Die Erfindung betrifft eine Vorrichtung zur Zubereitung von Spätzle, bestehend aus einem Teigschieber in Form eines oben und unten offenen rechteckigen Kastens mit abgerundeten Ecken, dessen Wände an der Auflageseite in einen nach aussen abstehenden Flansch übergehen, und aus einer rechtekkigen, siebartig gelochten Lochplatte aus Blech, deren längsseitige Ränder, den Flansch des Teigschiebers übergreifend und führend, mehrfach abgekantet sind.
Beim Arbeiten mit einer solchen als Spätzlehobel bezeichneten Vorrichtung wird der Teigschieber in die Gleitführungen der Lochplatte eingesteckt, dann mit Spätzleteig gefüllt und auf einen Topf mit kochendem Wasser gelegt. Jetzt wird der Teigschieber mit der Hand in der Gleitführung hin und her bewegt, wobei der Teig durch die Lochplatte tritt.
Bei einer bekannten, aus Weissblech gefertigten Vorrichtung dieser Gattung stehen die Wände des Teigschiebers senkrecht zur Lochplatte. Die zur Bewegungsrichtung quer stehenden Wände gehen unten in einer verhältnismässig engen Krümmung in den Flanschteil über. Das hat zur Folge, dass der Teig mit diesem Schieber eher in Längsrichtung hin und her bewegt als nach unten gedrückt wird. Es sind daher viele weit ausladende Schiebebewegungen notwendig, um den Inhalt des Teigschiebers zu verarbeiten.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, eine handliche, hygienische und leicht zu reinigende Vorrichtung zur Zubereitung von Spätzle der einleitend näher bezeichneten Art vorzuschlagen, deren Teigschieber zur Verarbeitung einer Füllung mit einem kürzeren Hub und weniger oft hin und her bewegt zu werden braucht.
Diese Aufgabe wird erfindungsgemäss dadurch gelöst, dass der Teigschieber aus einem Kunststoff gefertigt ist und jede seiner beiden zur Bewegungsrichtung senkrechten Querwände mit ihrem zugehörigen Flanschabschnitt an der Innen- bzw.
Unterseite eine Fläche folgender Form aufweisen: a) Die Fläche ist mit ihrem der Lochplatte näher gelegenen Bereich zur Quermittelebene hin geneigt, b) ausgehend von dem linienförmigen Bereich grösster Annäherung an die Quermittelebene erstreckt sich die Fläche von der Quermittelebene weg zur Lochplatte hin und bildet einen Keilwinkel mit dieser, c) die Fläche berührt die Lochplatte in einem sich quer zur Bewegungsrichtung erstreckenden linienförmigen Bereich und d) jenseits des linienförmigen Berührungsbereichs hebt sich die Fläche von der Lochplatte ab und bildet einen Keilwinkel mit dieser.
Insbesondere der unter b) angesprochene Keilwinkel des Flansches ist massgebend für die grössere Leistungsfähigkeit eines solchen Teigschiebers. Die bezüglich der Bewegungsrichtung jeweils hinten liegende Schrägfläche drängt den Teig wie eine stark geneigte Spachtel durch die Öffnungen der Lochplatte. Der wieder zurück quellende oder an der Lochplatte hängengebliebene Teig wird auf dem Rückweg von dem bezüglich der Bewegungsrichtung jeweils vorn liegenden, unter d) erwähnten schrägen Flächenteil von neuem eingestrichen.
Der Keilwinkel aller schrägen Flächenteile gegenüber der Lochplatte beträgt vorzugsweise 240.
Die unter a) erwähnte gegenseitige Neigung der Querwände des Teigschiebers, der hierdurch an einen Trichter erinnert, bewirkt trotz der schrägen Flächenteile gemäss b) eine Verkürzung der Gesamtlänge des Teigschiebers in Bewegungsrichtung und eine Verringerung des Abstandes der unter c) erwähnten linienförmigen Berührungsbereiche gegenüber dem bekannten Blech-Teigschieber. Diese Verkürzung ermöglicht im Zusammenwirken mit den erwähnten Keilflächen eine willkommene und die Handhabung der Vorrichtung vereinfachende Verkürzung des Schiebehubes. Trotzdem hat der erfindungsgemässe Teigschieber an seinem oberen Rand, in dessen Bereich die Querwände vorzugsweise parallel stehen, etwa das gleiche Seitenverhältnis wie der bekannte Teigschieber.
Der lichte Abstand der Querwände an den Linien grösster Annäherung verhält sich vorzugsweise dagegen zum lichten Abstand der Längswände etwa wie 1:1,6.
Es ist ferner möglich, dass die sich quer zur Bewegungsrichtung erstreckenden linienförmigen Berührungsbereiche des Teigschiebers schwach bogenförmig zur Lochplatte hin gewölbt sind. Durch diese Wölbung passt sich der Schieber der Lochplatte besser an und streicht diese sauberer ab.
Um andererseits den Reibungswiderstand des Teigschiebers zu verringern ohne seine Wirksamkeit zu vermindern, ist es vorteilhaft, wenn die sich in Bewegungsrichtung erstreckenden streifenförmigen unteren Flächen des Flansches von dem einen Berührungsbereich zum andern schwach bogenförmig gewölbt sind, dergestalt, dass die mittleren Teile dieser streifenförmigen Flächen von der Lochplatte einen Abstand haben.
Um den Teigschieber an der Lochplatte in satter Anlage zu halten, ist es schon bekannt, an den vier Ecken des Teigschieberflansches Stützrollen mit zueinander parallelen Achsen vorzusehen. Solche Stützrollen können an einzelnen Achsstükken gelagert sein, die mit ihren der Lochplattenmitte zugewendeten Enden in Ausformungen des Flansches stecken. Andererseits kann auf diese Stützrollen auch verzichtet werden, wenn in Weiterbildung der Erfindung an der Oberseite des Flansches an den vier Ecken Nocken vorgesehen sind, die sich mit ihrer Wölbung in ähnlicher Weise wie die Stützrollen in der Gleitführung der Lochplatte oben abstützen. Ein dergestalt ausgebildeter Teigschieber lässt sich besonders leicht und vollkommen reinigen und ist auch leichter und ohne sich zu verhaken in die Gleitführung der Lochplatte einzufügen.
Als Werkstoff für einen solchen Teigschieber ist vorzugsweise ein Kunststoff zu wählen, der in ausreichendem Masse abriebfest und gleitfähig ist.
Im Sinne der einleitend formulierten Aufgabe lassen sich auch durch Weiterbildungen an der Lochplatte beträchtliche Vorteile erreichen. So wird beispielsweise vorgeschlagen, die Lochplatte aus einem nichtrostenden Stahlblech zu fertigen und mit einem bogenförmigen Griff aus einem Kunststoff zu versehen, der zwar auch - wie die kantigen Blechgriffe der Lochplatten bekannter Vorrichtungen - mit seinen Enden in die Gleitführungen eingreift, jedoch so ausgebildet ist, dass die Griffenden an den drei mit der Gleitführung in Berührung kommenden Seiten auf Eingriffslänge im Querschnitt zurück gesetzt sind gegenüber dem Querschnitt des an die Lochplatte sich anschliessenden Griffabschnitts. Ein solcher Griff liegt ausserordentlich bequem in der Hand und Verletzungen an den Stirnkanten der Gleitführungen sind ausgeschlossen.
Eine andere Weiterbildung kann sich auf die Ausbildung der Lochung von speziellen sogenannten Zungen-Lochplatten erstrecken, die für die Herstellung langer Spätzle bestimmt sind. Der Vorschlag besteht darin, dass vorzugsweise die Schnittlinie der Zungenausschnitte eine U-Form bildet, welche aus zwei geraden parallelen Schenkeln und einem Halbkreis besteht, dessen Radius etwas gleich der Schenkellänge ist. Die bekannten Zungenausschnitte sind halbmondförmig. Demgegenüber haben die geraden Schnittkanten den Vorteil, mehr Teig zu erfassen, d. h. das Durchtreten des Teiges durch die Lochplatte zu begünstigen, was zur Folge hat, dass in Verstärkung des Effektes der erfindungsgemässen Ausbildung des Teigschiebers, dieser weniger bewegt werden muss.
Ein Ausführungsbeispiel der Erfindung ist nachfolgend anhand der Zeichnung näher beschrieben. Im einzelnen zeigen:
Fig. 1 eine räumliche Gesamtdarstellung einer erfindungsgemässen Vorrichtung,
Fig. 2 eine zum Teil aufgeschnittene Seitenansicht eines Teigschiebers,
Fig. 3 eine Draufsicht auf den Teigschieber nach Fig. 2,
Fig. 4 einen halben Teigschieber nach Fig. 2 in der Vorderansicht,
Fig. 5 einen halben Teigschieber nach fig 2 von unten gesehen,
Fig. 6 eine Hälfte des Kunststoffgriffs nach Fig. 1 in der Draufsicht,
Fig. 7 eine Seitenansicht der Griffhälfte nach Fig. 6,
Fig. 8 eine Draufsicht auf einen Zungenausschnitt in vergrösserter Darstellung,
Fig. 9 einen Schnitt gemäss der Schnittlinie IX-IX nach Fig. 8,
Fig. 10 einen Teilschnitt der Stützrollenanordnung eines anderen Teigschiebers und
Fig.
11 eine Draufsicht der Stützrollenanordnung nach Fig. 10.
Die Lochplatte 1 nach Fig. 1 hat diagonal gegeneinander versetzt angeordnete Zungenausschnitte 2, die in Fig. 8 und 9 im einzelnen dargestellt sind. An den beiden Längsseiten ist die Lochplatte U-förmig ausgebildet. Es ergeben sich dadurch beiderseits senkrecht abstehende Streifen 3, an diese anschliessend einander zugewandte und zur Lochplattenfläche parallele Streifen 4 und schliesslich wieder nach aussen gefalzte Streifen 5 zur Vermeidung einer scharfen Innenkante. Die so gebildeten Gleitführungen greifen seitlich über den Flansch eines in den folgenden Figuren näher dargestellten Teigschiebers 6.
Dieser wird dadurch so geführt, dass er sich in Richtung des Pfeiles 6a leicht hin und her bewegen lässt. Am vorderen Rand hat die Lochplatte eine Versteifungssicke 7 und in der Nähe des hinteren Randes zwei in einem Abstand parallel nach unten abgebogene Lappen 8 und 9, zwischen die der Rand des Kochtopfes eingelegt wird, so dass die Lochplatte beim Bewegen des Teigschiebers nicht auf dem Topf rutschen kann. Ein bogenförmiger Griff 10 aus Kunststoff ist mit seinen parallel abstehenden Enden von vorne in die Gleitführungen einge steckt und mit dem Streifen 3 vernietet. Einzelheiten dieses
Griffes werden unten anhand der Figuren 6 und 7 erläutert.
Der Teigschieber nach den Figuren 2 bis 5, der vorzugsweise als Kunststoffspritzteil hergestellt wird, besteht aus zwei Längswänden 12 und zwei Querwänden 11, die über Rundun gen miteinander verbunden sind und unten in einen nach aussen stehenden Flansch übergehen. Die Längswände 12 stehen parallel zueinander, während von den Querwänden nur die oberen Streifen 13 zueinander parallel sind. Die unteren
Bereiche 14 der Querwände sind nach unten fortschreitend einander zu bzw. zur Quermittelebene 15 des Teigschiebers hin geneigt. Der Neigungswinkel gegenüber der Quermittel ebene beträgt im Beispiel 15". Weiter unten biegt die Quer wand in einer Richtung nach aussen um und verläuft von da ab von der Quermittelebene 15 weg schräg nach unten.
Dieser mit 16 bezeichnete Keilstreifen, der schon zum Flansch gehört, bildet mit der Lochplatte einen Keilwinkel 16a von etwa 240.
Die Linie 17 grösster Annäherung der beiden Querwände im
Bereich der vorerwähnten Rundung hat eine Höhe von etwa 15% der Gesamthöhe des Teigschiebers. Der Keilstreifen 16 setzt sich jenseits eines linienförmigen Berührungsbereichs 18 in einem Streifen 19 fort, der zunächst spiegelbildlich zum
Keilstreifen 16 geformt ist und dabei einen gleich grossen
Keilwinkel 16b mit der Lochplatte bildet, und dessen Rand in einer Rundung hochgezogen ist.
Insbesondere die Figuren 2 und 4 zeigen, dass an den Ecken des rechteckigen Flansches an der Oberseite Nocken 20 ange formt sind, die sich mit ihrer etwas abgeplatteten Oberseite an den nach innen stehenden Streifen 4 der Gleitführungen der
Lochplatte abstützen. Dies ist aus Fig. 4 ersichtlich, in der die Lochplatte im Querschnitt eingezeichnet ist. Die Nocken 20 liegen ganz aussen auf den von den Längswänden 12 abstehenden Teilen des Flansches.
Die linienförmigen Berührungsbereiche 18 zwischen dem Teigschieber und der Lochplatte sind in der Draufsicht aus Fig. 5 zu erkennen, welche den Teigschieber von unten zeigt.
Es ist besonders bemerkenswert, dass diese Berührungsbereiche ganz schwach bogenförmig vorgewölbt sind, so dass der Teigschieber in der Mitte den grössten Druck auf die Lochplatte ausübt. Diese biegt sich infolgedessen im Querschnitt ebenfalls leicht nach unten durch, so dass der Schieber auf voller Breite, d. h. auf der ganzen Länge der Berührungsbereiche 18 satt an der Lochplatte anliegt. Die Scheitelhöhe dieser Wölbung des Berührungsbereichs 18 beträgt im Beispiel 0,6 mm.
Andererseits soll durch eine Wölbung ähnlicher Grössenordnung eine innige Berührung der streifenförmigen Unterseite der Längsabschnitte des Flansches mit der Lochplatte vermieden werden, um dessen Reibungswiderstand gegenüber der Lochplatte zu vermindern. Aus diesem Grunde ist diese mit 21 bezeichnete streifenförmige Fläche von dem einen linienförmigen Berührungsbereich 18 zum anderen derart gewölbt, dass der mittlere Teil sich von der Lochplatte abhebt.
Die Scheitelhöhe dieser Wölbung beträgt im Beispiel 0,2 mm.
Beide beschriebenen Wölbungen sind aus der Zeichnung kaum zu erkennen.
Die Figuren 6 und 7 zeigen die Ausbildung der mit der Lochplatte verbundenen Enden des Griffes 10. Der Griff ist, wie aus Fig. 1 ersichtlich, ein Stück weit in die Gleitführung der Lochplatte eingesteckt. Der eingesteckte Teil ist mit 22 bezeichnet. Man sieht, dass er an den drei Seiten, welche mit der Lochplatte 1 und den abgekanteten Streifen 3 und 4 in Berührung kommen, gegenüber der Oberfläche des anschliessenden Griffteils zurückgesetzt ist. Lediglich die beiden einander gegenüber liegenden Seiten der Griffenden sind nicht abgesetzt. Man erreicht dadurch, dass die an der Lochplatte anstossenden Kanten 23 des Griffs allseitig höher als die Stirnkanten des Bleches liegen, so dass man sich an den Blechkanten weder kratzen noch verletzen kann. Die nicht gezeigten Befestigungsnieten werden durch die Querbohrungen 24 des Griffs gesteckt.
Ein weiteres wesentliches Merkmal der Vorrichtung betrifft die Ausbildung der Durchbrüche der Lochplatte, hier als Zungenausschnitte 2 bezeichnet. Die Figuren 8 und 9 zeigen einen solchen Ausschnitt im einzelnen. Die U-förmige Schnittlinie besteht aus einem Halbkreis 25 mit zwei anschliessenden geraden und zueinander parallelen Schnittkanten 26, deren Länge gleich dem Radius des Halbkreises ist. Die derart ausgestanzte Zunge 27 ist etwa in Form eines Viertelkreises nach unten gebogen. Sie bewirkt, dass der Spätzleteig nicht in Form dicker Tropfen (dies ist bei einer anderen Lochungsart der Fall), sondern als langgezogener Teigzapfen die Lochplatte verlässt, wodurch dann die typische Spätzleform entsteht.
Anstelle der Nocken 20 des Teigschiebers können, wie die Figuren 10 und 11 zeigen, auch Stützrollen 28 vorgesehen sein. Sie sind auf kurzen Achsen 29 gelagert, welche mit ihren einander zugewandten Enden durch Ausformungen 30 gesteckt sind, die ganz ähnlich wie die Nocken 20 aussehen, jedoch ein Stück weit zur Längsmitte des Teigschiebers hin versetzt sind. Dadurch kommen die Stützrollen 28 unter die
Streifen 4 der Gleitführungen zu liegen. Die Achsen 29 haben an einem Ende einen Kopf und sind auf der anderen Seite durch Vernieten gegen Herausfallen gesichert.
The invention relates to a device for preparing spaetzle, consisting of a dough pusher in the form of a rectangular box open at the top and bottom with rounded corners, the walls of which merge into an outwardly protruding flange on the support side, and a rectangular, sieve-like perforated plate made of sheet metal whose longitudinal edges, the flange of the dough pusher overlapping and leading, are folded several times.
When working with such a device called a spaetzle maker, the dough pusher is inserted into the sliding guides of the perforated plate, then filled with spaetzle dough and placed on a pot of boiling water. Now the dough pusher is moved back and forth in the slide guide by hand, whereby the dough passes through the perforated plate.
In a known device of this type made from tinplate, the walls of the dough pusher are perpendicular to the perforated plate. The walls that are transverse to the direction of movement merge into the flange part at the bottom in a relatively narrow curve. As a result, the dough is moved back and forth in the longitudinal direction with this pusher rather than pressed downwards. Therefore, many sweeping pushing movements are necessary to process the contents of the dough pusher.
The invention is based on the object of proposing a handy, hygienic and easy-to-clean device for preparing spaetzle of the type described in more detail at the outset, the dough slide of which needs to be moved back and forth with a shorter stroke and less often to process a filling.
This object is achieved according to the invention in that the dough pusher is made of a plastic and each of its two transverse walls perpendicular to the direction of movement with its associated flange section on the inner or
The underside has an area of the following shape: a) The area is inclined towards the transverse center plane with its area closer to the perforated plate, b) Starting from the linear area closest to the transverse center plane, the area extends from the transverse center plane towards the perforated plate and forms one Wedge angle with this, c) the surface touches the perforated plate in a linear area extending transversely to the direction of movement and d) beyond the linear contact area, the surface lifts off the perforated plate and forms a wedge angle with it.
In particular, the wedge angle of the flange referred to under b) is decisive for the greater efficiency of such a dough pusher. The sloping surface at the rear in relation to the direction of movement pushes the dough through the openings of the perforated plate like a sharply inclined spatula. The dough that swells back again or that has got stuck on the perforated plate is coated again on the way back from the inclined surface part mentioned under d) which is in front with respect to the direction of movement.
The wedge angle of all inclined surface parts with respect to the perforated plate is preferably 240.
The mutual inclination of the transverse walls of the dough pusher mentioned under a), which is thus reminiscent of a funnel, causes, despite the inclined surface parts according to b), a shortening of the total length of the dough pusher in the direction of movement and a reduction in the distance between the linear contact areas mentioned under c) compared to the known Sheet metal pusher. This shortening, in cooperation with the wedge surfaces mentioned, enables a welcome shortening of the sliding stroke which simplifies the handling of the device. Nevertheless, the dough pusher according to the invention has approximately the same aspect ratio as the known dough pusher on its upper edge, in the area of which the transverse walls are preferably parallel.
The clear distance between the transverse walls at the lines of greatest approximation, on the other hand, is preferably related to the clear distance between the longitudinal walls approximately as 1: 1.6.
It is also possible for the linear contact areas of the dough pusher extending transversely to the direction of movement to be curved slightly arched towards the perforated plate. Due to this curvature, the slide adapts better to the perforated plate and wipes it off more cleanly.
On the other hand, in order to reduce the frictional resistance of the dough pusher without reducing its effectiveness, it is advantageous if the strip-shaped lower surfaces of the flange extending in the direction of movement are slightly arched from one contact area to the other, in such a way that the central parts of these strip-shaped surfaces from the perforated plate have a distance.
In order to keep the dough pusher in full contact with the perforated plate, it is already known to provide support rollers with mutually parallel axes at the four corners of the dough pusher flange. Such support rollers can be mounted on individual axle pieces which, with their ends facing the center of the perforated plate, plug into formations of the flange. On the other hand, these support rollers can also be dispensed with if, in a further development of the invention, cams are provided on the top of the flange at the four corners, which are supported with their curvature in a similar manner to the support rollers in the sliding guide of the perforated plate. A dough pusher designed in this way can be cleaned particularly easily and completely and is also easier to insert into the sliding guide of the perforated plate without getting caught.
The material to be chosen for such a dough pusher is preferably a plastic that is sufficiently abrasion-resistant and slippery.
In terms of the task formulated in the introduction, considerable advantages can also be achieved through further developments on the perforated plate. For example, it is proposed to manufacture the perforated plate from a stainless steel sheet and to provide it with an arched handle made of plastic, which - like the angular sheet metal handles of the perforated plates of known devices - engages with its ends in the sliding guides, but is designed so that the handle ends on the three sides coming into contact with the sliding guide are set back to the length of engagement in cross section compared to the cross section of the handle section adjoining the perforated plate. Such a handle is extremely comfortable in the hand and injuries to the front edges of the sliding guides are excluded.
Another development can extend to the formation of the perforation of special so-called tongue perforated plates, which are intended for the production of long spaetzle. The suggestion is that the line of intersection of the tongue cutouts preferably forms a U-shape, which consists of two straight parallel legs and a semicircle, the radius of which is somewhat equal to the leg length. The well-known tongue cutouts are crescent-shaped. In contrast, the straight cut edges have the advantage of gripping more dough, i.e. H. to promote the passage of the dough through the perforated plate, which has the consequence that, in order to reinforce the effect of the inventive design of the dough pusher, it has to be moved less.
An exemplary embodiment of the invention is described in more detail below with reference to the drawing. Show in detail:
1 shows a spatial overall representation of a device according to the invention,
2 shows a partially cut-away side view of a dough pusher,
Fig. 3 is a plan view of the dough pusher according to Fig. 2,
4 shows a half dough pusher according to FIG. 2 in a front view,
5 a half dough pusher according to FIG. 2 seen from below,
6 shows a half of the plastic handle according to FIG. 1 in a top view,
7 shows a side view of the handle half according to FIG. 6,
8 shows a plan view of a tongue section in an enlarged representation,
9 shows a section along the section line IX-IX according to FIG. 8,
10 shows a partial section of the support roller arrangement of another dough pusher and
Fig.
11 is a top view of the support roller arrangement according to FIG. 10.
The perforated plate 1 according to FIG. 1 has tongue cutouts 2 which are arranged diagonally offset from one another and which are shown in detail in FIGS. 8 and 9. The perforated plate is U-shaped on the two long sides. This results in strips 3 protruding vertically on both sides, then strips 4 facing one another and parallel to the perforated plate surface, and finally strips 5 folded outwards again to avoid a sharp inner edge. The sliding guides formed in this way grip laterally over the flange of a dough pusher 6 shown in more detail in the following figures.
This is guided in such a way that it can be easily moved back and forth in the direction of arrow 6a. At the front edge the perforated plate has a stiffening bead 7 and near the rear edge two lugs 8 and 9, bent parallel downwards at a distance, between which the edge of the saucepan is inserted so that the perforated plate does not touch the pot when the dough slide is moved can slip. An arcuate handle 10 made of plastic is inserted with its parallel protruding ends from the front into the sliding guides and riveted to the strip 3. Details of this
Handle are explained below with reference to Figures 6 and 7.
The dough pusher according to Figures 2 to 5, which is preferably manufactured as a plastic injection-molded part, consists of two longitudinal walls 12 and two transverse walls 11, which are connected to each other via rounded conditions and merge at the bottom into an outward flange. The longitudinal walls 12 are parallel to one another, while of the transverse walls only the upper strips 13 are parallel to one another. The lower
Areas 14 of the transverse walls are inclined progressively downwards towards one another or towards the transverse center plane 15 of the dough pusher. The angle of inclination with respect to the transverse central plane is 15 "in the example. Further down, the transverse wall bends in an outward direction and from there extends obliquely downward away from the transverse central plane 15.
This wedge strip labeled 16, which already belongs to the flange, forms a wedge angle 16a of approximately 240 with the perforated plate.
Line 17 closest to the two transverse walls in
The area of the aforementioned rounding has a height of about 15% of the total height of the dough slide. The wedge strip 16 continues beyond a line-shaped contact area 18 in a strip 19 which is initially a mirror image of the
Wedge strip 16 is formed while having an equal size
Forms wedge angle 16b with the perforated plate, and the edge is pulled up in a rounding.
In particular, Figures 2 and 4 show that at the corners of the rectangular flange on the upper side cams 20 are formed, which with their slightly flattened upper side on the inwardly projecting strips 4 of the sliding guides
Support the perforated plate. This can be seen from Fig. 4, in which the perforated plate is shown in cross section. The cams 20 lie entirely on the outside on the parts of the flange protruding from the longitudinal walls 12.
The linear areas of contact 18 between the dough pusher and the perforated plate can be seen in the plan view from FIG. 5, which shows the dough pusher from below.
It is particularly noteworthy that these areas of contact are very slightly arched so that the dough pusher exerts the greatest pressure on the perforated plate in the middle. As a result, this also bends slightly downwards in cross section, so that the slide over its full width, i.e. H. rests snugly against the perforated plate over the entire length of the contact areas 18. The apex height of this curvature of the contact area 18 is 0.6 mm in the example.
On the other hand, an intimate contact of the strip-shaped underside of the longitudinal sections of the flange with the perforated plate should be avoided by a curvature of a similar magnitude in order to reduce its frictional resistance with respect to the perforated plate. For this reason, this strip-shaped surface, denoted by 21, is curved from one line-shaped contact area 18 to the other in such a way that the middle part lifts off the perforated plate.
The apex height of this arch is 0.2 mm in the example.
Both of the curves described can hardly be seen in the drawing.
FIGS. 6 and 7 show the design of the ends of the handle 10 connected to the perforated plate. As can be seen from FIG. 1, the handle is inserted a little way into the sliding guide of the perforated plate. The inserted part is labeled 22. It can be seen that it is set back on the three sides which come into contact with the perforated plate 1 and the beveled strips 3 and 4 with respect to the surface of the adjoining handle part. Only the two opposite sides of the handle ends are not offset. What is achieved in this way is that the edges 23 of the handle abutting the perforated plate are higher on all sides than the front edges of the sheet metal, so that you can neither scratch nor injure yourself on the sheet metal edges. The fastening rivets, not shown, are inserted through the transverse bores 24 of the handle.
Another essential feature of the device relates to the formation of the openings in the perforated plate, referred to here as tongue cutouts 2. Figures 8 and 9 show such a detail in detail. The U-shaped cutting line consists of a semicircle 25 with two subsequent straight and mutually parallel cutting edges 26, the length of which is equal to the radius of the semicircle. The tongue 27 punched out in this way is bent downwards approximately in the form of a quarter circle. It ensures that the spaetzle dough does not leave the perforated plate in the form of thick drops (this is the case with another type of perforation), but as an elongated dough cone, which then creates the typical spaetzle shape.
Instead of the cams 20 of the dough pusher, as FIGS. 10 and 11 show, support rollers 28 can also be provided. They are mounted on short axes 29, which are inserted with their ends facing each other through formations 30 that look very similar to the cams 20, but are offset a little towards the longitudinal center of the dough pusher. As a result, the support rollers 28 come under the
Strip 4 of the sliding guides to lie. The axles 29 have a head at one end and are secured against falling out on the other side by riveting.