Die vorliegende Erfindung betrifft eine Anlage zum Behandeln von Wickeln aus Textilmaterial. Solche Anlagen bestehen üblicherweise aus mehreren Arbeitseinnchtungen, z. B. aus einer Färbe- oder sonstigen Nassbehandlungseinrichtung, einer Zentrifugiereinrichtnng und einer Trockeneinrichtung; das Beschicken und Entladen der einzelnen Einrichtungen erfolgt dabei meist von Hand und zwar unabhängig vom Betrieb der nächstfolgend zu beschickenden Einrichtung. Arbeits-, Zeitund Platzbedarf für diese nicht aufeinander abgestimmten Beschickungs- und Entladungsvorgänge, die meist noch eine Zwischenlagerung der zu behandelnden Wickel erforderlich machen, sind entsprechend gross.
Die vorliegende Erfindung bezweckt die Schaffung einer Behandlungsanlage, die einen weitgehend automatischen, aufeinander abgestimmten Betrieb der einzelnen Einrichtungen gestattet. Zu diesem Zweck ist die erfindungsgemässe Anlage der genannten Art dadurch gekennzeichnet, dass der Wickelträger der Nassbehandlungseinrichtung mit vertikalen Tragspindeln für je eine Wickelsäule versehen ist, sowie eine als gemeinsame Auflage für alle Wickelsäulen dienende Bodenplatte aufweist, wobei der Träger in eine Beschickungs vorrichtung der Zentrifugiereimichtung einsetzbar ist,
in welcher Vorrichtung die Bodenplatte hebbar und der Träger um eine Vertikalachse drehbar ist,-wobei der Zentrifugiereinrichtung eine Transportvorrichtung nachgeordnet ist zum vertikalachsigen Transport der zentrifugierten Wickel zur Trocknungseinrichtung, die eine Vorrichtung zum Drehen der ankommenden Wickel in ihre horizontalachsige Lage aufweist, sowie einen mit horizontalen Tragspindeln für die zu trocknenden Wickel versehenen Träger, der eine relativ zum Träger horizontal verschiebbare Schiebewand für die auf den Tragspindeln sitzenden Wickelsäulen aufweist, wobei dem Träger ein Aufnahmegestellt zugeordnet ist, in welches die Wickel mittels der verschiebbaren Wand von den Spindeln abgeschoben werden können.
Dank der beschriebenen Ausbildung der Anlage ist es möglich, den Wickelträger der Nassbehandlungseinrichtung im Zusammenwirken mit der Beschickungsvorrichtung der Zen trilugiereimichtung ohne Zwischenlagerung direkt der Zentri fugiereinrichtung und von dort mittels der Transportvorrichtung in die Trocknungseimichtung zuzuführen, die ihrerseits dank der Schiebewand des Trägers das unmittelbare Ablegen der getrockneten Wickel im der Lagerung oder dem Weitertransport der Wickel dienenden Gestell ermöglicht. Damit ist eine Automatisierung des Arbeitsablaufs zwischen Nassbehandlung und Ablagen der fertig behandelten Wickel ereicht.
Ein Ausführungsbeispiel der Erfindung ist im folgenden an Hand der beiliegenden Zeichungen beschrieben; in der Zeichnung zeigt:
Fig. 1 schematisch eine Anlage mit Färbe-, Zentrifugier- und Trocknungseinrichtung,
Fig. 2 in grösserem Masstab einen Teil der Beschickungsvorrichtung,
Fig. 3 in grösserem Masstab in Seitenansicht die Lade- und Entladevorrichtung der Zentrifugiereinnchtung,
Fig. 4 eine Draufsicht zu Fig. 3,
Fig. 5 ein Beispiel einer Wickeldrehvorrichtung der Trock nungseimichtung,
Fig. 6 ein Beispiel einer Tragspindel des Trägers der Trock nungseimichtung,
Fig. 7 drei Querschnittsvarianten der Spindel nach Fig. 6,
Fig. 8 ein zweites Beispiel einer Spindel des Trägers der Trocknungseinrichtung,
Fig. 9 einen Querschnitt der Spindel nach Fig. 8, und
Fig.
10 in grösserem Masstab die Trocknungseinrichtung der Anlage nach Fig. 1.
Die in Fig. 1 gezeigte Anlage setzt sich zusammen aus einer Färbeeinrichtung 1, einer Zentrifugiereimichtung 2, einer Trocknungseimichtung 3 und einem Ablagegestell 4. Der Färbeeinnchtung 1 ist eine Beschickungsvorrichtung 5 für die mit einer Lade- und Entladevorrichtung 6 versehene Zentrifugiervorrichtung nachgeordnet; der letzteren ist eine Transport vorrichtung 7 nachgeordnet zur Beschickung einer der Trok kungsvorrichtung 3 zugeordneten Ladevorrichtung 8.
Die gezeichnete Färbeeimichtung 1 besitzt in üblicher Weise einen Behälter 10 mit oberer Lade- und Entladeöffnung, durch welche der Wickelträger 11 z. B. mittels eines Krans in den Behälter 10 eingesetzt bzw. daraus entnommen werden kann. Der Träger 11 besitzt eine Grundplatte 12, auf welcher ein oder mehrere konzentrische Kränze von vertikalen Spindeln 13 zur Aufnahme je einer Wickelsäule fixiert sind.
Die Spindeln 13 ragen durch Öffnungen einer auf der Grundplatte 12 liegenden Bodenplatte 14, die den Wickelsäulen als Auflage dient.
Die der Färbeeinrichtung 1 nachgeordnete Beschickungsvorrichtung 5 besitzt ein Gestell 15, auf welchem ein motorisch schrittweise drehbarer Drehteller 16 zur Aufnahme des Trägers 11 und ein ebenfalls motorisch schrittweise hebbares Huborgan 17 zum Heben der Bodenplatte 14 angeordnet sind.
Ferner besitzt diese Beschickungsvorrichtung 5 eine Entnah mevorrichtung 18, mittels welcher in ihren Arbeitsbereich angehobene Wickel vom Träger der Färbeeinrichtung einzeln abgenommen und in eine Zuführrinne 19 abgegeben werden können, die ein Zuführtransportband 20 speist, mit welchem die Lade- und Entladevomchtung 6 der Zentrifugiereimich- tung 2 zusammenwirkt, welche Vorrichtung 6 abgabeseitig mit einem Transportband 21 der Wegtransportvorrichtung 7 zusammenwirkt.
Die der Wegtransportvorrichtung 7 nachgeordnete Ladevorrichtung 8 ist mit Mitteln (siehe Fig. 5) zum Kippen der vertikalachsig vom Transportband 21 angelieferten Wickel in ihre horizontalachsige Lage versehen, sowie mit einer heb- und senkbaren Schiebevorrichtung 22, mittels welcher die gekippten Wickel auf die in vertikal übereinanderliegenden Etagen angeordneten Tragspindeln 23 der Trocknungsvorrichtung 3 aufgeschoben werden können.
Die Trocknungsvorrichtung 3 besteht beim gezeichneten Beispiel aus einem fahrbaren Kastengestell 24, dessen Rückwand die Spindeln 23 trägt und das nur an der gegenüberliegenden Frontseite offen ist. Dabei ragen die Spindeln 23 durch Öffnungen einer im beladenen Zustand der Vonichtung 3 an der Rückwand anliegenden Schiebewand 25, mittels welcher alle auf den Spindeln 23 angeordneten Wickel gemeinsam in entsprechende Fächer 26 des Ablagegestellts 4 geschoben werden können.
Aus dem vorangehenden ergibt sich der vollständige Arbeitsvorgang wie folgt:
Der mit Wickeln 5 unter Zwischenlage von Zwischenscheiben 31 (Fig. 2) bestückte Träger 11 wird nach beendetem Färben aus dem Färbebehälter 10 herausgehoben und auf das Gestell 15 der Beschickungsvorrichtung 5 aufgesetzt. Dabei kommt die Grundplatte 12 des Trägers 11 in Antriebsverbindung mit dem Drehteller 16, während das Huborgan 17 die Bodenplatte 14 untergreift. Die Anordnung ist so getroffen, dass in dieser untersten Lage der Bodenplatte 14 die obersten Kränze von Wicklungen S der auf den Spindeln 13 steckenden Wickelsäulen im Arbeitsbereich der hin- und herbewegbaren Entnahmevorrichtung 18 liegt.
Diese Vorrichtung besitzt beim gezeichneten Beispiel einen pneumatischen Ansaugstutzen 32, der beim Aufsetzen auf einen Wickel durch mittels eines Ventilators 33 in ihm erzeugtes Vakuum den betreffenden Wickel ausserhalb der Zwischenscheibe 31 absaugt und in einen Auffangbehälter 34 befördert. Nun wird der den Wickel tragende Ansaugstutzen 32 seitlich über den Einlass der Rinne 19 bewegt, wo durch Aufheben des Vakuums der Wickel nach unten auf das Transportband 20 gelangt.
Durch schrittweises Drehen des Trägers 11, so dass jede Wickelsäule eines Kranzes in den Arbeitsbereich des Saugstutzens 32 gelangt, werden nacheinander alle obersten Wickel eines Säulenkranzes vom Träger abgehoben und auf das Transportband 20 befördert; anschliessend wird die Bodenplatte 14 mittels des Huborgans 17 um eine Wickelhöhe angehoben, so dass fortlaufend alle Wickel S vom Träger 11 nacheinander auf das Transportband 20 gelangen. Sind alle Wickel entfernt, wird die Bodenplatte 14 abgesaugt und der Träger 11 ist wieder zur Bestückung mit zu färbenden Wickeln bereit.
Vom Transportband 20 gelangen die vertikalachsigen Wikkel S in den Arbeitsbereich eines z. B als Greifer oder analog der Vorrichtung 18 als Saugstutzen ausgebildeten Mitnehmers 35, der auf einem Schlitten 36 angeordnet ist, der auf einem im Zentrum der Zentrifugiereinrichtung 2 begrenzt schwenkbar gelagerten Arm 37 radial bewegbar ist.
Die Anordnung ist so getroffen, dass zur Abnahme eines Wickels S vom Transportband 20 der Mitnehmer 35 sich in seiner radial äusseren Endlage befindet, wenn der Arm 37 gleichzeitig nur noch wenig von seiner in Fig. 4 linken Endlage entfernt ist; durch Einschalten des Vakuums fasst der Mitnehmer 35 den Wickel S (Stelle a in Fig. 4) und wird während des restlichen Schwenkhubes des Armes 37 in dessen linke Endlage mittels des Schlittens 36 radial einwärts bis zu einer Stelle b bewegt, an welcher in diesem Augenblick ein leerer Schleuderkopf der Zentrifugiereirrichtung 2 angekommen ist, an welchen der Wickel durch Aufheben des Vakuums (oder Öffnen des Greifers) abgegeben wird. Nun wird der Arm 37 mit dem in seiner radial inneren Endlage verbleibenden Schlitten 36 in seine in Fig. 4 rechte Endlage verschwenkt.
Sofern dort (Stelle c) ein genügend zentrifugierter Wickel ankommt, wird wieder der Mitnehmer 35 betätigt, so dass er den Wickel fassen kann und dabei vom Schleuderkopf abhebt; während der ersten Phase des sich anschliessenden Zurückschwenkens des Armes 37 wird der Wickel mittels des Schlittens 36 radial auswärts zu einer über dem Anfang des Wegführtransportbandes 21 liegenden Stelle d bewegt, wo das Vakuum aufgehoben (bzw. der Greifer geöffnet) wird, so dass der fertig zentrifugierte Wickel auf das ihn wegtransportierende Band 21 fällt.
Dieses Transportband 21 bringt die vertikalachsig aus der Zentrifugiereirrichtung 2 kommenden Wickel S nacheinander zur Ladevorrichtung 8 der Trockungseinrichtung 3. Da die Wickel in der letzteren vertikalachsig auf horizontale Spindeln 23 aufgebracht werden sollen, müssen die Wickel zuerst in diese horizontalachsige Lage gebracht werden; dies geschieht, wie in Fig. 5 gezeigt, durch freies Kippen der vom Band 21 kommenden Wickel über eine Kippkante 40 auf einen im Ladekanal 41 der Ladevorrichtung 8 hebbaren Träger 42; dann wird der Träger 42 motorisch durch Heben und Seitwärtsbewegen in Flucht mit der zu bestückenden Spindel 23 bewegt, wonach mittels Druckluft der Wickel auf die Spindel geschoben wird.
Bei vollständig gefüllter Trocknungseinrichtung 3 liegen die innersten Wickel aller Spindeln 23 gegen die Schiebewand 25 der Trocknungseinrichtung an.
Zum Entleeren der Trocknungseinrichtung 3 wird diese vor das Gestell 4 gefahren, wobei die während des Trocknens geschlossene Türe 24a geöffnet ist. Nun wird mittels Druckluft über den Anschlusstutzen 24b die Schiebewand 25 von der Rückwand wegbewegt, so dass alle Wickel gleichzeitig von den Spindeln 23 abgestreift (unten in Fig. 10) und in die Ablagefächer des Gestells 4 geschoben werden. In diesem Gestell können die Wickel gelagert oder zur Weiterbehandlung weiter transportiert werden.
Die Wickel S besitzen bekanntlich konische Trägerhülsen; um zu gewährleisten, dass die Wickel tatsächlich horizontalachsig auf den Spindeln 23 der Trocknungseinrichtung gehalten werden, müssen diese Spindeln der Konizität der Traghülsen angepasste Auflagen besitzen. Ausführungsbeispiele solcher Spindeln sind in den Fig. 6-9 dargestellt. Gemäss Fig. 6 besitzt die Spindel 50 eine Mehrzahl von oberen Schrägflächen 51, die je zur Aufnahme eines Wickels S bestimmt sind, und deren Neigung zur horizontalen Spindelachse gleich dem Konuswinkel der Wickeltraghülsen 52 ist. Um das Gleiten der Wickel beim Aufschieben (Pfeilrichtung a in Fig. 6) zu ermöglichen, ist jeder Schrägfläche 51 eine entgegengesetzt geneigte Auflauframpe 53 vorgeordnet. Mögliche Querschnitte von Spindeln 50 sind in Fig. 7 gezeigt.
Beim Beispiel nach Fig. 8 und 9 sind anstelle von ortsfesten Schrägauflagen für die Wickeltraghülsen relativ zum Spindelkörper bewegliche Schrägauflagen vorgesehen. Der Spindelkörper 60 ist aus zwei im Abstand untereinander verbundenen Flachstäben gebildet, zwischen welchen mittels Schrägnut 61 und Zapfen 62 ein Schieber 63 geführt ist. Axiales Verschieben des Schiebers 63, der mit oberen Auflagenocken 64 versehen ist, hat ein vertikales Verschieben des Schiebers 63 zur Folge, und zwar so, dass in seiner unteren Endlage die Auflagenocken 64 zwischen den Stäben des Spindelkörpers 60 versenkt liegen, so dass die Wickel unbehindert über den Spindelkörper schiebbar sind, während in der oberen Endlage des Schiebers 63 dieser zusammen mit den Auflagenocken 64 den Traghülsen 65 der Wickel S als Auflage dienen, derart, dass sie koaxial zur Spindelachse gehalten sind.
Wie aus dem vorangehenden ersichtlich, wird durch die beschriebenen baulichen Massnahmen eine weitgehend automatisierte Wickelbehandlung vom Färben bis zum Ablegen der trockenen Wickel möglich, d. h. die Wickel selbst brauchen von der Bedienungsperson der Anlage nicht berührt zu werden.
The present invention relates to an installation for treating rolls of textile material. Such systems usually consist of several Arbeitseinnchtungen, z. B. from a dyeing or other wet treatment device, a Zentrifugiereinrichtnng and a drying device; the loading and unloading of the individual devices is usually done by hand, regardless of the operation of the next device to be loaded. The labor, time and space requirements for these non-coordinated loading and unloading processes, which usually still require intermediate storage of the laps to be treated, are correspondingly large.
The aim of the present invention is to create a treatment system which allows largely automatic, mutually coordinated operation of the individual devices. For this purpose, the system according to the invention of the type mentioned is characterized in that the winding support of the wet treatment device is provided with vertical support spindles for each winding column, and has a base plate serving as a common support for all winding columns, the support being insertable into a loading device of the centrifugation device is
in which device the base plate can be lifted and the carrier can be rotated around a vertical axis, -wherein the centrifuging device is followed by a transport device for the vertical-axis transport of the centrifuged lap to the drying unit, which has a device for turning the incoming lap into its horizontal-axis position, as well as a horizontal one Support spindles for the lap to be dried carrier, which has a sliding wall, which is horizontally displaceable relative to the carrier, for the winding columns sitting on the support spindles, the carrier being assigned a receiving frame into which the laps can be pushed off the spindles by means of the movable wall.
Thanks to the design of the system described, it is possible to feed the winding carrier of the wet treatment device in cooperation with the charging device of the Zen trilugiereimichtung without intermediate storage directly to the centri fuging device and from there by means of the transport device to the drying device, which in turn, thanks to the sliding wall of the carrier, the immediate storage of the allows dried winding in the storage or further transport of the winding serving rack. Automation of the workflow between the wet treatment and the depositing of the finished lap is thus achieved.
An embodiment of the invention is described below with reference to the accompanying drawings; in the drawing shows:
1 schematically shows a system with a dyeing, centrifuging and drying device,
2 shows a part of the loading device on a larger scale,
3 shows the loading and unloading device of the centrifuging device on a larger scale in side view,
FIG. 4 is a plan view of FIG. 3,
Fig. 5 shows an example of a winding rotation device of the drying device,
Fig. 6 shows an example of a support spindle of the carrier of the Trock nungseimichtung,
7 shows three cross-sectional variants of the spindle according to FIG. 6,
8 shows a second example of a spindle of the carrier of the drying device,
9 shows a cross section of the spindle according to FIG. 8, and
Fig.
10 shows the drying device of the system according to FIG. 1 on a larger scale.
The system shown in Fig. 1 is composed of a dyeing device 1, a centrifuging device 2, a drying device 3 and a storage rack 4. The dyeing device 1 is followed by a loading device 5 for the centrifuging device provided with a loading and unloading device 6; the latter is followed by a transport device 7 for loading a loading device 8 assigned to the drying device 3.
The drawn dyeing device 1 has in the usual way a container 10 with an upper loading and unloading opening through which the lap carrier 11 z. B. can be inserted into or removed from the container 10 by means of a crane. The carrier 11 has a base plate 12 on which one or more concentric rings of vertical spindles 13 are fixed for receiving a winding column.
The spindles 13 protrude through openings in a base plate 14 lying on the base plate 12, which serves as a support for the winding columns.
The loading device 5 downstream of the dyeing device 1 has a frame 15 on which a motorized, stepwise rotatable turntable 16 for receiving the carrier 11 and a likewise motorized stepwise liftable lifting element 17 for lifting the base plate 14 are arranged.
Furthermore, this loading device 5 has a removal device 18, by means of which laps raised in their work area can be individually removed from the carrier of the dyeing device and discharged into a feed channel 19, which feeds a feed conveyor belt 20 with which the loading and unloading device 6 of the centrifugation device 2 interacts, which device 6 interacts on the delivery side with a conveyor belt 21 of the removal device 7.
The loading device 8 downstream of the transport device 7 is provided with means (see FIG. 5) for tilting the rolls delivered vertically by the conveyor belt 21 into their horizontal axis position, as well as with a liftable and lowerable sliding device 22, by means of which the tilted rolls on the vertically Support spindles 23 of the drying device 3 arranged on top of one another can be pushed on.
In the example shown, the drying device 3 consists of a mobile box frame 24, the rear wall of which carries the spindles 23 and which is only open on the opposite front side. The spindles 23 protrude through openings in a sliding wall 25, which lies against the rear wall when the device 3 is loaded and by means of which all of the rolls arranged on the spindles 23 can be pushed together into corresponding compartments 26 of the storage rack 4.
From the foregoing, the complete work process results as follows:
The carrier 11, which is equipped with rolls 5 with intermediate disks 31 (FIG. 2) interposed, is lifted out of the dyeing container 10 after the dyeing has ended and placed on the frame 15 of the loading device 5. The base plate 12 of the carrier 11 comes into drive connection with the turntable 16, while the lifting element 17 engages under the base plate 14. The arrangement is such that, in this lowest position of the base plate 14, the uppermost rings of windings S of the winding columns stuck on the spindles 13 lie in the working area of the reciprocating removal device 18.
In the example shown, this device has a pneumatic suction nozzle 32 which, when placed on a roll, sucks the roll in question outside of the intermediate disk 31 by means of a vacuum generated in it by means of a fan 33 and conveys it to a collecting container 34. The suction nozzle 32 carrying the lap is now moved laterally over the inlet of the channel 19, where the lap passes down onto the conveyor belt 20 by releasing the vacuum.
By rotating the carrier 11 step by step, so that each winding column of a wreath reaches the working area of the suction nozzle 32, all of the uppermost winding of a column wreath are successively lifted from the carrier and conveyed onto the conveyor belt 20; the base plate 14 is then raised by one winding height by means of the lifting element 17, so that all of the winding S from the carrier 11 successively reach the conveyor belt 20. Once all of the rolls have been removed, the base plate 14 is suctioned off and the carrier 11 is ready again to be filled with rolls to be colored.
From the conveyor belt 20 get the vertical axis Wikkel S in the work area of a z. B as a gripper or, similarly to the device 18, as a suction nozzle designed driver 35, which is arranged on a carriage 36 which is radially movable on an arm 37 pivoted to a limited extent in the center of the centrifuging device 2.
The arrangement is such that to remove a lap S from the conveyor belt 20, the driver 35 is in its radially outer end position when the arm 37 is at the same time only slightly removed from its end position on the left in FIG. 4; By switching on the vacuum, the driver 35 grips the roll S (point a in FIG. 4) and is moved radially inward by means of the carriage 36 during the remaining pivoting stroke of the arm 37 in its left end position to a point b at which point at that moment an empty centrifugal head of the centrifugation device 2 has arrived, to which the lap is released by releasing the vacuum (or opening the gripper). The arm 37 with the slide 36 remaining in its radially inner end position is now pivoted into its end position on the right in FIG.
If there (point c) a sufficiently centrifuged lap arrives, the driver 35 is actuated again so that it can grasp the lap and lift off the centrifugal head; During the first phase of the subsequent pivoting back of the arm 37, the roll is moved radially outward by means of the carriage 36 to a point d above the start of the removal conveyor belt 21, where the vacuum is released (or the gripper is opened) so that the finished centrifuged lap falls onto the belt 21 transporting it away.
This conveyor belt 21 brings the laps S coming vertically from the centrifugation device 2 one after the other to the loading device 8 of the drying device 3. Since the laps in the latter are to be applied vertically to horizontal spindles 23, the laps must first be brought into this horizontal axis position; this is done, as shown in FIG. 5, by freely tilting the winding coming from the belt 21 over a tilting edge 40 onto a carrier 42 that can be lifted in the loading channel 41 of the loading device 8; Then the carrier 42 is moved by a motor by lifting and moving sideways in alignment with the spindle 23 to be loaded, after which the roll is pushed onto the spindle by means of compressed air.
When the drying device 3 is completely filled, the innermost coils of all the spindles 23 rest against the sliding wall 25 of the drying device.
To empty the drying device 3, it is moved in front of the frame 4, with the door 24a, which is closed during drying, being opened. The sliding wall 25 is now moved away from the rear wall by means of compressed air via the connecting piece 24b, so that all the rolls are simultaneously stripped from the spindles 23 (bottom in FIG. 10) and pushed into the storage compartments of the frame 4. The rolls can be stored in this frame or transported further for further processing.
The winding S is known to have conical support sleeves; In order to ensure that the rolls are actually held horizontally axially on the spindles 23 of the drying device, these spindles must have supports adapted to the conicity of the support sleeves. Embodiments of such spindles are shown in FIGS. 6-9. According to FIG. 6, the spindle 50 has a plurality of upper inclined surfaces 51 which are each intended for receiving a roll S, and whose inclination to the horizontal spindle axis is equal to the cone angle of the roll support sleeves 52. In order to enable the winding to slide when it is pushed on (arrow direction a in FIG. 6), an oppositely inclined ramp 53 is arranged in front of each inclined surface 51. Possible cross sections of spindles 50 are shown in FIG.
In the example according to FIGS. 8 and 9, instead of stationary inclined supports for the winding support sleeves, inclined supports which can move relative to the spindle body are provided. The spindle body 60 is formed from two flat rods connected at a distance from one another, between which a slide 63 is guided by means of an inclined groove 61 and pin 62. Axial displacement of the slide 63, which is provided with upper support cams 64, results in a vertical displacement of the slide 63 in such a way that in its lower end position the support cams 64 are sunk between the rods of the spindle body 60 so that the winding is unobstructed are slidable over the spindle body, while in the upper end position of the slide 63 this together with the support cams 64 serve as a support for the support sleeves 65 of the winding S, such that they are held coaxially to the spindle axis.
As can be seen from the above, the structural measures described enable a largely automated winding treatment from dyeing to laying down of the dry winding, i.e. H. the winding itself need not be touched by the operator of the system.