Die Erfindung betrifft ein kastenverleimtes Element. Solche Elemente können z. B. als Regalböden ausgebildet sein.
Derartige bekannte Regalböden bestehen aus zwei Deckplatten, z. B. Hart- oder Sperrholzplatten mit dazwischen eingeleimten Holzstäben, so dass ein kastenförmiger Hohlkörper entsteht, der eine hohe Tragkraft aufweist und eine gute Oberfläche für die zu lagernden Materialien. Die steigenden Holzpreise und die Verknappung auf dem Rohstoffmarkt haben ein ständiges Ansteigen der Preise für diese Konstruktion zur Folge gehabt. Da Deckel und Boden vom Hohlkörper aus Hart- oder Sperrholzplatten oder sonstigem Plattenmaterial hergestellt werden und diese Teile aus grossformatigen Platten herausgeschnitten werden, ist immer ein mindestens 10 CTciger Abfall einzukalkulieren, welcher preisverteuernd wirkt.
Es ist Aufgabe der Erfindung ein kastenverleimtes Element zu schaffen, welches billig in der Herstellung ist und welches mindestens die gleiche Festigkeit und Stabilität aufweist wie bekannte Elemente.
Erfindungsgemäss wird dies dadurch erreicht, dass schichtverleimte Hartfaserstäbe zwischen einer Deckplatte und einer Bodenplatte des Elementes angeordnet sind und dass Platten und Stäbe miteinander verleimt sind.
Bei einer vorteilhaften Ausführungsform des kastenverleimten Elementes sind die Hartfaserstäbe teilweise als Verstärkungsrippen ausgebildet, welche dem Element eine hohe Festigkeit verleihen. Es hat sich ferner als zweckmässig erwiesen, die Hartfaserstäbe aus Abfallmaterial herzustellen, welches bei der Verarbeitung von grossformatigen Hartfaserplatten anfällt.
Weitere Aufgaben der Erfindung sind ein Verfahren zu schaffen zur Herstellung kastenverleimter Elemente und eine Maschine zu schaffen zur Ausführung des Verfahrens.
Das erfindungsgemässe Verfahren ist dadurch gekennzeichnet, dass Hartfaserplattenstücke auf ihren Seiten mit Leim versehen werden, wobei die für die Aussenseiten der schichtverleimten Hartfaserstäbe vorgesehenen Plattenstücke einseitig, die übrigen Plattenstücke beidseitig mit Leim bestrichen werden, dass die Plattenstücke auf einem Zustelltisch fortlaufend zur vorgesehenen Höhe aufgeschichtet werden, derart, dass Plattenstücke neben und auf andere Plattenstücke gelegt oder zwischen solchen hineingeschoben werden, dass ferner dieser fortlaufend entstehende, verleimte Hartfaserplattenverbund gepresst, anschliessend in einzelne Verbundplattenstücke abgelängt und in Längsrichtung in Verbundplattenstreifen getrennt wird, welch letztere schliesslich zugeschnitten werden und als schichtverleimte Hartfaserstäbe dienen.
Die erfindungsgemässe Maschine zeichnet sich aus durch folgende, dem Materialfluss entsprechend nacheinander oder nebeneinander angeordnete Einheiten: einen Behälter für die Hartfaserplattenstücke, eine Leimabgabestelle, einen Zusammenstelltisch mit einer Fördervorrichtung, eine Ketten-Platten-Presse für Endlosverleimung, eine Ablängfräse, einen Übergabetisch, ein Rücktransportband, eine Mehrscheibenfräse und einen Sammelbehälter für die fertigen Verbundplattenstreifen.
Die Einheiten sind zweckmässig so aufgestellt, dass der Sammelbehälter für die Streifen in die Nähe des Zustelltisches zu stehen kommt, damit die Maschine durch eine einzige Bedienungsperson bedient werden kann.
Im folgenden werden anhand der Zeichnungen Ausführungsbeispiele der Erfindung näher beschrieben. Es zeigen:
Fig. 1 eine Draufsicht auf einen Regalboden ohne Deckplatte,
Fig. 2 einen Schnitt des Regalbodens nach der Linie II-II der Fig. 1, wobei die Deckplatte angebracht ist,
Fig. 3 eine schematische Seitenansicht einer Maschine zur Herstellung von schichtverleimten Hartfaserstäben,
Fig. 4 eine Draufsicht auf die Maschine der Fig. 3,
Fig. 5 eine Seitenansicht eines Stückes eines verleimten Hartfaserplattenverbundes und einer Mehrscheibenfräse zu deren Trennung und
Fig. 6 eine Draufsicht auf die Mehrscheibenfräse zum Trennen der Verbundplattenstücke in einzelne Streifen.
Aus den Fig. 1 und 2 ist ersichtlich, wie ein kastenverleimter Regalboden 1 aufgebaut ist. Zwischen einer Deckplatte 2 und einer Bodenplatte 3 sind schichtverleimte Hartfaserstäbe 4, 5, 6 angeordnet, welche den Abstand der beiden Platten 2, 3 voneinander bestimmen. Die beiden Platten 2, 3 können beispielsweise aus Sperrholz, Hartfasern, Leichtmetall oder einem anderen bekannten Plattenmaterial hergestellt sein. Platten 2, 3 und Hartfaserstäbe 4, 5, 6 sind miteinander verleimt.
Bei der in den Fig. 1 und 2 gezeigten Anordnung der Hartfaserstäbe sind je zwei davon als Längsstäbe 4 und als Querstäbe 5 für die Kanten des Regalbodens 1 bestimmt. Weitere Längsstäbe sind als Verstärkungsrippen 6 ausgebildet, durch welche dem als Hohlkörper ausgebildeten Element 1 eine grössere Tragkraft verliehen wird. Bei anderen nicht dargestellten Ausführungsformen von Regalböden kann auf die Verstärkungsrippen 6 verzichtet werden. Anderseits sind auch Ausführungsformen mit Quer- und/oder Diagonalverstärkungsrippen möglich, welche auch noch mit Längsrippen 6 versehen sein können.
In den Ecken des Regalbodens 1 sind Holzklötze 7 eingeleimt, um die Bohrlöcher für eine Regalbefestigung aufnehmen zu können.
Die schichtverleimten Hartfaserstäbe 4, 5, 6 sind im Regalboden 1 hochkant angeordnet, d. h. derart, dass die Längskanten der Hartfaserschichten, aus welchen die schichtverleimten Hartfaserstäbe 4, 5, 6 aufgebaut sind, gegen die Deckplatte 2 bzw. gegen die Bodenplatte 3 gerichtet und mit diesen Platten 2, 3 verleimt sind.
Die Breite der Hartfaserstäbe 4, 5, 6 entspricht einem Vielfachen der Höhe von einzelnen Hartfaserplatten. Es hat sich gezeigt, dass die Breite solcher schichtverleimter Hartfa- serstäbe 4, 5, 6 nur noch etwa 30 bis 50% der Breite entsprechender Holzstäbe sein muss, um dem Regalboden die gleiche Festigkeit und Stabilität zu verleihen wie bei der Verwendung von Holzstäben.
Das Herstellungsverfahren für die schichtverleimten Hartfaserstäbe geht aus den Fig. 3 bis 5 hervor.
In einem Behälter 10 sind Hartfaserplattenstücke 8, 9 in verschiedenen Längen aufbewahrt. Es handelt sich hier um Abfallstücke, welche bei der Verarbeitung grossformatiger Hartfaserplatten anfallen. Diese Stücke können natürlich auch unterschiedliche Breiten aufweisen. Die Stücke 8 werden an einer Leimabgabestelle 11 beidseitig mit Leim versehen, ausgenommen die für die Aussenflächen vorgesehenen Stücke 9, welche nur einseitig mit Leim bestrichen werden.
Auf einem mit einer Fördervorrichtung 12 versehenen Zusammenstelltisch 13 werden die Hartfaserplattenstücke 8, 9 zur vorgesehenen Höhe - welche der Breite der Hartfaserstäbe 4, 5, 6 entspricht - aufgeschichtet, wobei Plattenstücke fortlaufend neben und auf andere Plattenstücke gelegt und zwischen solche hineingeschoben werden, so dass ein verleimter Plattenverbund entsteht. Dieser wird stetig durch die Fördervorrichtung in eine Ketten-Platten-Presse 14 für endlose Verleimung geschoben. Nach dem Durchlaufen der Ketten-Platten-Presse 14 wird der Plattenverbund mittels einer Ablängfräse 15 in einzelne Verbundplattenstücke 19 geschnitten. Die Ablängfräse 15 kann zweckmässig einen verstellbaren Anschlag und einen Nachlauftisch aufweisen.
Die Verbundplattenstücke 19 gelangen auf einen Übergabetisch 16 und von da auf ein Rücktransportband 17, durch welches sie einer Mehrscheibenfräse 18 zugeführt werden.
Wie aus der Fig. 6 ersichtlich ist, werden die Verbundplattenstücke 19 durch die Mehrscheibenfräse 18 in Längsstreifen aufgeteilt, welche dann nur noch auf die richtige Länge zugeschnitten werden müssen, um als schichtverleimte Hartfaserstäbe 4, 5, 6 für die Herstellung von kastenverleimten Elementen Verwendung zu finden.
Um das Abbinden des Leimes zu beschleunigen, hat es sich als vorteilhaft erwiesen, die Ketten-Platten-Presse 14 und das Rücktransportband 17 mit einem Wärmetunnel 20 zu umhüllen.
Nach dem Abtrennen durch die Mehrscheibenfräse 18 fallen die einzelnen Verbundplattenstreifen in einen Sammelbehälter 21. Der ganze Produktionsablauf ist so gestaltet, dass zur Überwachung und zur Ausführung des Verfahrens eine einzige Bedienungsperson 22 genügt.
The invention relates to a box-glued element. Such elements can e.g. B. be designed as shelves.
Such known shelves consist of two cover plates, for. B. hard or plywood with wooden bars glued in between, so that a box-shaped hollow body is created, which has a high load-bearing capacity and a good surface for the materials to be stored. The rising wood prices and the shortage on the raw material market have resulted in a constant rise in prices for this construction. Since the top and bottom of the hollow body are made from hard or plywood panels or other panel material and these parts are cut out of large-format panels, a waste of at least 10 cents must always be taken into account, which increases the price.
The object of the invention is to provide a box-glued element which is cheap to manufacture and which has at least the same strength and stability as known elements.
According to the invention, this is achieved in that layer-glued hard fiber rods are arranged between a cover plate and a base plate of the element and that plates and rods are glued together.
In an advantageous embodiment of the box-glued element, the hard fiber rods are partially designed as reinforcing ribs, which give the element high strength. It has furthermore proven to be expedient to manufacture the hard fiber rods from waste material which arises from the processing of large-format hard fiber boards.
Further objects of the invention are to provide a method for manufacturing box-glued elements and to provide a machine for carrying out the method.
The method according to the invention is characterized in that hardboard pieces are provided with glue on their sides, the plate pieces provided for the outside of the layer-glued hard fiber rods on one side, the remaining plate pieces on both sides being coated with glue, so that the plate pieces are continuously stacked on a feed table at the intended height , in such a way that board pieces are placed next to and on top of other board pieces or pushed in between them, so that this continuously emerging, glued hardboard composite is also pressed, then cut into individual composite board pieces and separated in the longitudinal direction into composite board strips, which are finally cut to size and serve as layer-glued hard fiber rods .
The machine according to the invention is characterized by the following units arranged one after the other or next to one another according to the material flow: a container for the hardboard pieces, a glue dispensing point, an assembly table with a conveyor device, a chain plate press for endless gluing, a cutting machine, a transfer table, a return conveyor belt , a multi-disc milling machine and a collecting container for the finished composite panel strips.
The units are expediently set up in such a way that the collecting container for the strips comes close to the infeed table so that the machine can be operated by a single operator.
In the following, exemplary embodiments of the invention are described in more detail with reference to the drawings. Show it:
Fig. 1 is a plan view of a shelf without a cover plate,
Fig. 2 is a section of the shelf along the line II-II of Fig. 1, wherein the cover plate is attached,
3 shows a schematic side view of a machine for producing layer-glued hard fiber rods,
Fig. 4 is a plan view of the machine of Fig. 3,
5 shows a side view of a piece of a glued hardboard composite and a multi-disc milling machine for separating them, and FIG
6 shows a plan view of the multi-disc milling machine for separating the composite panel pieces into individual strips.
From Figs. 1 and 2 it can be seen how a box-glued shelf 1 is constructed. Laminated hard fiber rods 4, 5, 6 are arranged between a cover plate 2 and a base plate 3, which determine the distance between the two plates 2, 3 from one another. The two plates 2, 3 can for example be made of plywood, hard fibers, light metal or some other known plate material. Plates 2, 3 and hard fiber rods 4, 5, 6 are glued together.
In the arrangement of the hard fiber rods shown in FIGS. 1 and 2, two of them are intended as longitudinal rods 4 and as transverse rods 5 for the edges of the shelf 1. Further longitudinal bars are designed as reinforcing ribs 6, through which the element 1 designed as a hollow body is given a greater load-bearing capacity. In other non-illustrated embodiments of shelves, the reinforcing ribs 6 can be dispensed with. On the other hand, embodiments with transverse and / or diagonal reinforcement ribs are also possible, which can also be provided with longitudinal ribs 6.
In the corners of the shelf 1, wooden blocks 7 are glued in order to be able to accommodate the drill holes for a shelf attachment.
The layer-glued hard fiber rods 4, 5, 6 are arranged on edge in the shelf 1, d. H. in such a way that the longitudinal edges of the hard fiber layers from which the laminated hard fiber rods 4, 5, 6 are made up, are directed against the cover plate 2 or against the base plate 3 and are glued to these plates 2, 3.
The width of the hard fiber rods 4, 5, 6 corresponds to a multiple of the height of individual hard fiber boards. It has been shown that the width of such layer-glued hard fiber rods 4, 5, 6 only needs to be about 30 to 50% of the width of corresponding wooden rods in order to give the shelf the same strength and stability as when using wooden rods.
The production process for the layer-glued hard fiber rods is shown in FIGS. 3 to 5.
In a container 10, hardboard pieces 8, 9 are stored in different lengths. These are pieces of waste that arise when processing large-format hardboard. These pieces can of course also have different widths. The pieces 8 are provided with glue on both sides at a glue dispensing point 11, with the exception of the pieces 9 provided for the outer surfaces, which are only coated with glue on one side.
On an assembly table 13 provided with a conveyor 12, the hardboard pieces 8, 9 are stacked to the intended height - which corresponds to the width of the hard fiber rods 4, 5, 6, with the plate pieces being continuously placed next to and on top of other plate pieces and pushed between them so that a glued panel composite is created. This is pushed steadily by the conveyor device into a chain plate press 14 for endless gluing. After passing through the chain-plate press 14, the composite plate is cut into individual composite plate pieces 19 by means of a cutting machine 15. The cutting cutter 15 can expediently have an adjustable stop and a follow-up table.
The composite panel pieces 19 reach a transfer table 16 and from there to a return conveyor belt 17, through which they are fed to a multi-disc milling machine 18.
As can be seen from FIG. 6, the composite panel pieces 19 are divided into longitudinal strips by the multi-disc milling machine 18, which then only have to be cut to the correct length in order to be used as layer-glued hard fiber rods 4, 5, 6 for the production of box-glued elements Find.
In order to accelerate the setting of the glue, it has proven to be advantageous to encase the chain / plate press 14 and the return conveyor belt 17 with a heat tunnel 20.
After being cut off by the multi-disc milling machine 18, the individual composite panel strips fall into a collecting container 21. The entire production process is designed in such a way that a single operator 22 is sufficient for monitoring and executing the method.