Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zum Ausschleusen von festem, rieselfähigem, pastenförmigem oder flüssigem Material von einem Raum in einen andern, wobei in den beiden Räumen unterschiedliche statische Drucke herrschen sowie eine Vorrichtung zur Ausführung des Verfahrens.
Bei den Verfahren, wie sie von bekannten Vorrichtungen zum Ausschleusen von festem, riselfähigem Material bekannt geworden sind, besteht fortwährend die Schwierigkeit, nach dem Einfallen des auszuschleusenden Materials in die Schleuse, den hinteren Abschluss der dadurch gebildeten Schleusekammer luftdicht sicherzustellen, um ein Zurückblasen des Materials beim Öffnen und Entladen der Schleuse zu verhüten. Die Schwierigkeit ist dadurch bedingt, dass die Schleusekammer vollständig mit Material gefüllt wird, sofern nicht, was vielfach unmöglich ist, eine Dosiervorrichtung für eine entsprechend geringe K ammerfüllung sorgt. Das die Kammer verschliessende Element stösst dann normalerweise auf Material in der Kammer, und in vielen Fällen ist ein Abschliessen der Schleusekammer dadurch erschwert, wenn nicht gar verunmöglicht.
Die vorliegende Erfindung hilft diesem Übelstande ab, indem sich das erfindungsgemässe Verfahren dadurch auszeichnet, dass man in der Schleuse während des Schleusevorganges das Volumen der Schleusekammer nach deren Anfüllen vergrössert, um das sichere Abschliessen derKammer nach oben zu gewährleisten.
Die Vorrichtung zur Ausführung des Verfahrens ist gekennzeichnet, durch mindestens einen Schlauch als Schleuse und auf einem umlaufenden Träger kippbar angeordnete, das Schleusekammer-Volumen festlegende, den Schlauch zusammenquetschende Abschliesselemente sowie durch eine Steuerung, um jeweils das obere Abschliesselement der Kammer in seiner Bewegung bezüglich dieser eine bestimmte Zeitspanne zurück zu halten.
Dabei können auf einem Bandtrieb, mit z.B. gummi-elastischem Band, Träger befestigt sein, in welchen zwischen zwei Lagen schwenkbar, je eine Anpresswalze gelagert ist. Diese Ausführung ist im Aufbau äusserst einfach und daher betriebssicher.
Ferner ist es möglich, durch ein Steuerorgan, das den oberen Abschluss der wandelnden Schleusekammer bildende Element über einen Totpunkt aus einer Schwenklage in die andere. die Klemmlage. zu schwenken. Diese Steuerung, als Auflaufsteuerung konzipiert, besteht aus einem einfachen Element, beispielsweise einem Hebel, was wohl das einfachste aller Steuerelemente darstellen dürfte.
Dadurch, dass vorzugsweise die Abschliesselemente auf den umlaufenden Trägern zwischen zwei Anschlägen frei schwenkbar angeordnet sind, muss nur die eine Bewegung, nämlich die Abschliessbewegung zum Abschliessen der Schleusekammer, gesteuert werden, während die übrigen Bewegungen selbsttätig durch das Eigengewicht der Abschliesselemente oder mittels einer Feder vollzogen werden.
Um den langen, nicht geführten Bandteil zwischen der Antriebs- und der Führungswalze doch zu führen, sind die Träger auf mindestens einem Teil ihres Weges geführt, z.B.
zwischen Schienen.
Zwecks Sicherstellung. dass der Quetschschlauch nach dem Zusammenquetschen wieder seine ursprüngliche Lage einnimmt, ist es möglich, den Aussenbereich des Schlauches unter Vakuum zu setzen.
Die Erfindung wird anschliessend beispielsweise anhand von Figuren erläutert. Es zeigen:
Fig. 1 eine rein schematische Darstellung des Aufbaus einer Vorrichtung zum Ausschleusen von festem, rieselfähigem, pastenförmigem oder flüssigem Material, mit Teilen des elektrischen Schaltschemas.
Fig. 2-5 in rein schematischer Darstellung einen Ausschnitt aus der Vorrichtung gemäss Fig. 1 in verschiedenen Betriebsstufen,
Fig. 6 eine Seitenansicht eines Modells zum Ausschleusen von festem, rieselfähigem, pastenförmigem oder flüssigem Material,
Fig. 7 einen Schnitt durch das Modell nach Fig. 6, gemäss Liniei-I.
Die in Fig. 1 dargestellte Vorrichtung zeigt einen Materialtrichter 1 mit einem Vibrator 2, aus welchem Trichter 1 das auszuschleusende Material anfällt. Dieser Trichter befindet sich unter einem Überdruck, bedingt durch eine vorgeschaltete pneumatische Förderanlage. Es ist natürlich auch möglich, im Trichter 1 mit Unterdruck oderAtmosphärendruck zu arbeiten. Der Überdruck kann Atmosphären betragen. Im Materialtrichter 1 können sich pulverförmige oder grösser dimensionierte Teile, wie Zuschlagstoffe für die Betonfabrikation und dergleichen, befinden. Dem Materialtrichter 1 schliesst sich ein Quetschschlauch 4 an. Die Vorrichtung ist in einem luftdichten Gehäuse 6 eingebracht. Es ist ferner ein Nockenventil 5 mit einer Einblasdüse 7 ersichtlich.
Durch gesteuertes Einblasen von Druckluft in diese Düse 7 kann das freie Volumen der Zelle bzw. des Kammerteils 39 vergrössert und das Ausstossen des Materials verbessert werden, wie die nachfolgenden Darlegungen erkennen lassen.
Der Quetschschlauch 4 ist, wie ersichtlich, auf einer Anpressplatte 9 längsgestützt. Dem Schlauch 4 ist eine Abblaskammer 11 nachgeschaltet. Dieser sowie die Einblasdüse 7 werden über eine Luftleitung 13 gegebenenfalls mit Druckluft versorgt. In Fig. list ferner ein Bandtrieb 15 ersichtlich, mit einer unteren Antriebswalze 17 und einer obern Umleitwalze 18. Diese treiben, bzw. leiten, ein gummi-elastisches Band 20, auf welchem, in entsprechenden Abständen, eine Anzahl Träger 21, hier deren fünf, befestigt sind. Im weitern ist im Oberteil des Quetschschlauches 4 ein Auffahr-Steuerorgan 22 vorgesehen. An jedem Träger 21 ist je eine kippbare Anpresswalze 23, 24, 25, 26 und 27 angeordnet.
Der Antrieb des gummielastischen Bandes 20, bzw. derAntriebswalze 17, erfolgt mittels eines Antriebsmotors 31 über ein Regelgetriebe 30 und eine Kupplung 29. Es ist ferner eine Injektorvakuumpumpe 33 ersichtlich, welche erlaubt, das Innere des Gehäuses 6 unter Vakuum zu setzen. Der Quetschschlauch 4 wird funktionsmässig in einen Einlaufschlauchteil 37, einen Schleusekammerteil 39 und in einen Auslaufschlauchteil 41 unterteilt.
Wie aus den Figuren 6 und 7 ersichtlich, umfasst eine derartige Vorrichtung zum Ausschleusen von festem, rieselfähigem, pastenförmigem oder flüssigem Material ferner ein Bandtriebgestell 43. in welchem die beiden Wellen 45 und 46 für die Antriebswalze 17, bzw. die Umleitwalze 18, lagern. Auf den Längsseiten des Bandtriebgestelles 43 sind feste Führungsschienenpaare 48 und 49 angeordnet. Sie dienen der Führung von profilierten Stützrollenpaaren 51, 52, welche drehbar an den Trägern 21 befestigt sind und diese samt dem Band 20 in der in Fig. 6 ersichtlichen Art führen. Die Anpresswalzen 23 bis 27 (in Fig. 6 sind nur vier Walzen 23 bis 26 vorhanden) sind über Schwenkarme 54 und Schwenkbolzen 55 kipp bzw. schwenkbar an den Trägern 21 befestigt. Die Walzen 23 bis 26 sind mittels Wellen 57 in den Schwenkarmen 5 drehbar gelagert.
Der Schwenkwinkel der Schwenkarme 54 und mithin der Anpresswalzen 23,26 ist durch zwei Schwenkanschläge 59 und 60 in jedem Träger 23 begrenzt. Durch das Anbringen einer Feder ist es möglich. den in die untere Lage (Nadir) abfallenden Träger unter leichtem Zug zu halten, welche Lage erst beim Auflaufen auf das Steuerorgan 22 wechselt.
Die Umdrehung des Bandtriebes 15 erfolgt in den gezeigten Darstellungen im Gegenuhrzeigersinn.
Die in ihrem Aufbau beschriebene Vorrichtung funktioniert wie folgt:
Gemäss Fig. 2 fällt aus dem Materialtrichter 1 auszuschleusendes Material in den Einlaufschlauchteil 37, welcher durch die Anpresswalze 23 nach unten praktisch luftdicht abgeschlossen ist. Dabei ist ersichtlich, dass der Schwenkarm der Walze 23 annähernd senkrecht auf der Fläche des Bandes 20 steht, leicht nach oben geneigt, so dass der Winkel < p etwas geringer als 90" wird, und sich die Walze 23 nicht in indifferentem, sondern in stabilem Gleichgewicht befindet. Wie dies im übrigen erreicht wird, ist anhand der Fig. 6 an späterer Stelle erläutert. Unter dieser Walze befindet sich in annähernd analoger Lage die Anpresswalze 24.
Zwischen den beiden Walzen 23, 24 befinden sich der mit dem auszuschleusenden Material nicht vollständig angefüllte Kammerteil 39, der aus dem höheren Druckniveau im Materialtrichter 1 in ein niedrigeres der Abblaskammer 11 ausgeschleust werden soll.
Bei weiterem Drehen des Bandtriebes 15 fällt unmittelbar nach der Lage gemäss Fig. 2, die Anpresswalze 24 vom Schlauch 4 ab. Dadurch wird der Kammerteil 39 geöffnet und das Gut fällt unter seinem Eigengewicht in die Abblaskammer 11, aus der es, beispielsweise pneumatisch, weitergefördert wird. Gleichzeitig ist die Walze 27, mit ihrer seitlich vorstehenden Welle 57 auf das Auffahrsteuerorgan 22 aufgelaufen, (Fig. 2) um den Schwenkbolzen 55 an ihrem Träger 21 geschwenkt worden, während das gummielastische Band 20 sich nach unten weiter bewegt. Durch diese Schwenkbewegung ist die Anpresswalze 27 in die in Fig. 3 ersichtliche Lage geschwenkt worden, in welcher sie den Quetschschlauch 4 zusammenpresst und nach Durchlaufen der labilen, zum Band 20 senkrechten Lage unter Bildung des Winkels < p am Schwenkanschlag 60 des Trägers 21 zum Anschlag kommt.
Hierauf wird sie durch das sich nach unten bewegende Band 20 mitgenommen. Dabei rollt die Walze 27, oberer Abschluss eines neuen Kammerteiles 37, auf dem Quetschschlauch 4 ab, wobei sich der Kammerteil 39 mit der Geschwindigkeit des gummielastischen Bandes 20 geschlossen nach unten bewegt.
Während also die den Kammerteil 39 (Fig. 2) festlegende Anpresswalze 23 mit Bandgeschwindigkeit nach unten läuft, bildet sich über ihr im Einlaufschlauchteil 37 ein neuer Kammerteil, der ungefähr in der Lage gemäss Fig. 3, d.h. wenn der Schwenkarm 54 zur Walze 27 unmittelbar vor dem Erreichen der 90" Winkel-Lage steht, den Quetschschlauch 4 zusammenpresst und damit den Kammerteil 39 nach oben praktisch luftdicht abschliesst. Da die Anpresswalze 27 aber weiterhin in gleichbleibender Höhe auf dem Schlauch 4 abrollt, die untere Anpresswalze 23 dagegen mit dem Band nach unten wandert, vergrössert sich in dieser Zeit der Kammerteil 39, ohne dass durch den Einlaufschlauchteil 37 weiterhin Material in diesen Kammerteil 39 gelangen kann.
Es vergrössert sich mithin dessen Volumen, ohne dass die Materialmenge dieses vollständig ausfüllt, daher entsteht ein in Fig. 3 dargestellter, oberer, kleinerer Leeraum 62, welcher sicherstellt, dass die Walze 27 den Schlauch 4 tatsächlich ohne dazwischenliegendes Material luftdicht zusammenquetschen kann. Ein derartiger Abschluss ist nur durch die Bildung zusätzlichen Volumens in der Schleusenkammer, bzw. dem Kammerteil 39 möglich, was durch eine verzögerte Bewegung der obern Anpresswalze nach Bildung des Kammerteiles gegenüber der untern erreicht wird.
In Fig. 4 ist ersichtlich, wie das gemäss Fig. 2 eingeschleuste und gemäss Fig. 3 im Kammerteil 39 eingeschlossene Material nach unten befördert wird, während anschliessend Fig. 5 das Entleeren dieser Kammer zeigt, wobei die Walze 27, über ihren Totpunkt schwenkend nach unten kippt, was gemäss Fig. 5 soeben erfolgen wird.
Durch die Bildung eines Vakuums im Gehäuse 6 ist sichergestellt, dass der Quetschschlauch 4 bestrebt ist, seine normale Form nach jedem Quetschvorgang wiederum einzunehmen. Je nach den herrschenden Drucken im Materialtrichter 1, bzw. in der Abblaskammer II, ist eine derartige Unterdruckerzeugung nicht nötig.
Je nach der Länge des Kammerteiles 39 und mithin des Bandtriebes 15 ist es nötig, das gummielastische Band 20 auf seiner freien Länge mittels der Träger 21 zu führen. Dieser folgt über die paarweise angeordneten profilierten Rollen 51, 52 in den festen Führungsschienenpaaren 48 und 49, wie dies aus Fig. 6 ersichtlich ist.
Im Zenit des Bandtriebes 15 ist die Anpresswalze 26 in der einen Endlage mit ausgezogenem Strich dargestellt, wobei der Schwenkarm 54 am hintern Schwenkanschlag 60 des Trägers 21 ansteht. Einen Augenblick später, nämlich nach dem Überfahren des Zenites durch den Träger 21. schwenkt die Walze 26 mit ihrem Schwenkarm 54 nach vorne, wo der Arm 54 am vordern Schwenkanschlag 59 zum Anschlag kommt. Diese Lage ist strichpunktiert in Fig. 6 ersichtlich. In dieser abgeschwenkten Lage treffen nun die seitlichen Teile der Welle 57 auf die Auffahrsteuerorgane 22 auf. Die Anpresswalze 26 beginnt nun ihre Nacheilung gegenüber dem Band 20. Sie wird wieder in ihre vor dem Schwenken aus der Zenitlage eingenommenen Lage gebracht, wie dies vorgängig beschrieben ist.
In dieser stabilen Schwenklage ist keine.Gefahr vorhanden, dass der entsprechende Kammerteil durch Abkippen der einen oder andern Anpresswalze zu früh nach unten, oder nach oben geöffnet wird.
Die beschriebene Steuerung zur Erzeugung und Vergrösserung der Schleusekammern ist denkbar einfach und daher betriebssicher und im Unterhalt problemlos. Die Teile des Antriebes sind für Demontagen und Reinigung sehr leicht zugänglich. Ferner ist die Lagerhaltung an Ersatzteilen verblüffend gering. Dies macht die beschriebene Vorrichtung insbesondere für den Schwerbetrieb bei Betonmischwerken und Transportanlagen für erodierendes Gut sehr geeignet.
The present invention relates to a method for discharging solid, free-flowing, paste-like or liquid material from one room to another, with different static pressures prevailing in the two rooms, as well as a device for carrying out the method.
In the case of the methods as they have become known from known devices for discharging solid, risky material, the difficulty persists, after the material to be discharged has fallen into the sluice, to ensure the rear closure of the sluice chamber formed thereby in airtight manner in order to blow back the material when opening and unloading the lock. The difficulty arises from the fact that the lock chamber is completely filled with material, unless, which is often impossible, a metering device ensures that the chamber is not filled accordingly. The element closing the chamber then normally encounters material in the chamber, and in many cases this makes closing the lock chamber more difficult, if not impossible.
The present invention remedies this inconvenience in that the method according to the invention is characterized in that the volume of the lock chamber is increased in the lock during the lock process after it has been filled in order to ensure that the chamber is securely closed at the top.
The device for carrying out the method is characterized by at least one hose as a sluice and by means of at least one hose as a sluice and tiltable on a circumferential carrier, the sluice chamber volume defining, the hose squeezing together and by a control to each move the upper closing element of the chamber in relation to this hold back a certain amount of time.
On a belt drive, with e.g. Rubber-elastic band, carrier be attached, in which pivotable between two layers, each a pressure roller is mounted. This design is extremely simple in structure and therefore operationally reliable.
It is also possible, by means of a control element, to move the element forming the upper end of the converting lock chamber over a dead point from one pivot position to the other. the clamping position. to pan. This control, designed as an overrun control, consists of a simple element, for example a lever, which is probably the simplest of all control elements.
Because the locking elements are preferably arranged freely pivotable between two stops on the rotating girders, only one movement, namely the locking movement for locking the lock chamber, has to be controlled, while the other movements are carried out automatically by the weight of the locking elements or by means of a spring will.
In order to still guide the long, non-guided belt part between the drive and guide rollers, the carriers are guided on at least part of their path, e.g.
between rails.
For the sake of security. To ensure that the squeeze tube returns to its original position after being squeezed together, it is possible to place the outer area of the tube under vacuum.
The invention will then be explained using figures, for example. Show it:
1 shows a purely schematic representation of the structure of a device for discharging solid, free-flowing, paste-like or liquid material, with parts of the electrical circuit diagram.
2-5, in a purely schematic representation, a detail from the device according to FIG. 1 in various operating stages,
6 shows a side view of a model for discharging solid, free-flowing, pasty or liquid material,
7 shows a section through the model according to FIG. 6, according to line i-I.
The device shown in FIG. 1 shows a material hopper 1 with a vibrator 2, from which hopper 1 the material to be discharged is obtained. This funnel is under overpressure due to an upstream pneumatic conveyor system. It is of course also possible to work in the hopper 1 with negative pressure or atmospheric pressure. The overpressure can be atmospheres. In the material hopper 1 there can be powdery or larger-sized parts, such as aggregates for concrete production and the like. The material funnel 1 is connected to a squeeze hose 4. The device is placed in an airtight housing 6. A cam valve 5 with an injection nozzle 7 can also be seen.
By blowing compressed air into this nozzle 7 in a controlled manner, the free volume of the cell or of the chamber part 39 can be increased and the ejection of the material can be improved, as the following explanations show.
As can be seen, the squeeze tube 4 is supported longitudinally on a pressure plate 9. A blow-off chamber 11 is connected downstream of the hose 4. This and the injection nozzle 7 are optionally supplied with compressed air via an air line 13. In Fig. 1 also a belt drive 15 can be seen, with a lower drive roller 17 and an upper deflection roller 18. These drive, or guide, a rubber-elastic belt 20, on which, at appropriate intervals, a number of carriers 21, here five , are attached. Furthermore, a drive-on control element 22 is provided in the upper part of the squeeze tube 4. A tiltable pressure roller 23, 24, 25, 26 and 27 is arranged on each carrier 21.
The rubber-elastic belt 20 or the drive roller 17 is driven by means of a drive motor 31 via a control gear 30 and a clutch 29. An injector vacuum pump 33 can also be seen, which allows the interior of the housing 6 to be placed under vacuum. The squeeze tube 4 is functionally divided into an inlet tube part 37, a lock chamber part 39 and an outlet tube part 41.
As can be seen from FIGS. 6 and 7, such a device for discharging solid, free-flowing, pasty or liquid material further comprises a belt drive frame 43 in which the two shafts 45 and 46 for the drive roller 17 and the diverting roller 18 are mounted. Fixed pairs of guide rails 48 and 49 are arranged on the longitudinal sides of the belt drive frame 43. They serve to guide profiled pairs of supporting rollers 51, 52, which are rotatably attached to the carriers 21 and guide them together with the belt 20 in the manner shown in FIG. The pressure rollers 23 to 27 (only four rollers 23 to 26 are present in FIG. 6) are attached to the supports 21 in a tiltable or pivotable manner via pivot arms 54 and pivot bolts 55. The rollers 23 to 26 are rotatably mounted in the pivot arms 5 by means of shafts 57.
The pivot angle of the pivot arms 54 and therefore of the pressure rollers 23, 26 is limited by two pivot stops 59 and 60 in each carrier 23. By attaching a spring it is possible. to hold the carrier falling into the lower position (nadir) with a slight pull, which position only changes when it encounters the control element 22.
The rotation of the belt drive 15 takes place counterclockwise in the representations shown.
The device described in its structure works as follows:
According to FIG. 2, material to be discharged falls from the material hopper 1 into the inlet hose part 37, which is closed practically airtight at the bottom by the pressure roller 23. It can be seen that the swivel arm of the roller 23 is approximately perpendicular to the surface of the belt 20, inclined slightly upwards so that the angle <p is slightly less than 90 ", and the roller 23 is not in the indifferent, but in the stable How this is otherwise achieved is explained below with reference to Fig. 6. The pressure roller 24 is located below this roller in an approximately analogous position.
The chamber part 39, which is not completely filled with the material to be discharged and which is to be discharged from the higher pressure level in the material hopper 1 into a lower one of the blow-off chamber 11, is located between the two rollers 23, 24.
When the belt drive 15 is rotated further, the pressure roller 24 falls off the hose 4 immediately after the position according to FIG. As a result, the chamber part 39 is opened and the material falls under its own weight into the blow-off chamber 11, from which it is conveyed further, for example pneumatically. At the same time, the roller 27, with its laterally protruding shaft 57 running onto the drive-up control element 22 (FIG. 2) has been pivoted about the pivot pin 55 on its carrier 21, while the rubber-elastic band 20 continues to move downwards. As a result of this pivoting movement, the pressure roller 27 has been pivoted into the position shown in FIG. 3, in which it compresses the squeeze tube 4 and, after passing through the unstable position perpendicular to the belt 20, to the stop forming the angle <p on the pivot stop 60 of the carrier 21 comes.
It is then carried along by the belt 20 moving downwards. In this case, the roller 27, the upper end of a new chamber part 37, rolls on the squeeze tube 4, the chamber part 39 moving closed downwards at the speed of the rubber-elastic band 20.
While the pressure roller 23 defining the chamber part 39 (Fig. 2) is running downwards at belt speed, a new chamber part is formed above it in the inlet hose part 37, which is approximately in the position shown in FIG. when the swivel arm 54 to the roller 27 is just before reaching the 90 "angle position, the squeeze tube 4 compresses and thus closes the chamber part 39 at the top practically airtight. Since the pressure roller 27 continues to roll on the tube 4 at a constant height, the Lower pressure roller 23, on the other hand, migrates downward with the belt, the chamber part 39 enlarges during this time without any further material being able to get into this chamber part 39 through the inlet hose part 37.
Its volume therefore increases without the amount of material completely filling it, which is why an upper, smaller empty space 62 is created, as shown in FIG. 3, which ensures that the roller 27 can actually squeeze the hose 4 together airtight without any intervening material. Such a closure is only possible through the formation of additional volume in the lock chamber or the chamber part 39, which is achieved by a delayed movement of the upper pressure roller after the chamber part has been formed relative to the lower one.
In Fig. 4 it can be seen how the introduced according to FIG. 2 and according to FIG. 3 enclosed in the chamber part 39 material is conveyed downwards, while FIG. 5 shows the emptying of this chamber, with the roller 27 pivoting past its dead center tilts down, which will just happen according to FIG. 5.
The formation of a vacuum in the housing 6 ensures that the squeeze tube 4 strives to reassume its normal shape after each squeezing process. Depending on the prevailing pressures in the material hopper 1 or in the blow-off chamber II, such a negative pressure generation is not necessary.
Depending on the length of the chamber part 39 and consequently of the belt drive 15, it is necessary to guide the rubber-elastic belt 20 on its free length by means of the carrier 21. This follows via the profiled rollers 51, 52 arranged in pairs in the fixed guide rail pairs 48 and 49, as can be seen from FIG.
At the zenith of the belt drive 15, the pressure roller 26 is shown in one end position with a solid line, with the pivot arm 54 resting against the rear pivot stop 60 of the carrier 21. A moment later, namely after the carrier 21 has passed the zenith, the roller 26 pivots with its pivot arm 54 forwards, where the arm 54 comes to a stop at the front pivot stop 59. This position can be seen in phantom in FIG. In this pivoted-away position, the lateral parts of the shaft 57 now strike the drive-up control members 22. The pressure roller 26 now begins to lag behind the belt 20. It is brought back into the position it had assumed before pivoting out of the zenith position, as described above.
In this stable swivel position there is no risk of the corresponding chamber part being opened too early or upwards by tilting one or the other of the pressure rollers.
The described control for generating and enlarging the lock chambers is very simple and therefore reliable and easy to maintain. The parts of the drive are very easily accessible for dismantling and cleaning. Furthermore, the storage of spare parts is amazingly low. This makes the device described very suitable, in particular, for heavy-duty operation in concrete mixers and transport systems for eroding material.