungsstation C für die geschliffenen Platten. In der Zufuhrstation A ist ein Förderband 10 vorgesehen, welches die Glasplatten an ihrem unteren Ende erfasst und diese zur Schleifstation B transportiert. Das Förderband 10 umfasst ein endloses Band 11, welches über eine Antriebsrolle 12, über Umlenkrollen 13 und über eine Spannrolle 14 geführt ist. Die Antriebsrolle 12 ist an einer abtriebseitigen Welle eines Untersetzungsgetriebes befestigt, welches mit einem Antriebsmotor gekoppelt ist.
Die Maschine weist ferner ein Stützgestell 17 auf, das mit einer Vielzahl von Stützrollen 18 zur Abstützung der Glasplatten versehen ist, wobei die Anordnung so getroffen ist, dass die Glasplatten gegenüber der Horizontalebene leicht geneigt am Gestell 17 anliegen.
Die Schleifstation B ist mit zwei Förderbändern 19 und 20 ausgerüstet. Die zu schleifende Glasplatte wird vom Förderband 10 auf die Förderbänder 19 und 20 bewegt und von diesem kontinuierlich weitertransportiert, währenddem sie gleichzeitig an einer Seite mittels zehn Schleifeinheiten 21-30 geschliffen wird. Diese Schleifeinheiten 21-30 sind hintereinander in Bewegungsrichtung der Glasplatte angeordnet.
Wie aus Fig. 7 ersichtlich ist, besitzen die beiden Förderbänder 19 und 20 endlose Bänder 4A und 4B, die über Rollen 32, 33 sowie 34, 35 laufen. Die Rollen 32-35 sind an einem Gestell 31 gelagert. Wie aus Fig. 7 zu sehen ist, ist das Band 4A schmaler als das Band 4B, damit Platz für die Schleifscheiben geschaffen ist. Das Band 4B ist hingegen etwas dünner als das Band 4A, so dass es leicht deformierbar ist und sich somit einer Stützplatte anschmiegen kann, die eine gewölbte innere Oberfläche besitzt. Auf diese Stützplatte wird weiter unten noch näher eingegangen. Die beiden Bänder 4A und 4B bestehen aus widerstandsfähigem Material, wie z. B. aus synthetischem Gummi oder aus Kunstharz. Die Rollen 32 und 34 stehen mit einem Antriebsmechanismus in Verbindung, der in Fig. 7 ausführlich dargestellt ist.
Wie aus dieser Zeichnung ersichtlich ist, ist ein Antriebsmotor 36 zum Antrieb der Rollen 32 und 34 vorgesehen. Der Motor 36 ist über einen Riemen
39 mit einem ersten Reduktionsgetriebe 37 gekoppelt. Dieses wiederum treibt über einen Riemen 40 ein zweites Reduk tionsgetriebe 38 an. Die Abtriebswelle des letzteren ist mittels eines Treibriemens 41 so mit den beiden Antriebswellen 32a und 34a für die Rollen 32 und 34 verbunden, dass diese ge genläufig rotieren. Die Bewegungsgeschwindigkeit der Bänder 4A und 4B ist gleich und so gewählt, dass sie derjenigen des Bandes 11 des Förderers 10 in der Zufuhrstation A entspricht.
Bei beiden Förderbändern 19 und 20 ist die Spannung des Bandes 4A bzw. 4B einstellbar und ausserdem ist die Möglichkeit gegeben, den Förderer 19 gegenüber dem Förderer 20 zu verschieben, um den Zwischenraum zwischen den beiden Bändern zu variieren. Die Einstellbarkeit ist dadurch gegeben, dass die Welle 32a der Rolle 32 des Förderers 19 mittels eines Lagers an einem Trägerteil 42a befestigt ist. Der Trägerteil 42a seinerseits ist am Ende eines verschiebbaren Rahmens 42 angebracht, welcher in lateraler Richtung verschieblich am Gestell 31 gelagert ist. Die Welle 33a der anderen Rolle 33 ist mittels eines Lagers an einem Schiebestück 33b befestigt, welches in Längsrichtung verschiebbar mit einem Trägerteil 42b verbunden ist. Dieser Trägerteil 42b ist am anderen Ende des verschiebbaren Rahmens 42 angebracht.
Des weiteren ist die Welle 34a der Rolle 34 des anderen Förderers 20 mittels eines Lagers an einem Tragteil 43a befestigt. Dieser Tragteil 43a ruht fest am einen Ende eines unverschiebbaren Rahmens 43, welcher starr am Gestell 31 angebracht ist. Die Welle 35a der Rolle 35 ist auf einem Schiebestück 35b gelagert, welches ähnlich ausgebildet und befestigt ist, wie das Schiebestück 33b.
Zwischen den Schiebestücken 33b und 35b und den Tragteilen 42b und 43b sind einstellbare Schraubspindeln 44 und 45 vorgesehen. Durch Drehen dieser Schraubspindeln können die Wellen 33a und 35a vor- und zurückbewegt werden, so dass die Spannung der Bänder 4A und 4B geregelt werden kann.
Der Abstand zwischen den beiden Förderern 19 und 20 wird mittels eines Handrades 46 verstellt. Eine Betätigung dieses Handrades 46 bewirkt eine Rotation einer Schraubspindel 47.
Die Drehbewegung der Spindel 47 wird mittels dreier Paare von Kegelrädern 48 auf Spindeln 49 übertragen. Diese sind mit dem verschiebbaren Rahmen 42 in der Weise verbunden, dass das sich dieser bei Rotation der Spindel in Querrichtung bewegen lässt.
Klemmeinrichtungen 50, die durch einen Griff 50a betätigt werden, dienen dazu, den verschiebbaren Rahmen 42 an seiner vorgewählten Position zu fixieren. Innerhalb des verschiebbaren Rahmens 42 ist eine Vielzahl von Anpressrollen 3 angebracht, um das Band 4A von hinten mit Druck abzustützen. Wie aus Fig. 8 und 9 hervorgeht, besitzt jede dieser Rollen 3 eine Welle 82, deren Enden unter Zwischenfügung einer elastischen Büchse 84 in Bohrungen 83 des Rahmens 42 gelagert sind. Auf diese Weise ist die Rolle 3 elastisch abgestützt und in radialer Richtung etwas verschiebbar, ist aber anderseits im Stande, das Band 4A mit Druck abzustützen, wenn dieses durch den Transport einer Glasplatte 1 belastet ist. Die elastischen Büchsen 84 bestehen vorzugsweise aus gummiartig zusammendrückbarem elastischem Material, wie z. B.
Kautschuk, weiches hochpolymerisiertes Kunststoffmaterial usw., welches eine hohe Belastung aushält. Es soll noch erwähnt werden, dass anstelle der Andruckrollen 3 auch eine Gleitplatte oder eine Andruckplatte verwendet werden kann.
Die innere Oberfläche des Bandes 4 des Förderers 20 liegt gegen eine Stützplatte 7 auf, -deren Oberfläche 7a leicht konkav gewölbt ist. Üblicherweise wird die Stützplatte 7 durch Biegung einer entsprechenden Metallplatte hergestellt. Eine andere Möglichkeit besteht darin, eine relativ dicke Metallplatte spanabhebend zu bearbeiten, doch ist dies wesentlich schwieriger und sehr teuer. Die Platte 7 ist am festen Rahmen 43 angebracht, wie es aus Fig. 23 hervorgeht. Aus dieser Zeichnung geht auch hervor, dass die Platte 7 beidseitig etwas über den Rand des Bandes 4B hervorsteht. Am gegen oben vorstehenden Teil der Platte 7 ist eine Führungsleiste 51 angebracht, während der gegen unten vorstehende Teil der Platte 7 mit einer Stützleiste 52 versehen ist.
Letzteres ist starr an der Platte 7 montiert, während der Führungsteil 51 wegnehmbar im Bereich der oberen Kante des Bandes 4B mittels einer Vielzahl von Befestigungselementen 53 auf dem Rahmen 43 aufruht. Auf diese Weise wird eine sanfte und gleichförmige Bewegung des Bandes 4B erreicht und es wird verhindert, dass dieses Wellenbewegungen ausführt oder sich gegen oben verschiebt. In entsprechender Weise sind am oberen und am unteren Ende des Bandes 4A des anderen Förderers ein Führungsteil 54 und ein Stützorgan 55 angebracht. Letzteres ist starr am gegen unten vorstehenden Ende des beweglichen Rahmens 42 angebracht, während der Führungsteil 54 am gegen oben vorstehenden Ende dieses Rahmens etwas von der oberen Kante des Bandes 4A entfernt befestigt ist. Die unbelasteten Trume der Bänder 4A und 4B werden durch eine Vielzahl von L-förmigen Haltern 56 und 57 abgestützt.
Unterhalb des Förderers 19 sind die Schleifräder 21a bis 30a am Gestell 31 befestigt. Die nähere Ausbildung der Schleifräderlagerung geht aus Fig. 24 hervor. Es ist ein Tragrohr 60 vorgesehen, durch welches sich die Welle 58 erstreckt, wobei zur Lagerung der letzteren eine Anzahl Kugellager 59 vorgesehen sind. Am einen Ende der Welle 58 ist das Schleifrad angebracht. Das Tragrohr 60 besitzt ringförmige Nuten 60a, in welche elastische, ringförmige Zwischenglieder 61 eingesetzt sind. Diese werden von Lagerböcken 62A umfasst, so dass eine etwas elastische Abstützung der Welle 58 gewährleistet ist. Die elastischen Zwischenglieder 61 werden durch einen Ring 63 in den Lagerböcken 62A festgehalten, wobei dieser Ring 63 eine abgeschrägte Fläche 63a besitzt, die gegen eine abgeschrägte Fläche 61a der elastischen Zwischenglieder aufruht.
Eine Klemmschraube 62B ist in die Lagerböcke 62A eingeschraubt und übt über einen Klemmring 64 und über den Ring 63 eine Druckkraft auf das elastische Zwischenglied 61 aus. Der Klemmring 64 befindet sich zwischen der einen Stirnfläche der Klemmschraube 62B einerseits und der einen Stirnfläche des Ringes 63 anderseits, wobei die Innenbohrung des Klemmringes sich in festem Kontakt mit dem Tragrohr 60 befindet, während zwischen seiner äusseren Peripherie und dem Lagerbock 62A ein geringer Abstand besteht. Der Lagerbock 62A ist schliesslich auf den Rahmen 65 der Schleifeinrichtung verankert. Mit der beschriebenen Anordnung wird erreicht, dass die Schleifräder sowohl in axialer als auch in radialer Richtung etwas verschiebbar sind.
Wie aus Fig. 8 und 9 hervorgeht, wird die innere Seite des Bandes 4B des Förderers 20 durch die Platte 7 starr abgestützt. Wenn nun während des Schleifens der Glasplatte die Reaktionskraft auf die Schleifsteine infolge einer Deformation der Platte plötzlich zunimmt, können die Schleifsteine in axialer Richtung ausweichen. Auf diese Weise wird vermieden, dass die Glasplatte plötzlich zu stark abgeschliffen wird und es ist sichergestellt, dass die Platte jederzeit mit einer gleichmässigen Schleifkraft bearbeitet wird, so dass ein gleichmässiger Schliff und eine schön bearbeitete Oberfläche der Platte erzielt wird.
Im vorstehend beschriebenen Ausführungsbeispiel wird eine Stützplatte verwendet, die als starre Platte mit gewölbter Innenseite ausgebildet ist. Wie aber schon eingangs erwähnt worden ist, kann der selbe Abstützeffekt auch auf andere Weise, z. B. unter Verwendung einer ebenen Abstützplatte und unter Verwendung von entsprechend geformten Bändern erzielt werden. Die grundsätzlich ebene Abstützplatte wird dazu mit Bändern kombiniert, welche gemäss Fig. 9-13 sowie
18 und 19 ausgebildet sind. Das in Fig. 10 dargestellte Band 401 besitzt einen Querschnitt, dessen Breite im Bereich der Mitte am geringsten ist und gegen die beiden Ränder hin zunimmt. Während die Rückseite des Bandes eben ist, ist die der Glasplatte zugewandte Seite des Bandes konkav gekrümmt. Eine weitere Ausbildungsmöglichkeit des Bandes zeigt Fig. 11.
Das Band 402 ist eben und auf der einen Seite mit einer Schicht versehen, die gegen die untere Kante des Bandes hin allmählich in der Dicke zunimmt. Diese Schicht befindet sich ebenfalls auf der, der Glasplatte zugewandten Seite des Bandes. Bei den beiden Ausführungen gemäss Fig. 12 und 13 wird ebenfalls ein ebenes Band verwendet.
Gemäss Fig. 12 ist das Band 403 im Bereiche seiner oberen und seiner unteren Kante auf der der Glasplatte zugewandten Seite mit je einer gebogenen, etwas über die Oberfläche des Bandes herausragenden Schicht versehen, während bei der Ausführung gemäss Fig. 13 im Bereich der Mitte des Bandes 404 eine zusätzliche, etwas weniger über die Oberfläche des Bandes herausragende Schicht vorgesehen ist.
In den Fig. 1417 sind diese vier Ausführungsmöglichkeiten der Bänder in eingebautem Zustand dargestellt. Bei jeder dieser vier Ausführungen wird die Glasplatte durch die beiden Bänder festgehalten, währenddem sie gleichzeitig in eine leicht gebogene Form gebracht wird. Diese Deformation erfolgt entweder unter dem Einfluss der konkaven Oberfläche des einen Bandes oder unter Einfluss der auf das Band aufgesetzten Schichten in Zusammenarbeit mit der Andruckrolle 3, die über das andere Band 4A auf die andere Seite der Glasplatte 1 einwirkt. Auf alle Fälle ist sichergestellt, dass die Glasplatte an ihrem unteren Ende, d. h. im Bereich der Schleifsteine, sich über das Band des Förderers fest gegen die Stützplatte 7 ab stützt.
In Fig. 18 und 19 sind zwei verschiedene Ausführungsformen von Stützplatten dargestellt. Die Querschnittsform der in Fig. 18 abgebildeten Platte 405 entspricht genau derjenigen des in Fig. 10 gezeigten Bandes 401. Die Querschnittsform der in Fig. 19 dargestellten Platte 406 hingegen entspricht derjenigen des in Fig. 11 dargestellten Bandes 402. Diese beiden Ausführungsformen der Platten 405 und 406 sind in den Fig. 20 und 21 in eingebautem Zustand dargestellt.
Gemäss der Erfindung ist es wesentlich, dass die einzelnen Schleifräder sich sowohl in axialer als auch in radialer Richtung etwas bewegen können. Es ist aber nicht unbedingt erforderlich, die in Fig. 24 dargestellte und vorstehend beschriebene Anordnung der Lagerung der Schleifsteinwelle zu verwenden, sondern es kann jede geeignete Lagerung verwendet werden, die die vorerwähnte Bewegung des Schleifsteines ermöglicht.
Wie aus Fig. 5 ersichtlich ist, besitzt die erste Schleifeinheit 21 auf der rechten Seite in der Zeichnung ein Schleifrad 21a, welches zum Schleifen der unteren Kante von Glasplatten geeignet ist, die durch das Förderband 10 von der Zufuhrstation A her herangeführt werden. Die zweite, dritte, vierte und fünfte Schleifeinheit 22-25 ist jeweils mit einem kegelförmigen Schleifrad 22a-25a versehen, um die durch das Schleifrad 21a geschliffene untere Kante der Glasplatte schräg abzuschleifen. Die sechste und die siebente Schleifeinheit 26 und 27 ist mit je einem Schleifrad 26a und 27a versehen, das die geschliffene Kante glättet, während die achte, neunte und zehnte Schleifeinheit 2830 mit Polierrädern 28a-30a ausgerüstet ist, um die durch die Räder 26a und 27a geglättete Kante der Glasplatte zu polieren.
In Fig. 6 ist eine modifizierte Ausführungsform der Glasschleifmaschine gemäss der Erfindung dargestellt. Sie besitzt zwölf Schleifeinheiten, die jedoch in der Reihenfolge gegen über der Ausführung nach Fig. 5 verschieden angeordnet sind.
Die ersten fünf Schleifeinheiten 201-205 sind mit kegelförmigen Schleifrädern 201a-205a ausgestattet, während die sechste Schleifeinheit 206 ein Kantenschleifrad 206a besitzt, um die von den Schleifrädern 201a-205a abgeschrägte Kante der Glasplatte an ihrer Stirnseite plan zu schleifen. Die siebente bis neunte Schleifeinheit 207-209 ist mit je einem Schleifrad 207a-209a für die Glättung der geschliffenen Kante ausgerüstet, während durch die zehnte, elfte und zwölfte Schleifeinheit 300-302 mit je einem Polierrad 300a-302a die endgültige Politur der Kante erfolgt.
In beiden Ausführungen gemäss Fig. 5 und 6 wird jedem Schleifrad während des Betriebs durch ein Rohr 102 Kühlflüssigkeit zugeführt, wie dies aus Fig. 8 ersichtlich ist. Für das Kantenschleifrad, für die kegelförmigen Schleifräder und für die Glättungsräder wird als Kühlmittel entweder Wasser oder eine Mischung aus Wasser und Castrolmiracol 80 verwendet, während das Polierrad mit einer Zeriumoxyd-Aufschwemmung gekühlt wird. Beide Kühlmittel zirkulieren innerhalb der Maschine und werden mittels der Pumpen 100 und 101 in Umlauf gehalten. Die Antriebsmotoren für die Schleifeinheiten, die Lagerung für die Schleifscheiben und die Trag- und Transporteinrichtung für die Glasplatten sind durch Spritzwände vor Feuchtigkeitseinfluss geschützt.
Die Trag- und Antriebswellen 21a sowie 26a-30a sind so angeordnet, dass sie horizontal verlaufen und einen rechten Winkel mit der Glasplattenvorschubsrichtung einschliessen.
Die Wellen der Schleifeinheiten 22-25 hingegen sind gemäss Fig. 25 wohl horizontal angeordnet, schliessen jedoch mit der Glasplattenvorschubsrichtung nicht einen rechten Winkel ein, sondern sind dazu etwas geneigt. Selbstverständlich ist es möglich, die Lagerung dieser letztgenannten Schleifräder in einer Horizontalebene schwenkbar auszuführen, so dass die Schwenkachse der Welle gegenüber der Glasvorschubsrichtung nach Bedarf eingestellt werden kann.
Jedes der Schleifräder 21a-30a in Fig. 5 wird separat über einen Riemen 67 durch einen Elektromotor 66 angetrieben, wie es beispielsweise in Fig. 8 dargestellt ist. Ausserdem ist der Rahmen 65, der die Lagerung der Welle für das Schleifrad dreht, in zwei senkrecht zueinander stehenden Richtungen verschiebbar, nämlich einerseits senkrecht zur Glasplattenvorschubsrichtung und anderseits hinauf und hinunter, so dass jedes Schleifrad zur Glasplatte hin und von dieser weg, sowie entlang der Kante der Glasplatte, auf und ab bewegt werden kann.
Eine beispielsweise Ausführungsmöglichkeit einer solchen verschiebbaren Lagerung ist in Fig. 26 dargestellt. Der Rahmen 65 ist gegenüber einem verschiebbaren Träger 68 transversal verschieblich an diesem befestigt, während der verschiebbare Träger 68 verschieblich an einem festen Träger 69 angebracht ist, um eine Auf- und Abbewegung zu ermöglichen.
Durch die Rotation einer Spindel 72 infolge einer Verdrehung der Betätigungszunge 70 bewegt sich der Rahmen 65 in lateraler Richtung, während eine Betätigung der Zunge 71 eine Auf- und Abbewegung des Trägers 68 gegenüber dem Träger 69 bewirkt, dies unter Vermittlung der beiden Zahnräder 73 und 74.
Mit anderen Worten heisst dies, dass die laterale Verschiebung eines jeden Schleifrades durch manuelle Rotation der Betätigungszunge 70 bewirkt wird. Während des Betriebes der Maschine befinden sich die Schleifräder 21a-25a der ersten bis fünften Schleifeinheiten 21-25 in einer Stellung, in der sie um einen vorbestimmten Wert in die Bewegungsbahn der
Glasplatten hineinragen, und zwar schon bevor die Glasplatten in die Schleifstation B gelangt sind. Die Schleifräder 26a-30a der sechsten bis zehnten Schleifeinheiten 2630 ragen ebenfalls in die Bewegungsbahn der Glasplatten hinein, werden aber selbsttätig in eine vorbestimmte Position zurückgezogen, sobald die Kante einer Glasplatte in ihre Nähe gelangt.
Auf diese Weise wird erreicht, dass die Schleifräder 26a-30a nurmehr unter Wirkung der elastischen Aufhängung der Schleifräderwellen mit Hilfe der elastischen Zwischenglieder 61 auf die Kante der Glasplatte aufliegen.
Zu diesem Zweck ist jeder der Schleifeinheiten mit einer Vorschubseinrichtung ausgerüstet, deren Aufbau aus den Fig. 27 und 28 hervorgeht. In diesen Figuren bezeichnet die Nummer 75 einen U-förmigen Arm, der auf seinen beiden Seiten mit je einem Nocken versehen ist. Der Arm 75 ist an einen Verbindungshebel 77 angeschlossen, welcher beim Herausbewegen einer Kolbenstange 79, eines Druckluftzylinders 78 durch die Stange 79 betätigbar ist. In der Zeichnung gemäss Fig. 27 ist die Vorschubeinrichtung im Ruhezustand dargestellt. In der gestrichelt gezeichneten Arbeitsstellung wird die Kolbenstange 79 unter Einfluss des Zylinders 78 in Pfeilrichtung herausgedrückt und presst den Hebel 77 gegen rechts.
Der U-förmige Arm 75 wird dadurch verschwenkt, so dass die Nocken 77 gegen die Stirnfläche der Klemmschraube 62B aufliegt. Die Welle 58 bewegt sich infolge der Reaktionskraft gegen hinten, wie dies durch einen Pfeil in Fig. 27 angedeutet ist. Jeder der Luftzylinder 78 steht unter Einfluss von Schaltern 2630b, die gemäss Fig. 5 in der Schleifmaschine angeordnet sind. Sobald die in die Maschine eingeführte Glasplatte einen Schalter berührt und diesen betätigt, wird die Luft aus dem entsprechenden Zylinder abgelassen, so dass sich die Kolbenstange 79 entgegen der Pfeilrichtung in Fig. 27 zurückbewegt. Dies bewirkt eine gegenläufige Bewegung der Welle 58 und damit des Schleifrades, welches dadurch in eine vorbestimmte Stellung zur Glasplatte gelangt und mit Druck aufgrund der Wirkung der elastischen Zwischenglieder 61 auf der Glasplatte aufliegt.
Die Glasplatten, die in der Schleifstation B bearbeitet worden sind, gelangen nun zur Auslieferungsstation C. Diese ist mit einem Rollenförderer 81 ausgerüstet, welcher eine Vielzahl von Rollen 80 besitzt, auf denen die bearbeiteten Glasplatten mit ihrer unteren Kante aufliegen.
Wie bereits erwähnt, besitzt die Glasplattenschleifmaschine gemäss der vorliegenden Erfindung ein Paar von Förderbändern, wobei das eine Band des Paares schmaler als das andere ist. Das schmalere Band befindet sich auf derjenigen Seite der Glasplatte, welche den Schleifeinheiten zugekehrt ist. Die untere Kante dieses schmaleren Bandes befindet sich dabei in einigem Abstand vom unteren Ende der Glasplatte, so dass es die Schleifräder nicht berühren und damit den Schleifprozess nicht beeinträchtigen kann. Das breitere Band befindet sich auf der gegenüberliegenden Seite der Glasplatte, erstreckt sich mit seiner unteren Kante bis zum unteren Ende derselben und stützt so die Glasplatte in Zusammenarbeit mit einer Stützplatte zuverlässig ab. Diese Stützplatte befindet sich innerhalb des breiteren Bandes und ist ein bisschen breiter als das breitere Band.
Die Stützplatte besteht aus einem starren Material und besitzt eine sanft gekrümmte Oberfläche, die sich vom oberen Ende der Platte bis zum unteren Ende derselben hinzieht: Zwei verschiedene Ausführungsmöglichkeiten solcher Stützplatten sind beschrieben worden. Bei der einen Ausführungsmöglichkeit der Platte nimmt die Dicke derselben von der Mitte her gegen beide Enden hin allmählich zu, so dass die Innenseite der Platte, auf welche das Band aufliegt, sanft konkav gekrümmt ist. Die Dicke der anderen Platte nimmt allmählich von ihrem oberen Ende bis zu ihrem unteren Ende zu und bietet so dem Band ebenfalls eine konkav gekrümmte Auflagefläche.
Das Band selber kann so ausgeführt sein, dass seine der Glasplatte zugekehrte Oberfläche ebenfalls sanft konkav gekrümmt ist, oder es besitzt mindestens eine Schicht auf seiner der Glasplatte zugekehrten Oberfläche, welche Schicht etwas über die Oberfläche hervorsteht und gekrümmt ist. In jedem Fall aber wird bewirkt, dass eine Glasplatte, die unter Vermittlung der Andruckrollen zwischen den beiden Bändern gehalten wird, in eine solche Form gekrümmt wird, die entweder der Form der gekrümmten Oberfläche des Bandes oder derjenigen der vorstehenden Schichten auf der Oberfläche des Bandes entspricht, wobei diese Deformation der Glasplatte durch die Andruckrollen hinter dem schmaleren Band ausgelöst wird. Auch ist sichergestellt, dass die Glasplatte im Bereich ihres unteren Endes durch das breitere Band und die Stützplatte zuverlässig abgestützt wird.
Auf diese Weise wird die zu bearbeitende Kante der Glasplatte zuver tässig festgehalten, ohne dass sie unter Einfluss der Anpresskraft des Schleifrades gegen hinten ausweichen oder ins Schwingen geraten kann.
Mit der vorstehend beschriebenen Maschine kann die Kante einer Glasplatte gleichmässig und präzise von Anfang bis Ende geschliffen werden. Da die Schleifräder während des Schleifvorganges durch das elastische Zwischenglied mit vibrationsabsorbierenden Eigenschaften gelagert sind, wird mit Sicherheit vermieden, dass ein ungleichmässiger Schliff entsteht, und auch dass die Schleifräder durch die Glasplatte beschädigt werden können, so dass jederzeit ein glatter und ausgezeichneter Schliff erzielt werden kann. Da die Anpressrollen für das Festhalten der Glasplatten eine Welle besitzen, die in elastisch nachgiebigen Büchsen an einen starren Rahmen gelagert sind, können die Rollen ihre Lage der Glasplatte anpassen und liegen immer gleichmässig entlang ihrer ganzen Länge auf der Glasplatte auf.
Dadurch werden die zu bearbeitenden Glasplatten korrekt geführt und zuverlässig festgehalten, so dass sie weder aus den Bändern herausrutschen noch ihre Lage verändern können, währenddem sie geschliffen werden.
The present invention relates to a glass plate grinding machine, more particularly to a machine for grinding the lower edge of a glass plate by means of a plurality of grinding wheels arranged one behind the other, the glass plate to be ground being held between and transported by a pair of conveyor belts .
A glass plate grinding machine of this type is known and has a pair of conveyor belts for holding and transporting the glass plates, which belts extend between each pair of deflection rollers, one of which is driven. Each of the two conveyor belts is pressed onto the surface of the glass plate with the aid of adjustable pressure rollers which are arranged inside the endless belt. These pressure rollers are either made of rigid material, e.g. B. of iron, or of elastic material, such as. B. made of plastic or hard rubber.
Especially when the conveyor belts are equipped with rigid pressure rollers, it is necessary to provide strong springs that prevent the glass plates from shifting laterally during transport and prevent the edge of the glass plate to be processed from getting too far into the area of the grinding wheels. These springs support the glass plate by acting elastically with great force against the surface of the glass plate.
In Fig. 1, a conventional grinding machine is shown schematically in section. It has a pair of conveyor belts 4A and 4B which are pressed by pressure rollers 3A and 3B, which are under the action of springs 2, against a glass plate 1 to be processed. During the grinding of the lower edge with the aid of a grinding wheel 5, it cannot be avoided that the glass plate deforms somewhat in the direction of arrow A in the area of the grinding wheel 5.
This deformation begins at the beginning of the grinding operation, persists as long as a grinding force is applied, and stops again when the grinding process is finished. As a result, it cannot be avoided that the amount of ground material at the beginning of the grinding process is different from that at the end of the grinding process, so that the ground glass plate has an unsightly appearance. In other words, this means that the grinding process does not run smoothly from start to finish. It should also be noted that the spacing between the pressure rollers results in an uneven support of the glass plate.
If there is no pressure roller directly opposite the grinding unit, the glass plate can give way during grinding due to the inadequate support as long as the grinding wheel is working on the edge, which in turn results in an uneven grinding of the edge. The same considerations are also correct if, instead of rigid pressure rollers, those made of elastic material are used.
In order to avoid these disadvantages, it has been proposed, instead of elastic pressure rollers or spring-loaded rigid rollers, to use a flat support plate which absorbs the pressure force of the grinding wheel 5. This support plate is in contact with the rear of the conveyor belt and completely supports it. While only a small part of a glass plate can be supported over the conveyor belt by a roller, the proposed support plate provides support for the entire surface of the glass plate, so that the above-mentioned problems are largely solved. It should be noted, however, that a glass plate, viewed macroscopically, is not a plane-parallel body, but rather is delimited by wavy lines.
Therefore it is theoretically not possible to hold the surface of the glass plate reliably and completely support it with the help of a flat support plate.
Especially when the edge of a glass plate is to be grinded, it is of great importance to reliably and firmly support the glass plate in the area of this edge as close as possible to the grinding wheel in order to avoid movement of the edge under all circumstances, as this leads to an uneven surface The finishing touches.
A complete support of a glass plate, in particular a reliable support of its lower end, can therefore neither be achieved with a flat support plate nor with the pressure rollers mentioned at the beginning.
The primary aim of the present invention is to eliminate the aforementioned drawbacks and to propose a support plate with which these problems can be solved. For this purpose, either a rigid plate 7 with a concave curvature according to FIG. 2, its modified embodiments according to FIGS. 18 and 19, or a modified conveyor belt according to FIGS. 10-13, is used.
In the case of a grinding machine which is equipped either with one of these curved support plates or with one of these modified belts, the glass plate is reliably held by the support plate in the area of its lower edge via the conveyor belt.
When the support plate and also the conveyor belt are completely flat, the force exerted on the glass plate is distributed over the conveyor belt throughout the glass plate. However, if one of the aforementioned curved plates or one of the aforementioned bands is used, the supporting force is concentrated where it is needed, namely in the area of the lower end of the glass plate.
FIG. 2 shows schematically how a glass plate 1 is held by a pair of conveyor belts 4A and 4B and processed with the aid of a grinding wheel 5. The glass plate 1 is supported with the aid of a support plate with a concavely curved surface 7a, which is attached to a frame 8 of the conveyor belt. It can be clearly seen from the drawing that the glass plate 1 is deformed in accordance with the curved surface of the plate 7, specifically under the action of an elastically mounted support roller 3 which rests against the back of the opposite belt 4A. In this way, the lower area of the glass plate 1, where the grinding wheel 5 engages the glass plate, is reliably held and rests on the lower end of the belt 4B, which in turn is supported against the support plate 7.
It can thus be prevented that the lower part of the glass plate 1 shifts backwards or vibrates when the grinding force of the wheel 5 acts on the glass plate 1.
In addition, it is expediently provided that the rotating grinding wheel 5 is mounted so as to be axially and radially displaceable by using a corresponding shaft mounting. In this way, penetration of the glass plate into the grinding wheel is avoided with certainty, and a glass plate processed with the machine is characterized by an even and smooth cut over the entire length from the beginning of the plate to its end.
In the following, exemplary embodiments of the glass plate grinding machine according to the invention are explained in more detail with reference to the accompanying drawings. Show it:
1 shows a schematic cross section through a conventional glass plate grinding machine,
2 shows a section through the holding and transport device for the glass plate in the machine according to the invention,
3 shows a schematic side view of an exemplary embodiment of the machine according to the invention,
Fig. 4 is a partial view of the machine of Fig. 3 seen from above,
FIG. 5 shows another partial view of the machine from FIG. 3,
6 shows a variant of FIG. 5,
7 shows a perspective partial view, partially cut away, of the conveyor belt drive;
8 shows a schematic cross section through the machine according to FIG. 3,
Fig.
9 shows an enlarged cross-section through the transport mechanism of the machine according to FIG. 3,
Fig. 10-13 cross-sections through different embodiments of conveyor belts,
14-17 Cross-sections through the transport mechanism with the various conveyor belts from Fig. 10-13 in the installed state,
18 and 19 cross sections through different embodiments of support plates,
20 and 21 are cross-sections through the drive mechanism with the support plates according to FIGS. 18 and 19, in the installed state,
22 shows a partial view of the machine according to FIG. 3, partially cut away,
23 shows a detailed view of part of the transport mechanism,
24 shows a section through the mounting of a grinding wheel shaft,
25 is a view of a glass plate during grinding,
26 shows a cross section through a grinding unit, and
Fig.
27 and 28 detailed views of the displacement device for the grinding units.
In Fig. 3 the schematic overall view of an embodiment of the glass plate grinding machine according to the invention can be seen. This machine essentially consists of a supply station A for the glass plates, a grinding station B for the glass plates and a delivery station C for the ground plates. A conveyor belt 10 is provided in the supply station A, which grips the glass plates at their lower end and transports them to the grinding station B. The conveyor belt 10 comprises an endless belt 11, which is guided over a drive roller 12, over deflection rollers 13 and over a tensioning roller 14. The drive roller 12 is attached to an output-side shaft of a reduction gear, which is coupled to a drive motor.
The machine also has a support frame 17 which is provided with a multiplicity of support rollers 18 for supporting the glass plates, the arrangement being such that the glass plates rest on the frame 17 at a slight incline with respect to the horizontal plane.
The grinding station B is equipped with two conveyor belts 19 and 20. The glass plate to be ground is moved by the conveyor belt 10 onto the conveyor belts 19 and 20 and is continuously transported further by the latter, while it is simultaneously ground on one side by means of ten grinding units 21-30. These grinding units 21-30 are arranged one behind the other in the direction of movement of the glass plate.
As can be seen from FIG. 7, the two conveyor belts 19 and 20 have endless belts 4A and 4B which run over rollers 32, 33 and 34, 35. The rollers 32-35 are mounted on a frame 31. As can be seen from Fig. 7, the belt 4A is narrower than the belt 4B in order to create space for the grinding wheels. The band 4B, on the other hand, is somewhat thinner than the band 4A, so that it is easily deformable and can thus cling to a support plate which has a curved inner surface. This support plate will be discussed in more detail below. The two bands 4A and 4B are made of durable material, such as. B. made of synthetic rubber or synthetic resin. The rollers 32 and 34 are connected to a drive mechanism which is shown in detail in FIG.
As can be seen from this drawing, a drive motor 36 for driving the rollers 32 and 34 is provided. The motor 36 is via a belt
39 coupled to a first reduction gear 37. This in turn drives a second reduction gear 38 via a belt 40. The output shaft of the latter is connected by means of a drive belt 41 to the two drive shafts 32a and 34a for the rollers 32 and 34 that they rotate in opposite directions. The speed of movement of the belts 4A and 4B is the same and is selected such that it corresponds to that of the belt 11 of the conveyor 10 in the supply station A.
In both conveyor belts 19 and 20, the tension of the belt 4A or 4B is adjustable and there is also the possibility of moving the conveyor 19 relative to the conveyor 20 in order to vary the space between the two belts. The adjustability is given by the fact that the shaft 32a of the roller 32 of the conveyor 19 is fastened to a carrier part 42a by means of a bearing. The carrier part 42a for its part is attached to the end of a displaceable frame 42 which is mounted on the frame 31 so as to be displaceable in the lateral direction. The shaft 33a of the other roller 33 is fastened by means of a bearing to a sliding piece 33b, which is connected to a carrier part 42b so as to be displaceable in the longitudinal direction. This carrier part 42b is attached to the other end of the sliding frame 42.
Furthermore, the shaft 34a of the roller 34 of the other conveyor 20 is fastened to a support part 43a by means of a bearing. This support part 43a rests firmly on one end of an immovable frame 43 which is rigidly attached to the frame 31. The shaft 35a of the roller 35 is mounted on a sliding piece 35b, which is designed and fastened similarly to the sliding piece 33b.
Adjustable screw spindles 44 and 45 are provided between the sliding pieces 33b and 35b and the support parts 42b and 43b. By turning these screw spindles, the shafts 33a and 35a can be moved back and forth so that the tension of the belts 4A and 4B can be regulated.
The distance between the two conveyors 19 and 20 is adjusted by means of a hand wheel 46. Actuation of this handwheel 46 causes a screw spindle 47 to rotate.
The rotary movement of the spindle 47 is transmitted to spindles 49 by means of three pairs of bevel gears 48. These are connected to the displaceable frame 42 in such a way that it can be moved in the transverse direction when the spindle rotates.
Clamping devices 50, which are operated by a handle 50a, serve to fix the sliding frame 42 in its preselected position. A plurality of pressure rollers 3 are mounted inside the sliding frame 42 in order to support the belt 4A with pressure from behind. As can be seen from FIGS. 8 and 9, each of these rollers 3 has a shaft 82, the ends of which are mounted in bores 83 of the frame 42 with an elastic sleeve 84 interposed. In this way, the roller 3 is elastically supported and somewhat displaceable in the radial direction, but on the other hand is able to support the belt 4A with pressure when it is loaded by the transport of a glass plate 1. The resilient sleeves 84 are preferably made of a rubber-like compressible resilient material, such as. B.
Rubber, soft, highly polymerized plastic material, etc., which can withstand high loads. It should also be mentioned that instead of the pressure rollers 3, a slide plate or a pressure plate can also be used.
The inner surface of the belt 4 of the conveyor 20 rests against a support plate 7, the surface 7a of which is slightly concave. The support plate 7 is usually produced by bending a corresponding metal plate. Another possibility is to machine a relatively thick metal plate, but this is much more difficult and very expensive. The plate 7 is attached to the fixed frame 43 as shown in FIG. This drawing also shows that the plate 7 protrudes somewhat over the edge of the band 4B on both sides. A guide strip 51 is attached to the part of the plate 7 protruding upwards, while the part of the plate 7 protruding downwards is provided with a support strip 52.
The latter is rigidly mounted on the plate 7, while the guide part 51 rests on the frame 43 in the region of the upper edge of the belt 4B by means of a multiplicity of fastening elements 53, which can be removed. In this way, a smooth and uniform movement of the belt 4B is achieved and it is prevented from undulating or shifting upwards. In a corresponding manner, a guide part 54 and a support member 55 are attached to the upper and lower ends of the belt 4A of the other conveyor. The latter is rigidly attached to the downwardly projecting end of the movable frame 42, while the guide part 54 is attached to the upwardly projecting end of this frame somewhat away from the upper edge of the belt 4A. The unloaded strands of the bands 4A and 4B are supported by a plurality of L-shaped brackets 56 and 57.
The grinding wheels 21a to 30a are fastened to the frame 31 below the conveyor 19. The detailed design of the grinding wheel bearing can be seen in FIG. 24. A support tube 60 is provided through which the shaft 58 extends, a number of ball bearings 59 being provided to support the latter. The grinding wheel is attached to one end of the shaft 58. The support tube 60 has annular grooves 60a into which elastic, annular intermediate members 61 are inserted. These are surrounded by bearing blocks 62A, so that a somewhat elastic support of the shaft 58 is ensured. The intermediate elastic members 61 are held in place in the bearing blocks 62A by a ring 63, this ring 63 having a beveled surface 63a which rests against a beveled surface 61a of the elastic intermediate members.
A clamping screw 62B is screwed into the bearing blocks 62A and exerts a compressive force on the elastic intermediate member 61 via a clamping ring 64 and via the ring 63. The clamping ring 64 is located between one end face of the clamping screw 62B on the one hand and the one end face of the ring 63 on the other, the inner bore of the clamping ring being in firm contact with the support tube 60, while there is a small distance between its outer periphery and the bearing block 62A . The bearing block 62A is finally anchored on the frame 65 of the grinding device. With the arrangement described it is achieved that the grinding wheels are somewhat displaceable both in the axial and in the radial direction.
8 and 9, the inner side of the belt 4B of the conveyor 20 is rigidly supported by the plate 7. If the reaction force on the grinding stones suddenly increases during the grinding of the glass plate as a result of a deformation of the plate, the grinding stones can give way in the axial direction. In this way, it is avoided that the glass plate is suddenly abraded too much and it is ensured that the plate is processed with an even grinding force at all times, so that an even cut and a beautifully processed surface of the plate is achieved.
In the embodiment described above, a support plate is used which is designed as a rigid plate with a curved inside. As already mentioned above, the same support effect can also be used in other ways, e.g. B. can be achieved using a flat support plate and using appropriately shaped bands. For this purpose, the basically flat support plate is combined with bands, which are shown in FIGS. 9-13 and
18 and 19 are formed. The band 401 shown in FIG. 10 has a cross-section whose width is smallest in the region of the middle and increases towards the two edges. While the back of the tape is flat, the side of the tape facing the glass plate is concave. FIG. 11 shows another embodiment of the belt.
The band 402 is flat and provided on one side with a layer which gradually increases in thickness towards the lower edge of the band. This layer is also located on the side of the tape facing the glass plate. In the two versions according to FIGS. 12 and 13, a flat band is also used.
According to FIG. 12, the band 403 is provided in the area of its upper and lower edge on the side facing the glass plate with a curved layer each protruding slightly above the surface of the band, while in the embodiment according to FIG. 13 in the area of the middle of the Band 404 an additional, slightly less protruding over the surface of the band layer is provided.
In Fig. 1417 these four possible embodiments of the bands are shown in the installed state. In each of these four versions, the glass plate is held in place by the two straps while at the same time being brought into a slightly curved shape. This deformation takes place either under the influence of the concave surface of one band or under the influence of the layers placed on the band in cooperation with the pressure roller 3, which acts on the other side of the glass plate 1 via the other band 4A. In any case, it is ensured that the glass plate at its lower end, i. H. in the area of the grindstones, is based on the belt of the conveyor firmly against the support plate 7 from.
In Figs. 18 and 19, two different embodiments of support plates are shown. The cross-sectional shape of the plate 405 shown in FIG. 18 corresponds exactly to that of the belt 401 shown in FIG. 10. The cross-sectional shape of the plate 406 shown in FIG. 19, however, corresponds to that of the belt 402 shown in FIG. 11. These two embodiments of the plates 405 and 406 are shown in FIGS. 20 and 21 in the installed state.
According to the invention, it is essential that the individual grinding wheels can move somewhat both in the axial and in the radial direction. However, it is not absolutely necessary to use the arrangement of the bearing of the grinding stone shaft shown in FIG. 24 and described above, but any suitable bearing can be used which enables the aforementioned movement of the grinding stone.
As can be seen from FIG. 5, the first grinding unit 21 has on the right-hand side in the drawing a grinding wheel 21a which is suitable for grinding the lower edge of glass plates which are brought up from the supply station A by the conveyor belt 10. The second, third, fourth and fifth grinding units 22-25 are each provided with a conical grinding wheel 22a-25a in order to grind the lower edge of the glass plate ground by the grinding wheel 21a at an angle. The sixth and seventh grinding units 26 and 27 are each provided with a grinding wheel 26a and 27a, which smooths the ground edge, while the eighth, ninth and tenth grinding unit 2830 is equipped with polishing wheels 28a-30a, to which the wheels 26a and 27a Polish smoothed edge of the glass plate.
In Fig. 6 a modified embodiment of the glass grinding machine according to the invention is shown. It has twelve grinding units, which, however, are arranged differently in the order compared to the embodiment according to FIG.
The first five grinding units 201-205 are equipped with conical grinding wheels 201a-205a, while the sixth grinding unit 206 has an edge grinding wheel 206a in order to grind the edge of the glass plate beveled by the grinding wheels 201a-205a flat on its face. The seventh to ninth grinding units 207-209 are each equipped with a grinding wheel 207a-209a for smoothing the ground edge, while the tenth, eleventh and twelfth grinding unit 300-302 each with a polishing wheel 300a-302a is used for the final polishing of the edge.
In both embodiments according to FIGS. 5 and 6, cooling liquid is fed to each grinding wheel during operation through a pipe 102, as can be seen from FIG. Either water or a mixture of water and Castrolmiracol 80 is used as the coolant for the edge grinding wheel, for the conical grinding wheels and for the smoothing wheels, while the polishing wheel is cooled with a cerium oxide suspension. Both coolants circulate within the machine and are kept in circulation by means of pumps 100 and 101. The drive motors for the grinding units, the storage for the grinding wheels and the carrying and transport equipment for the glass plates are protected from the influence of moisture by splash walls.
The support and drive shafts 21a and 26a-30a are arranged in such a way that they run horizontally and form a right angle with the direction of advance of the glass plate.
The shafts of the grinding units 22-25, on the other hand, are probably arranged horizontally according to FIG. 25, but do not form a right angle with the direction of advance of the glass plate, but are rather inclined to it. Of course, it is possible to mount these last-mentioned grinding wheels in a pivotable manner in a horizontal plane, so that the pivot axis of the shaft can be adjusted as required with respect to the direction of glass advance.
Each of the grinding wheels 21a-30a in FIG. 5 is driven separately via a belt 67 by an electric motor 66, as is shown in FIG. 8, for example. In addition, the frame 65, which rotates the bearing of the shaft for the grinding wheel, is displaceable in two mutually perpendicular directions, namely on the one hand perpendicular to the glass plate feed direction and on the other up and down, so that each grinding wheel towards and away from the glass plate and along the Edge of the glass plate, can be moved up and down.
An example of an embodiment of such a displaceable mounting is shown in FIG. The frame 65 is attached to a displaceable support 68 so as to be transversely displaceable thereto, while the displaceable support 68 is displaceably attached to a fixed support 69 in order to enable an up and down movement.
As a result of the rotation of a spindle 72 as a result of twisting the actuating tongue 70, the frame 65 moves in the lateral direction, while an actuation of the tongue 71 causes the carrier 68 to move up and down relative to the carrier 69, with the intermediation of the two gears 73 and 74 .
In other words, this means that the lateral displacement of each grinding wheel is brought about by manual rotation of the actuating tongue 70. During operation of the machine, the grinding wheels 21a-25a of the first to fifth grinding units 21-25 are in a position in which they are in the movement path of the by a predetermined value
Glass plates protrude even before the glass plates have reached grinding station B. The grinding wheels 26a-30a of the sixth to tenth grinding units 2630 also protrude into the path of movement of the glass plates, but are automatically retracted into a predetermined position as soon as the edge of a glass plate comes near them.
In this way it is achieved that the grinding wheels 26a-30a only rest on the edge of the glass plate under the effect of the elastic suspension of the grinding wheel shafts with the aid of the elastic intermediate members 61.
For this purpose, each of the grinding units is equipped with a feed device, the structure of which can be seen in FIGS. 27 and 28. In these figures, the number 75 denotes a U-shaped arm which is provided with a cam on each of its two sides. The arm 75 is connected to a connecting lever 77 which can be actuated when a piston rod 79 or a compressed air cylinder 78 is moved out by the rod 79. In the drawing according to FIG. 27, the feed device is shown in the idle state. In the working position shown in dashed lines, the piston rod 79 is pushed out in the direction of the arrow under the influence of the cylinder 78 and presses the lever 77 to the right.
The U-shaped arm 75 is thereby pivoted so that the cam 77 rests against the end face of the clamping screw 62B. As a result of the reaction force, the shaft 58 moves backwards, as is indicated by an arrow in FIG. Each of the air cylinders 78 is influenced by switches 2630b, which are arranged in the grinding machine according to FIG. 5. As soon as the glass plate inserted into the machine touches a switch and operates it, the air is released from the corresponding cylinder so that the piston rod 79 moves back against the direction of the arrow in FIG. This causes a counter-rotating movement of the shaft 58 and thus of the grinding wheel, which as a result moves into a predetermined position on the glass plate and rests on the glass plate with pressure due to the action of the elastic intermediate members 61.
The glass plates that have been processed in the grinding station B now arrive at the delivery station C. This is equipped with a roller conveyor 81 which has a plurality of rollers 80 on which the processed glass plates rest with their lower edge.
As already mentioned, the glass plate grinding machine according to the present invention has a pair of conveyor belts, one of the pair being narrower than the other. The narrower band is located on the side of the glass plate which faces the grinding units. The lower edge of this narrower belt is at a certain distance from the lower end of the glass plate, so that it cannot touch the grinding wheels and thus not impair the grinding process. The wider band is located on the opposite side of the glass plate, extends with its lower edge to the lower end of the same and thus reliably supports the glass plate in cooperation with a support plate. This support plate is located inside the wider belt and is a bit wider than the wider belt.
The support plate is made of a rigid material and has a gently curved surface which extends from the upper end of the plate to the lower end of the same: two different embodiments of such support plates have been described. In one embodiment of the plate, the thickness of the plate gradually increases from the center towards both ends, so that the inside of the plate on which the band rests is gently concave. The thickness of the other plate increases gradually from its upper end to its lower end and thus also offers the band a concavely curved support surface.
The band itself can be designed so that its surface facing the glass plate is also gently curved in a concave manner, or it has at least one layer on its surface facing the glass plate, which layer protrudes slightly above the surface and is curved. In any case, however, the effect is that a glass plate, which is held between the two belts by means of the pressure rollers, is curved into a shape which corresponds either to the shape of the curved surface of the belt or that of the protruding layers on the surface of the belt This deformation of the glass plate is triggered by the pressure rollers behind the narrower belt. It is also ensured that the glass plate is reliably supported in the area of its lower end by the wider band and the support plate.
In this way, the edge of the glass plate to be processed is reliably held, without it being able to give way to the rear or start to oscillate under the influence of the pressure of the grinding wheel.
With the machine described above, the edge of a glass plate can be ground evenly and precisely from start to finish. Since the grinding wheels are supported by the elastic intermediate member with vibration-absorbing properties during the grinding process, it is definitely avoided that an uneven grinding occurs and that the grinding wheels can be damaged by the glass plate, so that a smooth and excellent grinding can be achieved at any time . Since the pressure rollers have a shaft for holding the glass plates in place, which are mounted in resilient bushings on a rigid frame, the rollers can adapt their position to the glass plate and always lie evenly along their entire length on the glass plate.
As a result, the glass plates to be processed are correctly guided and reliably held so that they can neither slip out of the belts nor change their position while they are being ground.