Die Erfindung betrifft eine mehrschichtige Fussbodenplatte mit einer kompakten Deckschicht und einer durch Schaumkunststoff gebildeten weiteren Schicht, die entlang ihrer Seitenflächen zum Zusammensetzen mit anderen gleichartigen Platten wenigstens eine Nut und/oder wenigstens einen Kamm aufweist.
Eine nach der DT-OS 1 807 645 bekannte Fussbodenplatte dieser Art besteht aus einem Schaumkunststoff mit holzähnlichen Eigenschaften und kann auf ihrer Oberseite mit einer schützenden Lackschicht versehen sein. Diese Fussbodenplatten sind als Ersatz von Holzriemen bei Holzfussböden vorgesehen und werden daher lediglich mit einer Stärke von etwa 0,5 mm (abgesehen von der Lackschicht) in einem Schäumvorgang hergestellt. Diese Fussbodenelemente müssen daher auf einem tragenden und wärmedämmenden Unterboden verlegt werden.
Aufgabe der Erfindung ist es, eine Fussbodenplatte eingangs genannter Art anzugeben, die auch als Wärmedeckplatte wirkt und einstückig herstellbar ist, bei deren Anwendung sich also das Verlegen eines Unterbodens bzw. zusätzlicher Dämmschichten und Fussbodenbeläge erübrigt.
Zur Lösung dieser Aufgabe ist die Fussbodenplatte dadurch gekennzeichnet, dass die weitere Schicht als eine aus einem Schaumkunststoff, insbesondere Polyurethan-Hartintegralschaumstoff, bestehende Isolierschicht ausgebildet und mit der Deckschicht - vorzugsweise durch Aufschäumen der Deckschicht auf die Isolierschicht - einstückig verbunden ist.
Bei der erfindungsgemässen Fussbodenplatte ist die Deckschicht an die erforderlichen Festigkeitseigenschaften anpassbar und die Isolierschicht hinsichtlich Dichte und Stärke an die gewünschten Isoliereigenschaften anpassbar. Mit Hilfe der erfindungsgemässen Fussbodenplatte kann in einem Arbeitsgang ein begehbarer Fussbodenbelag auf einer Rohdecke aufgebracht werden. Da die Platten einstückig sind, sind sie besonders einfach zu handhaben: Es wird in einem Arbeitsgang eine Isolierschicht und eine Deckschicht verlegt, wobei die Isolierschicht und die Deckschicht dem jeweiligen Anwendungsfall angepasst sind. Beim Verlegen des Fussbodenbelags müssen keine Aushärtezeiten eingehalten werden; die Verlegung ist witterungsunabhängig und daher auch bei Frost ohne Schwierigkeiten möglich.
Besonders vorteilhafte Ausbildungen der Erfindung sind in den Unteransprüchen angegeben.
Die Fugen zwischen den verlegten Fussbodenplatten können mit Schaumstoff ausgefüllt werden, bevorzugt mit einem Schaumstoff, der dieselben chemischen Eigenschaften aufweist wie der der Fussbodenplatten. Bevorzugt weist der für die Fugen verwendete Schaumstoff etwa dieselbe Dichte auf wie die grösste Dichte der Fussbodenplatten. Besonders vorteilhaft ist es, wenn- der Schaumstoff der Fugen elastisch eingestellt ist.
Die Herstellung sogenannter Integralschaumstoffe ist bekannt und beruht auf zeitlich festgelegter Temperaturführung während des Verschäumens. In der Regel ergibt eine höhere Temperatur während der Verarbeitung zu einer höheren Dichte des Schaumstoffes und somit zu einer höheren Festigkeit desselben, wobei eine Druckfestigkeit in der Grössenordnung von 40 kp/cm2 ohne weiteres erreichbar ist.
Günstig ist, wenn die Schichten der Fussbodenplatte aus geschlossenzelligem Schaumstoff bestehen, wodurch erhöhte Festigkeit und verringerte Wasseraufnahme erzielt werden.
Vorzugsweise bestehen die Schichten aus einem Polyurethan Hart-Integralschaumstoff.
An der Unterseite der Fussbodenplatte können Ausnehmungen in den entsprechenden Schichten vorgesehen sein; bei Vorsehung halbzylindrischer Ausnehmungen, die auch kreuzweise angeordnet sein können, ergibt sich die Möglichkeit, Rohre, Kabel od. dgl. in den gebildeten gewölbeartigen Kanälen unterzubringen, aber auch nach Verlegen der Fussbo denplatten nachträglich einzuführen. Die Ausnehmungen können natürlich auch prismatische Form aufweisen.
Von Vorteil ist es, wenn die Oberseite der Fussbodenplatte profiliert ist, da dies ein Ausgleiten beim Begehen verhindert.
An der Oberseite der Fussbodenplatte kann auch die entsprechende Schicht eine Deckschicht aus einem unterschiedlichen Material, wie Holz, Stein, Klinker, Kunststoff oder dgl. aufgebracht sein, dies bringt fertigungstechnische Vorteile, wenn das Aufbringen der Deckschicht zusammen mit der Herstellung der Fussbodenplatte erfolgt, denn wegen der guten Hafteigenschaften des Schaumstoffes erübrigt sich die Verwendung eines Klebstoffes zur sonst üblichen Verbindung der genannten Schichten.
Weiters ist es manchmal zweckmässig, die Schaumstoffschicht von grösserer Dichte über die Seitenflächen der Fussbodenplatte zu verlängern, wodurch sich ein besserer Kantenschutz und eine höhere Belastbarkeit im Bereich benachbarter Fussbodenplatten ergibt.
Günstig ist ferner, wenn die Schaumstoffschicht an ihrer der dichteren Schicht abgekehrten Seite mit einer zusätzlichen Schicht desselben Materials von grösserer Dichte einstückig verbunden ist; diese Massnahme verbessert unter anderem die Festigkeitseigenschaften der Fussbodenplatte, wenn diese an der Unterseite mit Ausnehmungen versehen ist.
Weist der Schaumstoff der Fuge etwa dieselbe Dichte auf wie die grösste Dichte der Fussbodenplatte, so wird eine höhere Festigkeit im Bereich aneinandergrenzender Fussbo denplatten erzielt. Andererseits kann aber auch der Schaumstoff der Fuge elastisch eingestellt sein, womit bei einem grossflächigen Fussbodenbelag dessen Dehnungen aufgenommen werden.
Die Erfindung wird im folgenden anhand in der Zeichnung dargestellter Ausführungsbeispiele näher erläutert; in der Zeichnung zeigen Fig. 1 eine Draufsicht auf die Fussbodenplatte, Fig. 2 eine Seitenansicht derselben teilweise im Schnitt, Fig. 3 einen teilweisen Schnitt durch eine Variante der Fussbodenplatte samt ausgeschäumter Fuge, Fig. 4, 6 und 7 je einen Teilschnitt durch weitere Varianten und Fig. 5 und 8 Ansichten des Fussbodenbelages.
Gemäss Fig. 1 und 2 weist die Fussbodenplatte 1 quadratische Gestalt sowie herkömmliche Abmessungen auf, z. B.
25 cm x 25 cm. Die Dicke der Fussbodenplatte 1 beträgt für die meisten Anwendungsfälle 2 bis 6 cm. An zwei benachbarten Seitenflächen ist die Fussbodenplatte 1 mit einer Nut 2 und an den beiden anderen Seitenflächen mit einer Feder 3 versehen, die einstückig mit der Fussbodenplatte 1 ausgebildet ist. An der Oberseite derselben sind Rippen 4 als Gleitschutz oder Ornament vorgesehen. Die Fussbodenplatte 1 besteht aus einer Schicht 5 aus einem geschlossenzelligem Polyurethanschaumstoff, dessen Dichte den geforderten Isoliereigenschaften hinsichtlich Wärmedämmung entsprechend gewählt ist.
An der Oberseite dieser Schicht 5 ist eine weitere Schicht 6 aus ebenfalls geschlossenzelligem Polyurethanschaumstoff aufgebracht, dessen Dichte jedoch in Abhängigkeit von den erforderlichen Festigkeitseigenschaften durch geeignete örtliche und zeitliche Temperatursteuerung auf einen höheren Wert gebracht ist. Dies lässt sich bekanntlich durch in die Herstellungsform eingebettete Heizelemente erreichen. Die Dicke dieser zweiten Schicht 6 sollte zumindest etwa 5 mm betragen, um eine ausreichende Festigkeit und Spannungsverteilung in der fertigen Fussbodenplatte 1 zu erzielen.
Bei einer anderen Ausführungsform der Erfindung (Fig. 4) ist eine weitere Schicht 7 vorgesehen, die eine Übergangszone zwischen den Schichten 5 und 6 bildet, wobei die Dichte kontinuierlich von dem Wert der Schicht 5 bis zum Wert der Schicht 6 zunimmt.
Desgleichen ist ein mehrlagiger Schichtaufbau möglich, wobei die Dichte von unten nach oben zunimmt und auch von der geringsten Dichte in der mittleren Schicht nach oben und unten wächst.
Bei dem Ausführungsbeispiel nach Fig. 1 und 2 reicht die Schicht 6 höherer Dichte aus den Seitenflächen der Fussbodenplatte 1 bis zu deren Unterseite herunter, wodurch nicht nur die Nuten 2 und Kämme 3 verstärkt, sondern auch Stege von grösserer Festigkeit entlang der Seiten der Fussbodenplatte 1 erhalten werden.
Fig. 3 zeigt eine Variante der Erfindung, bei der an der Unterseite der Fussbodenplatte 1 halbzylindrische Ausnehmungen 8 in einander kreuzender Anordnung ausgebildet sind.
Entlang der Unterseite sowie entlang der Ausnehmungen 8 ist eine zusätzliche Schicht 9 aus demselben Schaumstoff, vorzugsweise von derselben Dichte wie jener der oberen Schicht 6 einstückig mit der Schicht 5 verbunden, wobei die Herstellung in einem Arbeitsgang durch geeignete Temperatursteuerung erfolgt. Demzufolge wirkt diese zusätzliche Schicht 9 im Bereich jeder Ausnehmung 8 wie ein Gewölbe. Innerhalb der Ausnehmungen 8 können Rohre 11 oder Kabel 12 installiert werden, die bei flexibler Ausbildung sogar nach Verlegen der Fussbodenplatte 1 eingeführt werden können.
Die Ausnehmungen 8 können aber auch halbkugelförmig oder prismatisch gestaltet sein.
Bei Verlegen der Fussbodenplatten 1 zu einem Fussbodenbelag (Fig. 5) werden die Fussbodenplatten 1 entweder mit ihren Nuten 2 und Kämmen 3 zusammengefügt und die verbleibende Fuge 15 mit dauerplastischem Kitt oder dgl. gefüllt (Fig. 2) oder aber unter Belassung eines gegenseitigen Abstandes angeordnet und die Fuge bei 10 mit demselben Schaumstoff, aus dem die Fussbodenplatte 1 besteht, ausgeschäumt, so dass ein einheitlicher Plattenverband erhalten wird. Insbesondere ergibt sich in letzterem Falle die Möglichkeit, mehrere Fussbodenplatten 1 an entfernter Stelle zu einem Fussbodenbelag vorzufertigen, so dass sich die Verlegearbeiten auf der Baustelle stark vermindern lassen. Da sich die in Frage kommenden Schaumstoffe mechanisch leicht bearbeiten lassen, können auch Fussbodenplatten 1 gemäss Fig. 1 und 2 z. B.
mittels einer Formatsäge an den Rändern abgesäumt und anschliessend auf die oben beschriebene Weise zu dem Plattenverband zusammengesetzt werden. Dabei ergibt sich der Vorteil, dass beim Absäumen an den Schnitträndern die Zellen des Schaumstoffes zum Grossteil aufgeschnitten werden, so dass sich eine zusätzliche Verankerung des Fugenschaumstoffes 10 in der Fussbodenplatte 1 ergibt. Der Fugenschaumstoff 10 kann bezüglich seiner Dichte derart eingestellt sein, dass entweder bei hoher Dichte Stege hoher Festigkeit im Plattenverband ausgebildet sind oder bei geringer Dichte infolge der damit auftretenden Elastizität Dehnungen des Plattenverbundes nach allen Richtungen hin aufgenommen werden. Da sich bei der Ausschäumung der Fuge der Schaumstoff mit einer geschlossenen Haut überzieht, ist die Fuge gänzlich wasserdicht.
In Fig. 4 ist eine weitere Variante der Erfindung dargestellt, wobei auf die Oberseite der Fussbodenplatte 1 eine Deckschicht 13 aufgebracht ist. Die Deckschicht 13 kann aus einer farbigen Kunststoffolie, aus Holz (Parketten), Steinplatten, keramische Fliesen, Mosaik, Teppichkacheln od. dgl. bestehen.
Infolge der guten Hafteigenschaften des Schaumstoffes erfolgt die Verbindung desselben mit der Deckschicht 13 in einem Arbeitsgang während der Herstellung der Fussbodenplatte 1 durch Einlegen der Deckschicht 13 in die Form.
Beim gezeigten Ausführungsbeispiel sind als Deckschicht 13 keramische Fliesen vorgesehen, wobei beim Verlegen der Fussbodenplatten 1 die Fugen 15 mit der Verfugmasse 14 für die Fliesen ausgefüllt werden.
The invention relates to a multi-layer floor panel with a compact cover layer and a further layer formed by foam plastic, which has at least one groove and / or at least one comb along its side surfaces for assembly with other panels of the same type.
A floor panel of this type known from DT-OS 1 807 645 consists of a foam plastic with wood-like properties and can be provided with a protective lacquer layer on its upper side. These floor panels are intended to replace wooden belts in wooden floors and are therefore only made with a thickness of about 0.5 mm (apart from the lacquer layer) in a foaming process. These floor elements must therefore be laid on a load-bearing and heat-insulating sub-floor.
The object of the invention is to provide a floor panel of the type mentioned at the beginning, which also acts as a thermal cover panel and can be produced in one piece, so that when used there is no need to lay a subfloor or additional insulation layers and floor coverings.
To solve this problem, the floor panel is characterized in that the further layer is designed as an insulating layer consisting of a foam plastic, in particular rigid integral polyurethane foam, and is connected in one piece to the cover layer - preferably by foaming the cover layer onto the insulating layer.
In the case of the floor panel according to the invention, the cover layer can be adapted to the required strength properties and the insulation layer can be adapted to the desired insulation properties in terms of density and thickness. With the aid of the floor panel according to the invention, a floor covering that can be walked on can be applied to a raw ceiling in one operation. Since the panels are one-piece, they are particularly easy to handle: an insulating layer and a cover layer are laid in one operation, the insulating layer and the cover layer being adapted to the respective application. When laying the floor covering, no curing times have to be observed; the laying is independent of the weather and therefore possible without difficulties even in frost.
Particularly advantageous embodiments of the invention are specified in the subclaims.
The joints between the laid floor panels can be filled with foam, preferably with a foam that has the same chemical properties as those of the floor panels. The foam used for the joints preferably has approximately the same density as the greatest density of the floor panels. It is particularly advantageous if the foam of the joints is adjusted to be elastic.
The production of so-called integral skin foams is known and is based on a fixed temperature control during foaming. As a rule, a higher temperature during processing results in a higher density of the foam and thus in a higher strength of the same, a compressive strength of the order of 40 kp / cm 2 being easily achievable.
It is favorable if the layers of the floor panel consist of closed-cell foam, which increases strength and reduces water absorption.
The layers preferably consist of a rigid polyurethane integral foam.
Recesses can be provided in the corresponding layers on the underside of the floor panel; With the provision of semi-cylindrical recesses, which can also be arranged crosswise, there is the possibility of pipes, cables od. The like. In the arched channels formed, but also to subsequently introduce denplatten after laying the Fussbo. The recesses can of course also have a prismatic shape.
It is advantageous if the top of the floor panel is profiled, as this prevents it from slipping when walking on.
On the top of the floor panel, the corresponding layer, a cover layer made of a different material, such as wood, stone, clinker, plastic or the like, can be applied; this has manufacturing advantages if the cover layer is applied together with the production of the floor panel Because of the good adhesive properties of the foam, there is no need to use an adhesive for the otherwise customary connection of the layers mentioned.
Furthermore, it is sometimes expedient to extend the foam layer of greater density over the side surfaces of the floor panel, which results in better edge protection and a higher load-bearing capacity in the area of adjacent floor panels.
It is also favorable if the foam layer is integrally connected on its side facing away from the denser layer with an additional layer of the same material of greater density; this measure improves, among other things, the strength properties of the floor panel if it is provided with recesses on the underside.
If the foam of the joint has approximately the same density as the greatest density of the floor panel, greater strength is achieved in the area of adjacent floor panels. On the other hand, however, the foam of the joint can also be adjusted to be elastic, so that its expansions are absorbed in the case of a large-area floor covering.
The invention is explained in more detail below with reference to the embodiments shown in the drawing; In the drawing: Fig. 1 shows a plan view of the floor panel, Fig. 2 shows a side view of the same partially in section, Fig. 3 shows a partial section through a variant of the floor panel including the foamed joint, Figs. 4, 6 and 7 each have a partial section through others Variants and FIGS. 5 and 8 are views of the floor covering.
According to FIGS. 1 and 2, the floor panel 1 has a square shape and conventional dimensions, e.g. B.
25 cm x 25 cm. The thickness of the floor plate 1 is 2 to 6 cm for most applications. The floor panel 1 is provided on two adjacent side surfaces with a groove 2 and on the other two side surfaces with a tongue 3 which is formed in one piece with the floor panel 1. On the top of the same ribs 4 are provided as anti-skid or ornament. The floor panel 1 consists of a layer 5 made of a closed-cell polyurethane foam, the density of which is selected in accordance with the required insulation properties with regard to thermal insulation.
On the upper side of this layer 5, another layer 6 made of closed-cell polyurethane foam is applied, the density of which, however, is brought to a higher value by suitable local and temporal temperature control depending on the required strength properties. As is known, this can be achieved by heating elements embedded in the manufacturing mold. The thickness of this second layer 6 should be at least about 5 mm in order to achieve sufficient strength and stress distribution in the finished floor panel 1.
In another embodiment of the invention (FIG. 4) a further layer 7 is provided which forms a transition zone between layers 5 and 6, the density increasing continuously from the value of layer 5 to the value of layer 6.
A multi-layer structure is also possible, with the density increasing from bottom to top and also growing from the lowest density in the middle layer up and down.
In the embodiment according to FIGS. 1 and 2, the higher density layer 6 extends from the side surfaces of the floor panel 1 down to its underside, which not only reinforces the grooves 2 and ridges 3, but also webs of greater strength along the sides of the floor panel 1 can be obtained.
Fig. 3 shows a variant of the invention in which semi-cylindrical recesses 8 are formed in a crossing arrangement on the underside of the floor panel 1.
Along the underside and along the recesses 8, an additional layer 9 made of the same foam, preferably of the same density as that of the upper layer 6, is integrally connected to the layer 5, the production being carried out in one operation by means of suitable temperature control. Accordingly, this additional layer 9 acts like a vault in the area of each recess 8. Pipes 11 or cables 12 can be installed inside the recesses 8, and if they are flexible they can even be introduced after the floor slab 1 has been laid.
The recesses 8 can also be designed hemispherical or prismatic.
When laying the floor panels 1 to form a floor covering (Fig. 5), the floor panels 1 are either joined with their grooves 2 and ridges 3 and the remaining joint 15 is filled with permanently plastic putty or the like (Fig. 2) or with a mutual gap arranged and the joint at 10 with the same foam from which the floor panel 1 is made of foam, so that a uniform panel association is obtained. In the latter case, in particular, there is the possibility of prefabricating several floor panels 1 at a remote location to form a floor covering, so that the laying work on the construction site can be greatly reduced. Since the foams in question can be easily processed mechanically, floor panels 1 according to FIGS. B.
be trimmed at the edges using a sizing saw and then assembled to form the panel assembly in the manner described above. This has the advantage that when the edges of the cut are trimmed, the cells of the foam are largely cut open, so that the joint foam 10 is additionally anchored in the floor panel 1. The density of the joint foam 10 can be set in such a way that either with high density webs of high strength are formed in the panel structure or with low density, due to the elasticity that occurs, expansions of the panel structure are absorbed in all directions. Since the foam is covered with a closed skin when the joint is filled with foam, the joint is completely waterproof.
A further variant of the invention is shown in FIG. 4, a cover layer 13 being applied to the top of the floor panel 1. The cover layer 13 can be made of a colored plastic film, wood (parquet), stone slabs, ceramic tiles, mosaics, carpet tiles or the like.
As a result of the good adhesive properties of the foam, it is connected to the cover layer 13 in one operation during the manufacture of the floor panel 1 by inserting the cover layer 13 into the mold.
In the exemplary embodiment shown, ceramic tiles are provided as the cover layer 13, the joints 15 being filled with the jointing compound 14 for the tiles when the floor panels 1 are laid.