Die vorliegende Erfindung betrifft eine Maschine zur Herstellung von Giessformen durch stufenweises Pressen, mit einer Pressvorrichtung, mit der eine Formeinheit zu einer Gegenplatte hin verschiebbar ist, wobei die Formeinheit ein Gehäuse, eine in diesem angeordnete Modellplatte, ein Modell, eine Durchziehplatte und einen Formkasten mit einem Füllrahmen enthält.
Solche Maschinen werden in Giessereibetrieben als Formmaschinen mit drei nebeneinanderliegenden Stationen zum Herstellen von Giessformen durch stufenweises Pressen verwendet.
Es ist eine Formmaschine zur Herstellung von Giessformen durch Pressen bekannt, welche eine Transportvorrichtung mit einer Formeinheit sowie einen Ständer mit auf ihm aufgesetzter und mit Kolben versehener Pressvorrichtung zum Verdichten der Formmasse enthält. Diese Maschine enthält ferner Pressplatten sowie Vorrichtungen zum Füllen der Formkasten mit Formmasse und eine Modellabhebevorrichtung. Eine derartige Formmaschine vom Typ KB301 der Firma Konkel Wagner & Co., KG, ist in einer automatischen Fliesstrasse im Moskauer Kraftwagenbauwerk Lichatschow aufgestellt.
Die Modellplatten sind bei dieser Maschine auf der Transportvorrichtung aufgesetzt und werden zusammen mit der letzteren aus der mittleren Station in eine der seitlichen oder äusseren Stationen gebracht, während das Modell auf der Modellplatte unbeweglich befestigt ist. Die Modellplatte hat dabei keine Durchziehplatte.
Das Modell wird aus der Form mittels einer Vorrichtung herausgezogen, welche den Formkasten von der Modellplatte abhebt. In den äusseren Stationen befinden sich Press- und Rüttelwerke sowie Gegenplatten.
Es ist ein Verfahren zum Herstellen von Giessformen durch Pressen bekannt (UdSSR-Urheberschein Nr. 265380 und Patente wie folgt: in Frankreich Nr. 1 584 455, in den USA Nr. 3 552 477, in Schweden Nr. 314 780, in England Nr. 1 179 815, in Italien Nr. 811 193, in Belgien Nr. 702 937, in der DDR Nr. 63 612), in welchem die Formmasse einer Formhälfte zunächst durch Einführen des Modells in die Formmasse und danach durch Pressen mittels einer Durchziehplatte verdichtet wird (stufenweises Pressen).
Dieses Verfahren zum Verdichten der Masse für Giessformen kann jedoch auf der oben beschriebenen Maschine nicht durchgeführt werden, da die Bestandteile der Formeinheit der erwähnten Maschine während des Verdichtens getrennt nicht verschoben werden können.
Es ist das Ziel der vorliegenden Erfindung, die erwähnten Nachteile der vorbekannten Maschine zu beseitigen und eine Maschine zum Herstellen von Giessformen durch stufenweises Pressen zu schaffen, die es ermöglicht, das Modell während des Verdichtens unabhängig von den übrigen Bestandteilen der Formeinheit hoch- und herabzufahren.
Zum Erreichen dieses Ziels wurde die technische Aufgabe gestellt, die Maschine so zu konstruieren, dass das Modell in bezug sowohl auf die Modellplatte als auch auf die Durchziehplatte senkrecht verschoben werden kann, und dass hierbei die Verschiebung der Transportvorrichtung mit der Formeinheit nicht gehindert wird.
Zum Lösen der erwähnten Aufgabe ist die gemäss der vorliegenden Erfindung vorgeschlagene Maschine dadurch gekennzeichnet, dass der Kolben der Pressvorrichtung einen Hilfsmechanismus trägt, welcher mit dem Modell mittels einer Kupplung kuppelbar ist, und dass durch den Hilfsmechanismus die Modellplatte mit dem Modell in bezug auf die übrigen Elemente der Formeinheit in den beiden Bewegungsrichtungen des Kolbens der Pressvorrichtung bewegbar ist.
Dies ermöglicht, dass das Modell in bezug auf die übrigen Bestandteile der Formeinheit sowohl in Richtung der Presskraft, die durch die Pressvorrichtung erzeugt wird, als auch in der entgegengesetzten Richtung wahlweise verschoben werden kann.
Eine Ausführungsvariante der vorliegenden Maschine kann dadurch gekennzeichnet sein, dass der erwähnte Hilfsmechanismus in einem auf dem freien Ende einer am Kolben der Pressvorrichtung angeschlossenen Stange aufgesetzten Block angeordnet ist und ein Kolben-Zylinderaggregat aufweist, auf dessen Kolbenstange ein Kopf ausgebildet ist und dass dieser Kopf hintergreifendes Profilstück aufweist, das mit dem Modell verbunden ist.
Die vorliegende Maschine kann auch so ausgeführt sein, dass die Kolbenstange des Kolben-Zylinderaggregates und die Kolbenstange der Pressvorrichtung koaxial zur Pressvorrichtung angeordnet sind.
Die vorliegende Maschine kann mit zwei Formeinheiten und drei nebeneinanderliegenden Stationen versehen sein, von welchen die äusseren Stationen zum Verdichten der Formmasse und die mittlere Station zum Füllen der Formkasten mit Formmasse dienen, wobei in der mittleren Station sich ein Hub- und Ausziehwerk für das Modell befindet, und wobei jeweils eine Formeinheit mittels einer Transportvorrichtung aus der mittleren Station in eine äussere Station und zurück bringbar ist, und sie kann dadurch gekennzeichnet sein, dass in jeder der äusseren Stationen eine selbständig arbeitende Pressvorrichtung und ein selbständig arbeitender Hilfsmechanismus vorgesehen ist, dass jede Kupplung ein mit dem zugeordneten Modell verbundenes Profilstück und einen auf einer Kolbenstange des zugeordneten Hilfsmechanismus ausgebildeten Kopf aufweist,
dass das Hub- und Ausziehwerk ebenfalls mit einem Kopf versehen ist, so dass jedes der beiden Profilstücke während seiner Bewegung durch die Transportvorrichtung jeweils mit dem Kopf des Hilfsmechanismus der zugeordneten äusseren Station oder mit dem Kopf des Hub- und Ausziehwerks der mittleren Station in Eingriff bringbar ist.
Jedes Profilstück der Kupplung kann vorteilhaft eine durchgehende Aussparung aufweisen, die sich in der Bewegungsrichtung der zugeordneten Formeinheit erstreckt und sowohl auf die vertikale Bewegungsbahn des Kopfes des Hub- und Ausziehwerkes sowie auf die des Kopfes auf der Kolbenstange des zugeordneten Hilfsmechanismus hin gerichtet ist, wobei mit der Kolbenstange jedes Hilfsmechanismus eine Einrichtung verbunden ist, welche die horizontale Lage des Kopfes in bezug auf die Ausnehmung sicherstellt, um ein ungehindertes Eintreten der Köpfe in die Ausnehmung und eine ungehinderte Bewegung der Formeinheiten zu ermöglichen, und wobei die Bewegungsrichtungen des Kolbens der Pressvorrichtung vertikal sind.
Die Einrichtung zur Bestimmung der Lage kann einen mit der Kolbenstange verbundenen Querstab enthalten, der auf der Kolbenstange im Abstand vom Modell befestigt ist, und dass diese Einrichtung stationäre und regelbare Anschläge enthält, auf welche der Querstab in unterer Lage der Kolbenstange aufliegt.
Ausserdem kann es zweckmässig sein, dass ein Beispiel der vorliegenden Maschine eine Druckfeder enthält, die unter dem Kolben angeordnet ist, mit welchem die Kolbenstange mit dem Kopf verbunden ist.
Gemäss einem weiteren Ausführungsbeispiel der vorliegenden Erfindung zeichnet sich die Maschine dadurch aus, dass in einer der äusseren Stationen sich ein Rüttelwerk zum Verdichten der Formen und in der anderen der Hilfsmechanismus befindet.
Gemäss einem zusätzlichen Ausführungsbeispiel der vorliegenden Erfindung kann sich die Maschine dadurch auszeichnen, dass der Block Teil eines Rüttelwerkes zum Verdichten der Formmasse ist, und dass die Formeinheit beim Pressen auf dem Rütteltisch aufliegt.
Hierdurch wird die Maschine universeller verwendbar und kann beim gleichzeitigen Verdichten unterschiedlicher Modelle in verschiedenen Stationen am wirksamsten verwendet werden.
Schliesslich kann sich ein weiteres Beispiel der vorliegenden Maschine dadurch auszeichnen, dass der zylinderförmige Körper des Aggregates mit dem Rüttelwerkkolben einstückig ist.
Dies ist eine der optimalsten Ausführungsformen des Rüttelwerkes und entspricht direkt den Arbeitsbedingungen der erwähnten Formmaschine.
Nachstehend wird ein Ausführungsbeispiel der vorliegenden Erfindung anhand der beiliegenden Zeichnung näher beschrieben, wobei in dieser Zeichnung die Maschine schematisch dargestellt ist.
Die vorliegende Maschine enthält einen Ständer 1, der zwei äussere Stationen A und B zum Verdichten der Formmasse und eine mittlere Station C zum Füllen von Formrahmen 15 mit einer Formmasse aufweist.
In der mittleren Station C befindet sich ein Hub- und Ausziehwerk 3 für ein Modell 12, gemäss welchem die Form hergestellt werden soll. In allen Stationen A, B, C können die erwähnten Arbeitsgänge an zwei Formeinheiten gleichzeitig durchgeführt werden.
Es ist eine Transportvorrichtung vorgesehen, welche auf einem Rollgang 5 aus den jeweiligen Stationen A, B, C in die jeweils benachbarte Station versetzt werden kann.
In der jeweiligen Verdichtungsstation A bzw. B für das Formgemisch befinden sich ein oberer Querträger (nicht dargestellt) mit einer Gegenplatte 6 und eine Pressvorrichtung 19, die im Ständer 1 der Maschine sitzt. In der Füllstation C befindet sich oben dagegen eine Füllvorrichtung 2 für die Formmasse.
Die genannte Pressvorrichtung, welche eine Pressäule 19 ist, weist einen Zylinder auf, dessen vorspringende Ränder an den Rändern einer entsprechenden Öffnung im Ständer 1 aufliegen. Dieser Zylinder enthält einen mit einer Stange 7 versehenen Kolben, wobei auf der Kolbenstange 7 ein Hilfsmechanismus aufgesetzt ist. Dieser Hilfsmechanismus enthält einen Block 8, in welchem ein Kolben-Zylinderaggregat 21 untergebracht ist.
Die Formeinheit, auch Formbildungsgruppe genannt, enthält ein Gehäuse 13, welches auf der Transportvorrichtung 4 ruht, wobei sein Boden eine durchgehende Öffnung aufweist.
Diese Öffnung ist mittels einer Modellplatte 20 zugedeckt, auf welcher das Modell 12 befestigt ist. Der obere Rand des Gehäuses 13 ist mit einer Durchziehplatte 14 zugedeckt, durch welche das Modell 12 hindurchgeht, so dass sein Vorderteil sich oberhalb dieser Durchziehplatte 14 befindet. Auf der Durchziehplatte 14 ist ein Formrahmen 15 aufgesetzt, auf welchem ein Füllrahmen 16 ruht.
Die untere Seite der Modellplatte 20 ist mit einem Profilstück 11 versehen, welches durch die Bodenöffnung im Gehäuse 13 hindurchgeht. Das Profilstück 11 weist zwei sich in einem Abstand voneinander befindliche Schenkel auf, welche einen Kopf 10 hintergreifen, der sich auf dem freien Ende der Kolbenstange 9 des Kolben-Zylinderaggregates 21 befindet. Die Hauptrichtung der sich zwischen den genannten Schenkeln des Profilstückes 11 befindlichen Aussparung fällt mit der Bewegungsrichtung der Transportvorrichtung 4 zusammen. Infolgedessen kann der Kopf 10 in das Profilstück 11 eintreten, wenn die Formbildungsgruppe aus einer Station, z.B. aus der mittleren Station C, in eine der äusseren Stationen A bzw. B oder umgekehrt bewegt wird.
Es entsteht dabei eine Kupplung zwischen dem Profilstück 11 und dem jeweiligen Kolben-Zylinderaggregat 21 oder dem Hub- und Ausziehwerk 3, und das Modell 12 bzw. auch die Modellplatte 20 unabhängig von den anderen Teilen der Formbildungsgruppe bewegt werden können.
An der Kolbenstange 9 des Aggregates 21 ist ein Querstab 17 befestigt, dessen freie Enden mit verstellbaren Anschlägen 18 am Ständer 1 zusammenarbeiten. Die Hauptaufgabe dieses Stabes 17 ist, die Lage des Kopfes 10 in der Mitte des sich oberhalb der genannten Schenkel im Profilstück 11 befindlichen Raumes sicherzustellen, so dass die Transportvorrichtung 4 mit der Formbildungsgruppe 11, 12, 13, 14, 15, 16 und 20 aus einer ersten in eine andere Station A bzw. B bzw. C ungehindert verschoben werden kann, ohne dass der Kopf 10 dabei an den Schenkeln des Profilstückes 11 anschlägt. Zu diesem Zweck muss die Entfernung des Querstabes 17 vom Kopf 10 an der Kolbenstange 9 genau gewählt werden, und wenn erforderlich, kann diese Entfernung durch eine Verstellung der Anschläge 18 am Rahmen den gegebenen Umständen angepasst werden.
Es kann jedoch auch eine Druckfeder (nicht dargestellt) zu diesem Zweck verwendet werden, welche sich zwischen dem Kolben und dem Zylinder dieses Aggregates 21 befindet.
Diese Feder hebt die Kolbenstange 9 des Aggregates 21 um eine Strecke aufwärts, welche der Grösse der zuvor vorhandenen Druckkraft entspricht, sobald das Aggregat 21 keinen Druck mehr ausübt.
Die beschriebene Maschine arbeitet wie folgt:
Eine der genannten Formbildungsgruppen 11, 12, 13, 14, 15, 16, 20 befindet sich zunächst in der mittleren Station C, wo ihr leerer Formrahmen 15 mit aus der Füllvorrichtung 2 anfallender Formmasse aufgefüllt wird. Danach wird diese Formbildungsgruppe beispielsweise nach links in die äussere Station A verschoben. Die zweite Formbildungsgruppe kann aus der rechten äusseren Station B in die Füllstation C verschoben werden. Dieser Zustand ist in der beiliegenden Zeichnung dargestellt.
Die Formbildungsgruppe in der linken Station A ist nun mit dem Hilfsmechanismus 8, 9, 17, 21 ausgerichtet und der Kopf 10 befindet sich im Profilstück 11, so dass die eigentliche Verdichtung der Formmasse beginnen kann.
Zunächst wird das Modell 12 mit Hilfe des Kolben-Zylinderaggregates 21 in die Formmasse eingepresst, welche sowohl den Formrahmen 15 als auch den Füllrahmen 16 ausfüllt.
Dann wird die Pressäule 19 mit einem Druckmedium beaufschlagt, so dass sich die Kolbenstange 7 mit dem Block 8 aufwärts bewegt, bis der obere Rand des Blockes 8 auf den Boden des Gehäuses 13 aufliegt. Zugleich bewegt sich auch die Querstange 17 aufwärts, so dass sie mit den Anschlägen 18 ausser Berührung gelangt. Bei der andauernden Aufwärtsbewegung der Kolbenstange 7 verschiebt sich die ganze Formbildungsgruppe gegen die Gegenplatte 6 hin, so dass diese dann in den Füllrahmen 16 eindringt. Eine erste Verdichtung der Formmasse erfolgt daher zwischen der Durchziehplatte 14 und der Gegenplatte 6. Nun wird die weitere Zufuhr des Druckmediums zur Pressäule 19 unterbrochen, und das Kolben-Zylinderaggregat 21 wird mit einem Druckmedium beaufschlagt.
Infolgedessen verschiebt sich das Modell 12 samt der Modellplatte 20 und dem Profilstück 11 aufwärts, d.h. tiefer in die Formmasse, so dass eine weitere Verdichtung der Formmasse in der unmittelbaren Nähe des Modells 12 im Formrahmen 15 erfolgt.
Dann wird das Druckmedium aus der Pressäule 19 ausgelassen, so dass die Formbildungsgruppe in ihre Ausgangslage abgesenkt wird, bis der Querstab 17 auf die Anschläge 18 wieder aufliegt. Infolgedessen bleibt ein Spalt zwischen der Unterseite des Kopfes 10 und der Oberseite der Schenkel des Profilstückes 11 frei, so dass diese Gruppe in die mittlere Station C ungehindert verschoben werden kann. Dabei wird die rechte Formbildungsgruppe aus der mittleren Station C in die rechte Verdichtungsstation B versetzt, wo die Verdichtung der Formmasse im Formrahmen 15 dieser Gruppe in vorstehend beschriebener Weise erfolgen kann.
Nach der Ankunft der linken Formbildungsgruppe in die mittlere Station C wird das Gehäuse 13 abgesenkt, indem die Schiene, auf welcher das Gehäuse 13 abgestützt ist, mittels der Hub- und Ausziehvorrichtung 3 niedergefahren wird.
Zunächst kommen die an den Seiten des Formkastens 15 angebrachten Vorsprünge zum Aufliegen auf die Anschläge an den Säulen der Transportvorrichtung 4, so dass der Formrahmen 15 mit der Form hier stehen bleibt. Die Hub- und Ausziehvorrichtung 3 bewegt das Gehäuse 13 samt der Durchziehplatte 14 und dem Modell 12 jedoch weiter abwärts, so dass sich die Durchziehplatte 14 vom Formrahmen 15 löst und der Vorderteil des Modells aus der fertigen Form herausfährt. Nun kann der Formrahmen 15 mit der in ihm befindlichen fertigen Form aus dieser Station entnommen werden, und es kann ein leerer Formrahmen in die Station eingesetzt werden, der hier mit frischer Formmasse aus der Füllvorrichtung 2 gefüllt wird.
Danach kann diese Formbildungsgruppe in die linke Station A wieder versetzt werden. Die Formbildungsgruppe mit der inzwischen verdichteten Formmasse aus der rechten Station B kann nun in die mittlere Station C zurückkehren, und die Form kann dieser Gruppe in der vorstehend beschriebenen Weise entnommen werden.
Während des Betriebes dieser Maschine kann es erforderlich sein, unterschiedliche Modelle 12 auf der Modellplatte 20 aufzustellen.
Falls die Modelle 12 verschieden kompliziert sind, ist es zweckmässig, verschiedene Verdichtungsverfahren anzuwenden. Wenn hierbei in einer der äusseren Stationen A oder B der Maschine der erwähnte Hilfsmechanismus 8, 9, 17, 21 verwendet wird, kann in der anderen äusseren Station sich ein Rüttelwerk zum Verdichten der Formen befinden. Dadurch werden die technologischen Verwendungsmöglichkeiten der vorliegenden Maschine wesentlich erweitert, und dabei kann das zweckmässigste und wirtschaftlichste Verfahren zum gleichzeitigen Verdichten unterschiedlicher Formhälften in den einzelnen Stationen A und B einer Formmaschine erreicht werden.
Dies kann auch durch den Einbau eines Rütteltisches erreicht werden, der ein Bestandteil des Rüttelwerkes bzw. des Kolben-Zylinderaggregates ist. In diesem Fall übernimmt der Rütteltisch des oben erwähnten Rüttelwerkes die Rolle des Blockes 8, auf dem die Formbildungsgruppe 11, 12, 13, 14, 15, 16,und 20 beim Verdichten der Formmasse aufliegt. Wenn hierbei der Zylinder des Aggregates 21 als Ganzes mit dem Kolben des Rüttelwerkes ausgeführt ist, ermöglicht dies, das beschriebene Werk je nach den Anforderungen ohne zusätzlichen Aufwand für Montagearbeiten beim Ersatz des Hilfsmechanismus 8, 9, 17, 21 durch ein Rüttelwerk zu verwenden.
Bei einer solchen Ausführung der vorliegenden Maschine kann der Kopf 10 des Aggregates 21 gleichzeitig als eine Vorrichtung zum Anpressen des Gehäuses 13 an die Rütteltischfläche verwendet werden, was beim Verdichten der Formen durch Rütteln erforderlich ist.
The present invention relates to a machine for the production of casting molds by stepwise pressing, with a pressing device with which a molding unit can be displaced towards a counter plate, the molding unit having a housing, a model plate arranged in this, a model, a pull-through plate and a molding box contains a filling frame.
Such machines are used in foundries as molding machines with three adjacent stations for the production of molds by pressing in stages.
A molding machine for the production of casting molds by pressing is known which contains a transport device with a molding unit and a stand with a pressing device fitted on it and provided with pistons for compressing the molding compound. This machine also contains press plates and devices for filling the molding box with molding compound and a model lifting device. Such a molding machine of the KB301 type from Konkel Wagner & Co., KG is installed in an automatic flow line in the Likhachev motor vehicle plant in Moscow.
In this machine, the model plates are placed on the transport device and, together with the latter, are brought from the middle station to one of the lateral or outer stations, while the model is fixed immovably on the model plate. The model plate has no pull-through plate.
The model is pulled out of the mold by means of a device which lifts the molding box from the model plate. In the outer stations there are pressing and vibrating units as well as counter plates.
A method of making molds by pressing is known (USSR copyright license No. 265380 and patents as follows: No. 1,584,455 in France, No. 3,552,477 in the USA, No. 314,780 in Sweden, No. . 1 179 815, in Italy no. 811 193, in Belgium no. 702 937, in the GDR no. 63 612), in which the molding compound of a mold half is first compressed by inserting the model into the molding compound and then by pressing using a pull-through plate becomes (stepwise pressing).
However, this method for compacting the mass for casting molds cannot be carried out on the machine described above, since the components of the molding unit of the machine mentioned cannot be moved separately during the compression.
The aim of the present invention is to eliminate the mentioned disadvantages of the previously known machine and to provide a machine for making molds by step-wise pressing which allows the model to be raised and lowered independently of the other components of the molding unit during compression.
To achieve this goal, the technical task was set to design the machine in such a way that the model can be moved vertically with respect to both the model plate and the pull-through plate, and that the movement of the transport device with the molding unit is not prevented.
To achieve the above-mentioned object, the machine proposed according to the present invention is characterized in that the piston of the pressing device carries an auxiliary mechanism which can be coupled to the model by means of a coupling, and that the model plate with the model with respect to the others through the auxiliary mechanism Elements of the molding unit is movable in the two directions of movement of the piston of the pressing device.
This enables the model to be selectively displaced with respect to the remaining components of the molding unit both in the direction of the pressing force generated by the pressing device and in the opposite direction.
A variant of the present machine can be characterized in that the mentioned auxiliary mechanism is arranged in a block placed on the free end of a rod connected to the piston of the pressing device and has a piston-cylinder unit, on the piston rod of which a head is formed and that this head engages behind Has profile piece that is connected to the model.
The present machine can also be designed so that the piston rod of the piston-cylinder unit and the piston rod of the pressing device are arranged coaxially to the pressing device.
The present machine can be provided with two molding units and three adjacent stations, of which the outer stations are used for compressing the molding compound and the middle station for filling the molding box with molding compound, with a lifting and pulling unit for the model being located in the middle station , and in each case one mold unit can be brought from the middle station to an outer station and back by means of a transport device, and it can be characterized in that in each of the outer stations an independently operating pressing device and an independently operating auxiliary mechanism is provided that each coupling has a profile piece connected to the assigned model and a head formed on a piston rod of the assigned auxiliary mechanism,
that the lifting and extending mechanism is also provided with a head, so that each of the two profile pieces can be brought into engagement with the head of the auxiliary mechanism of the associated outer station or with the head of the lifting and extending mechanism of the middle station during its movement through the transport device is.
Each profile piece of the coupling can advantageously have a continuous recess which extends in the direction of movement of the associated mold unit and is directed both towards the vertical path of movement of the head of the lifting and extraction mechanism and towards that of the head on the piston rod of the associated auxiliary mechanism, with Connected to the piston rod of each auxiliary mechanism is a device which ensures the horizontal position of the head in relation to the recess in order to allow unhindered entry of the heads into the recess and unhindered movement of the mold units, and the directions of movement of the piston of the pressing device being vertical .
The device for determining the position can contain a cross rod connected to the piston rod, which is fastened on the piston rod at a distance from the model, and that this device contains stationary and adjustable stops on which the cross rod rests in the lower position of the piston rod.
In addition, it may be useful that an example of the present machine contains a compression spring which is arranged under the piston with which the piston rod is connected to the head.
According to a further exemplary embodiment of the present invention, the machine is characterized in that there is a vibrating mechanism for compacting the molds in one of the outer stations and the auxiliary mechanism in the other.
According to an additional exemplary embodiment of the present invention, the machine can be characterized in that the block is part of a vibrating mechanism for compressing the molding compound, and that the molding unit rests on the vibrating table during pressing.
This makes the machine more versatile and can be used most effectively when compacting different models in different stations at the same time.
Finally, a further example of the present machine can be characterized in that the cylindrical body of the unit is integral with the vibrating piston.
This is one of the most optimal embodiments of the vibrating mechanism and corresponds directly to the working conditions of the molding machine mentioned.
An exemplary embodiment of the present invention is described in more detail below with reference to the accompanying drawing, the machine being shown schematically in this drawing.
The present machine contains a stand 1 which has two outer stations A and B for compressing the molding compound and a middle station C for filling the molding frame 15 with a molding compound.
In the middle station C there is a lifting and pulling mechanism 3 for a model 12 according to which the mold is to be produced. In all stations A, B, C, the above-mentioned operations can be carried out simultaneously on two molding units.
A transport device is provided which can be moved on a roller table 5 from the respective stations A, B, C to the respectively adjacent station.
In the respective compression station A or B for the molding mixture, there is an upper cross member (not shown) with a counter plate 6 and a pressing device 19, which is seated in the stand 1 of the machine. In contrast, a filling device 2 for the molding compound is located at the top of the filling station C.
Said pressing device, which is a pressing column 19, has a cylinder, the protruding edges of which rest on the edges of a corresponding opening in the stand 1. This cylinder contains a piston provided with a rod 7, an auxiliary mechanism being placed on the piston rod 7. This auxiliary mechanism contains a block 8 in which a piston-cylinder unit 21 is accommodated.
The molding unit, also called the molding group, contains a housing 13 which rests on the transport device 4, its bottom having a through opening.
This opening is covered by a model plate 20 on which the model 12 is attached. The upper edge of the housing 13 is covered with a pull-through plate 14 through which the model 12 passes, so that its front part is located above this pull-through plate 14. A mold frame 15 is placed on the pull-through plate 14, on which a filling frame 16 rests.
The lower side of the model plate 20 is provided with a profile piece 11 which passes through the bottom opening in the housing 13. The profile piece 11 has two legs which are located at a distance from one another and which engage behind a head 10 which is located on the free end of the piston rod 9 of the piston-cylinder unit 21. The main direction of the recess located between the said legs of the profile piece 11 coincides with the direction of movement of the transport device 4. As a result, the head 10 can enter the profile piece 11 when the forming group leaves a station, e.g. from the middle station C, into one of the outer stations A or B or vice versa.
This creates a coupling between the profile piece 11 and the respective piston-cylinder unit 21 or the lifting and pulling mechanism 3, and the model 12 or the model plate 20 can be moved independently of the other parts of the forming group.
A transverse rod 17 is attached to the piston rod 9 of the unit 21, the free ends of which cooperate with adjustable stops 18 on the stand 1. The main task of this rod 17 is to ensure the position of the head 10 in the middle of the space located above the mentioned legs in the profile piece 11, so that the transport device 4 with the forming group 11, 12, 13, 14, 15, 16 and 20 from a first can be moved unhindered to another station A or B or C without the head 10 striking the legs of the profile piece 11. For this purpose, the distance of the cross rod 17 from the head 10 on the piston rod 9 must be selected precisely, and if necessary, this distance can be adapted to the given circumstances by adjusting the stops 18 on the frame.
However, a compression spring (not shown), which is located between the piston and the cylinder of this unit 21, can also be used for this purpose.
This spring lifts the piston rod 9 of the unit 21 upwards by a distance which corresponds to the size of the previously existing pressure force as soon as the unit 21 no longer exerts any pressure.
The machine described works as follows:
One of the mentioned mold formation groups 11, 12, 13, 14, 15, 16, 20 is initially located in the middle station C, where its empty mold frame 15 is filled with molding compound from the filling device 2. Thereafter, this forming group is shifted to the outer station A, for example, to the left. The second forming group can be moved from the right outer station B to the filling station C. This condition is shown in the accompanying drawing.
The forming group in the left station A is now aligned with the auxiliary mechanism 8, 9, 17, 21 and the head 10 is located in the profile piece 11 so that the actual compression of the molding compound can begin.
First, with the aid of the piston-cylinder unit 21, the model 12 is pressed into the molding compound, which fills both the molding frame 15 and the filling frame 16.
A pressure medium is then applied to the press column 19 so that the piston rod 7 moves upwards with the block 8 until the upper edge of the block 8 rests on the bottom of the housing 13. At the same time, the cross rod 17 also moves upwards, so that it comes out of contact with the stops 18. During the continuous upward movement of the piston rod 7, the entire group of forming parts moves towards the counter-plate 6 so that it then penetrates into the filling frame 16. A first compression of the molding compound therefore takes place between the pull-through plate 14 and the counterplate 6. The further supply of the pressure medium to the press column 19 is now interrupted and the piston-cylinder unit 21 is acted upon with a pressure medium.
As a result, the model 12 together with the model plate 20 and the profile piece 11 shifts upwards, i.e. deeper into the molding compound, so that the molding compound is further compressed in the immediate vicinity of the model 12 in the molding frame 15.
Then the pressure medium is let out of the press column 19 so that the forming group is lowered into its starting position until the transverse rod 17 rests on the stops 18 again. As a result, a gap remains free between the underside of the head 10 and the upper side of the legs of the profile piece 11, so that this group can be moved into the middle station C without hindrance. The right forming group is moved from the central station C to the right compression station B, where the compression of the molding compound in the mold frame 15 of this group can take place in the manner described above.
After the arrival of the left forming group in the middle station C, the housing 13 is lowered by lowering the rail on which the housing 13 is supported by means of the lifting and pulling device 3.
First, the projections attached to the sides of the molding box 15 come to rest on the stops on the columns of the transport device 4, so that the molding frame 15 with the mold remains here. The lifting and pulling device 3 moves the housing 13 together with the pull-through plate 14 and the model 12 further downwards, so that the pull-through plate 14 detaches from the mold frame 15 and the front part of the model moves out of the finished form. The mold frame 15 with the finished mold located in it can now be removed from this station, and an empty mold frame can be inserted into the station, which is filled here with fresh molding compound from the filling device 2.
Then this forming group can be transferred to station A on the left. The molding group with the now compacted molding compound from the right station B can now return to the middle station C, and the mold can be removed from this group in the manner described above.
During the operation of this machine it may be necessary to set up different models 12 on the model plate 20.
If the models 12 are of different complexity, it is appropriate to use different compression methods. If the mentioned auxiliary mechanism 8, 9, 17, 21 is used in one of the outer stations A or B of the machine, a vibrating mechanism for compacting the molds can be located in the other outer station. As a result, the technological possibilities of using the present machine are significantly expanded, and the most expedient and most economical method for the simultaneous compression of different mold halves in the individual stations A and B of a molding machine can be achieved.
This can also be achieved by installing a vibrating table, which is part of the vibrating mechanism or the piston-cylinder unit. In this case, the vibrating table of the vibrating mechanism mentioned above takes on the role of the block 8 on which the forming group 11, 12, 13, 14, 15, 16 and 20 rests when the molding compound is compressed. If the cylinder of the unit 21 is designed as a whole with the piston of the vibrator, this enables the described work to be used without additional effort for assembly work when replacing the auxiliary mechanism 8, 9, 17, 21 with a vibrator, depending on the requirements.
In such an embodiment of the present machine, the head 10 of the unit 21 can simultaneously be used as a device for pressing the housing 13 against the surface of the vibrating table, which is required when the molds are compacted by vibrating.