Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur permanenten Kräuselung von Fadenbündeln aus thermoplastischem Material.
Es sind Verfahren und Vorrichtungen zur Kräuselung von Textilfäden aus thermoplastischem Material bekannt, gemäss welchen die Fäden in im wesentlichen spannungslosen Zustand zwischen zwei miteinander in Berührung stehenden Walzen hindurchgeführt werden, deren Oberflächen mit ineinandergreifenden Erhebungen und Vertiefungen versehen sind. Den Fäden wird dabei eine zick-zack-förmige Texturierung erteilt. Es sind ferner Verfahren und Vorrichtungen zum Kräuseln von Textilfäden aus thermoplastischem Material durch örtliches Flachdrücken derselben bekannt, wobei das Flachdrücken zwischen zwei Walzen erfolgt, von denen eine eine Zahnwalze und die andere eine glatte Walze ist. Diese bekannten Methoden werden zur Kräuselung von handelsüblichen vollverstreckten textilen Fadenbündeln angewandt.
Die dabei erzielbare Kräuselung weist jedoch eine relativ geringe Voluminosität auf.
Die Erfindung bezweckt, ein neues Kräuselverfahren zu schaffen, gemäss welchem die Nachteile der bekannten Verfahren vermieden werden und ein gekräuseltes Garn mit erhöhter Voluminosität erhalten wird.
Gegenstand der Erfindung ist demnach ein Verfahren zur permanenten Kräuselung von Fadenbündeln aus thermoplastischem Material durch Hindurchführen derselben zwischen zwei achsenparallelen, in gegenseitiger Berührung und äusserem Druck stehenden Walzen, von denen die eine eine mit Rillen versehene, unelastische und erwärmte Mantelfläche aufweist, während die Mantelfläche der andern Walze glatt und wenigstens annähernd unelastisch ist. Das erfindungsgemässe Verfahren zeichnet sich dadurch aus, dass unverstreckte oder teilweise verstreckte Fadenbündeln in der Klemmzone der Walzen mit den Fadenquerschnitt örtlich verändernden Prägungen versehen und nachfolgend verstreckt bzw. nachverstreckt werden. Die Prägung des Fadenbündels kann vorzugsweise bei einer Temperatur zwischen 20 und 80 C erfolgen.
Ferner kann das Fadenbündel zwecks Prägung durch die Klemmzonen mehrerer, in Fadenlaufrichtung hintereinander angeordneter Walzenpaare hindurchgeführt werden.
Das erfindungsgemässe Verfahren eignet sich insbesondere für die permanente Kräuselung von Fadenbündeln aus Polyamiden (Nylon 66), Polyestern, Polyacrylnitril, Polypropylen oder Triacetat.
Die Erfindung wird nachstehend anhand der Figur der Zeichnung näher erläutert, welche eine schematische Darstellung einer Seitenansicht einer Einrichtung zur Durchführung des Verfahrens darstellt.
In der Figur ist eine Spinnspule 1 dargestellt, welche ein unverstrecktes oder teilweise verstrecktes Fadenbündel 2 enthält. Das von der Spule 1 abgezogene Fadenbündel 2 wird zuerst durch den Fadenführer 3 und danach nacheinander durch die Klemmzone der Walzenpaare 4, 4', 5, 5' und durch die Streckzone 6 geleitet und gelangt schliesslich auf die Aufwickelspule 7. Die Walzen 4 und 5 bestehen aus relativ hartem, unelastischem, wärmeleitendem Material, z.B. Stahl, sind mit eingravierten Rillen versehen und enthalten im Innern Heizmittel. Die Walzen 4' und 5' bestehen je aus einem Pakket quer zur Walzenachse verlaufenden, mit hohem Druck in axiale Richtung zusammengepressten Papierblättern; ihre Oberflächen sind praktisch unelastisch.
Bei der auf die Prägung in den Klemmzonen der Walzenpaare 4, 4'; 5, 5' folgenden Verstreckung des Fadenbündels 2, die aus wirtschaftlichen Gründen im gleichen Arbeitsgang in der anschliessenden Streckzone 6 erfolgt, werden die kerbenartigen Prägungen der Einzelfäden mehr oder weniger stark verändert, bleiben aber doch soweit erhalten, dass noch ein deutlicher Texturiereffekt vorhanden ist. Die durch die Verstreckung erzielte Vergrösserung der Abstände einzelner Prägungen in Fadenlaufrichtung wird durch die beiden hintereinander angeordneten Prägewalzen 4, 5 kompensiert. Nötigenfalls können auch mehr als zwei Walzenpaare hintereinander angeordnet werden, um einen noch grösseren Kompensationseffekt zu erhalten.
Da Fadenbündel aus unverstreckten bzw. teilweise verstreckten Einzelfäden an sich schon plastisch sind, genügt es, die Walzenoberflächen der Prägewalzen 4, 5 auf relativ niedrige Temperaturen zu erhitzen. Anstatt die Walzenoberflächen zu erhitzen, können die Walzen auch in einem Kasten enthaltend ein erwärmtes Medium angeordnet werden.
Ein Ausführungsbeispiel des erfindungsgemässen Verfahrens, zu dessen Durchführung die Vorrichtung gemäss der Figur der Zeichnung benutzt wird, ist nachfolgend beschrieben.
Beispiel
Ein Fadenbündel aus unverstrecktem Polyester (Poly äthylenglykolterephthalat) mit einem Titer dtex 635 f 30 wird mit einer lincaren Geschwindigkeit von 50 m/min. durch die Vorrichtung geführt, wobei die Oberflächentemperatur der beiden Prägewalzen 4 und 5 ca. 50"C beträgt und in der Streckzone 6 eine Verstreckung des Fadenbündels im Verhältnis 1: 3,8 erfolgt. Als Folge dieser Verstreckung ergibt sich ein Endtiter von dtex 167 f 30.
Das so erhaltene Fadenbündel weist einen deutlichen Texturiereffekt und eine erhöhte Voluminösität auf und daraus hergestellte Wirkwaren haben einen opaken Charakter.
PATENTANSPRUCH
Verfahren zur permanenten Kräuselung von Fadenbündeln aus thermoplastischem Material durch Hindurchführen derselben zwischen zwei achsenparallelen, in gegenseitiger Berührung und äusserem Druck stehenden Walzen, von denen die eine eine mit Rillen versehene, unelastische und erwärmte Mantelfläche aufweist, während die Mantelfläche der andern Walze glatt und wenigstens annähernd unelastisch ist, dadurch gekennzeichnet, dass unverstreckte oder teilweise verstreckte Fadenbündel in der Klemmzone der Walzen mit den Fadenquerschnitt örtlich verändernden Prägungen versehen und nachfolgend verstreckt bzw. nachverstreckt werden.
UNTERANSPRÜCHE
1. Verfahren nach Patentanspruch, dadurch gekennzeichnet, dass die Fadenbündel zwecks Prägung durch die Klemmzonen mehrerer, in Fadenlaufrichtung hintereinander angeordneter Walzenpaare hindurchgeführt werden.
2. Verfahren nach Patentanspruch und Unteranspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Prägung der Fadenbündel bei einer Temperatur zwischen 20 und 80"C erfolgt.
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The invention relates to a method for the permanent crimping of thread bundles made of thermoplastic material.
Methods and devices for crimping textile threads made of thermoplastic material are known, according to which the threads are passed in a substantially tension-free state between two rollers in contact with one another, the surfaces of which are provided with interlocking elevations and depressions. The threads are given a zig-zag texturing. Methods and devices are also known for crimping textile threads made of thermoplastic material by locally flattening them, the flattening taking place between two rollers, one of which is a toothed roller and the other is a smooth roller. These known methods are used for crimping commercially available, fully drawn textile thread bundles.
The crimp that can be achieved in this case, however, has a relatively low bulk.
The aim of the invention is to create a new crimping process according to which the disadvantages of the known processes are avoided and a crimped yarn with increased bulk is obtained.
The subject of the invention is therefore a method for the permanent crimping of thread bundles made of thermoplastic material by passing the same between two axially parallel, in mutual contact and external pressure rollers, one of which has a grooved, inelastic and heated jacket surface, while the jacket surface of the other roller is smooth and at least approximately inelastic. The method according to the invention is characterized in that undrawn or partially drawn thread bundles in the nipping zone of the rollers are provided with embossings that change the thread cross-section locally and are then drawn or re-drawn. The thread bundle can preferably be embossed at a temperature between 20 and 80.degree.
Furthermore, the thread bundle can be passed through the clamping zones of several roller pairs arranged one behind the other in the thread running direction for the purpose of embossing.
The method according to the invention is particularly suitable for the permanent crimping of thread bundles made of polyamides (nylon 66), polyesters, polyacrylonitrile, polypropylene or triacetate.
The invention is explained in more detail below with reference to the figure of the drawing, which is a schematic representation of a side view of a device for carrying out the method.
In the figure, a bobbin 1 is shown which contains an undrawn or partially drawn thread bundle 2. The thread bundle 2 withdrawn from the bobbin 1 is first passed through the thread guide 3 and then one after the other through the clamping zone of the roller pairs 4, 4 ', 5, 5' and through the drawing zone 6 and finally reaches the take-up bobbin 7. The rollers 4 and 5 consist of relatively hard, inelastic, thermally conductive material, e.g. Steel, are engraved with grooves and contain heating means inside. The rollers 4 'and 5' each consist of a package running transversely to the roller axis and pressed together with high pressure in the axial direction; their surfaces are practically inelastic.
In the case of the embossing in the clamping zones of the roller pairs 4, 4 '; 5, 5 'following stretching of the thread bundle 2, which for economic reasons takes place in the subsequent stretching zone 6 in the same operation, the notch-like embossing of the individual threads is changed to a greater or lesser extent, but is retained to the extent that a clear texturing effect is still present. The enlargement of the distances between individual embossings in the thread running direction achieved by the stretching is compensated for by the two embossing rollers 4, 5 arranged one behind the other. If necessary, more than two pairs of rollers can be arranged one behind the other in order to obtain an even greater compensation effect.
Since thread bundles of undrawn or partially drawn individual threads are already plastic, it is sufficient to heat the roller surfaces of the embossing rollers 4, 5 to relatively low temperatures. Instead of heating the roller surfaces, the rollers can also be arranged in a box containing a heated medium.
An embodiment of the method according to the invention, for the implementation of which the device according to the figure of the drawing is used, is described below.
example
A thread bundle made of undrawn polyester (poly ethylene glycol terephthalate) with a titer dtex 635 f 30 is at a linear speed of 50 m / min. guided through the device, the surface temperature of the two embossing rollers 4 and 5 being approx. 50 ° C. and the thread bundle being drawn in a ratio of 1: 3.8 in the drawing zone 6. As a result of this drawing, a final denier of dtex 167 f results 30th
The thread bundle obtained in this way has a clear texturing effect and an increased volume, and knitted fabrics produced therefrom have an opaque character.
PATENT CLAIM
Process for the permanent crimping of thread bundles made of thermoplastic material by passing them between two axially parallel rollers, which are in mutual contact and under external pressure, one of which has a grooved, inelastic and heated jacket surface, while the jacket surface of the other roller is smooth and at least approximately is inelastic, characterized in that undrawn or partially drawn thread bundles in the clamping zone of the rollers are provided with embossings which locally change the thread cross-section and are subsequently drawn or re-drawn.
SUBCLAIMS
1. The method according to claim, characterized in that the thread bundles for the purpose of embossing are passed through the clamping zones of a plurality of roller pairs arranged one behind the other in the thread running direction.
2. The method according to claim and dependent claim 1, characterized in that the embossing of the thread bundles takes place at a temperature between 20 and 80 ° C.
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