Die Erfindung betrifft eine Vorrichtung zum gleichzeitigen Verpacken einer Serie von länglichen Körpern, die in einer zumindest annähernd horizontalen Ebene liegend angeliefert werden.
Es ist bereits eine Verpackungsmaschine bekannt, mit der die für die Kosmetik bekannten Wattestäbchen in Schachteln verpackt werden. Jedes Wattestäbchen hat einen mittleren Stabteil, dessen beide Endbereiche von einem Faservlies um- wickelt sind. Beim Verpacken dieser Wattestäbchen wird in - bekannter Weise so vorgegangen, dass eine gewählte Anzahl von Wattestäbchen in Serie, also hintereinander liegend, von einer Zulieferstelle erfasst, dann über eine bereit gestellte Schachtel horizontal gefördert und dann vertikal nach unten in die Schachtel gestossen wird. Pro Schachtel können natürlich mehrere Lagen übereinander verpackt werden.
Bei der bekannten Verpackungsmaschine dient zum horizontalen Transportieren der Serie eine Art Bürste, die von oben in eine Serie von Wattestäbchen eingedrückt wird, so dass die Wattestäbchen zwischen den Bürstenzähnen geklemmt werden. Nach dem horizontalen Versetzen dieser so geklemmten Wattestäbchen tritt ein Abstreifer in Funktion, der sich von oben nach unten bewegt und die in den Bürstenzähnen geklemmten Wattestäbchen aus dieser Verklemmung nach unten in die bereitgestellte Schachtel stösst. Mit dieser bekannten Art der Übernahme der fertigen angelieferten Wattestäbchen und Abgabe in die bereitgestellte Schachtel konnte höchstens eine Lieferkapazität von 500 Wattestäbchen pro Minute erreicht werden.
Diese Grenze ergibt sich dadurch, dass der als Klemmbürste ausgebildete Zubringerschlitten, der ja schrittweise hin- und herbewegt wird, bei einer höheren Anlieferkapazität als 500 Stäbchen pro Minute, welche Anlieferung nicht schrittweise sondern fortlaufend erfolgt, nicht mehr exakt von oben nach unten in eine Serie der Stäbchen eingesetzt werden kann. Dies würde bedeuten, dass die Bürstenzähne hin und wieder auf die fortlaufend angelieferten Wattestäbchen beim Klemmvorgang aufstossen und diese zerstören.
Es wird die Schaffung einer Vorrichtung bezweckt, mit der der envähnte Nachteil vermieden werden kann. Die bekannte Vorrichtung soll also so verbessert werden, dass eine grössere Verpackungsleistung als 500 Stäbchen pro Minute erreicht werden kann.
Die erfindungsgemässe Vorrichtung ist gekennzeichnet durch zwei an der Verpackungsstelle zumindest annähernd horizontal und nebeneinanderliegende Auflageleisten für die Körperserie, welche Auflageleisten bezüglich einer zwischenliegen den Symmetrieebene spiegelbildlich ausgebildet und um ihre äusseren Längskanten nach unten aussen schwenkbar sind. zum Absenken der Körperserie in eine unter den Auflageleisten liegende Verpackung.
Da nunmehr also die Serie von Körpern, die oberhalb einer bereit stehenden Schachtel liegt, in dieser Stellung auf den Auflageleisten aufliegt, also nicht mehr, wie bisher, von einer Klemmbürste gehalten wird, kann auf diese Klemmbürste verzichtet werden, so dass sich auch nicht mehr das eingangs genannte Problem beim Einsetzen dieser Bürste in eine fortlaufende Bahn der Wattestäbchen ergibt. Nunmehr kann eine Serie von Wattestäbchen auf eine andere Art auf die Auflageleisten gebracht werden.
In der Zeichnung ist ein Ausführungsbeispiel des Erfindungsgegenstandes dargestellt. Beim Beispiel sollen die erwähnten Wattestäbchen in Schachteln verpackt werden. Bei anderen nicht dargestellten Ausführungsbeispielen könnten aber auch andere längliche Körper auf die gleiche zu beschreibende Weise z.B. auch in Schachteln verpackt werden.
Es zeigen:
Fig. 1 eine Seitenansicht auf die Vorrichtung, teilweise geschnitten und schematisch dargestellt,
Fig. 2 eine schematische Rückenansicht auf einen Teil der Vorrichtung, in Fig. 1 von rechts gesehen, und
Fig. 3 eine Draufsicht auf einen Teil der Vorrichtung nach Fig. 1.
Die in den Fig. 1 bis 3 gezeigte Vorrichtung ist am Ende einer Wattestäbchen-Herstellungsmaschine vorhanden. Auf dieser Maschine werden angelieferte Stäbe an den beiden Enden zuerst mit einem Klebstoff versehen und dann mit einem Wattevlies umwickelt, das dann noch zur Fixierung behandelt wird. Die dann fertigen Wattestäbchen 1 liegen mit ihren Enden auf zwei fortlaufend umlaufenden Gummibändern 2 auf. Die Gummibänder 2 sind endlos und führen um je eine Umlenkrolle 3. Bei ihrer fortlaufenden Förderung von den beiden Gummibändern 2 sind die Stäbchen 1 in axialer Richtung durch die Innenseiten 21 von zwei Längsholmen 4 geführt. Bei der fortlaufenden Anlieferung von fertigen Stäbchen 1 werden diese durch eine Lichtschranke 5 abgetastet, so dass bei jedem Stäbchendurchgang ein Impuls zu einem nicnt dargestellten Schaltkasten gegeben wird.
Diese Lichtschranke 5 dient zum Abzählen einer vorbestimmten Anzahl von Stäbchen, die als Serie auf einmal, also gleichzeitig in eine Schachtel 6 verpackt werden sollen.
In Fig. 1 noch weiter rechts von der Maschine befindet sich oberhalb der Längsholme 4 ein Zubringerschlitten 7 der im oberen Bereich die Aussenseiten 8 bis 10 und an der Unterseite eine Platte 11 aufweist. Letztere hat, in Förderrichtung der Stäbchen 1 gesehen, zwei hintere Anschläge 12, die in Querrichtung der Vorrichtung im Abstand nebeneinander liegen, so dass sie also in Fig. 1 deckungsgleich hintereinander liegen. Der Zubringerschlitten 7 ist mittels einer Kolbenstange vertikal heb- und senkbar und weiterhin mittels einer Kolbenstange 14 entlang von horizontalen Führungsschienen 15 hinund herverschiebbar. Die Führungsschienen 15 sind über
Lagerböcke 16 am Maschinengestell abgestützt. In Fig. 1 ist der Zubringerschlitten 7 in seiner äusseren Endlage gezeigt.
Der Zubringerschlitten 7 ist zwischen zwei Endlagen auf den Schienen 15 verschiebbar geführt; die andere Endlage liegt also in Fig. 1 weiter links. Die nicht dargestellten Zylinder Kolben-Aggregate, zu denen die Kolbenstangen 13 und 14 gehören, werden in bekannter Weise pneumatisch betätigt.
Anschliessend an die Längsholme 4, in Fig. 1 und 3 weiter rechts in der Zeichnung, sind zwei Auflageleisten 17 für die Stäbchen 1 vorhanden. Diese Auflageleisten 17 sind mittels je eines Scharnieres 38 an den Längsholmen 4 schwenkbar angebracht. Die Auflageleisten 17 sind in der Darstellung nach Fig.
2 bezüglich einer zwischenliegenden Symmetrieebene 39 spiegelbildlich zueinander ausgebildet und ebenfalls spiegelbildlich um ihre äusseren Längskanten, die bei den Drehachsen 38 der Scharniere liegen, nach unten aussen schwenkbar. In Fig. 2 sind die Auflageleisten in ihrer einen Endstellung mit voll ausgezogenen Linien dargestellt. Diese Stellung ist auch, aus Fig. 3 ersichtlich. In dieser in die Horizontale geschwenkten Lage werden die beiden Auflageleisten 17 durch zwei Schraubenzugfedern 18 gehalten. Das eine Ende jeder Feder
18 ist an einer Auflageleiste 17 befestigt und das andere Ende jeder Feder ist an einem Halter 19 befestigt, der selbst wieder ortsfest an den Längsholmen 4 abgestützt ist. Die Längsholme 4 sind in nicht gezeigter Weise am Maschinengestell befestigt.
Die Auflageleisten 17 sind von ihrer in Fig. 2 mit voll ausgezogenen Linien gezeigten Stellung aus um 90" gegen die Kraft ihrer Federn 18 schwenkbar, so dass dann die Innenseite 20 jeder Auflageleiste 17 bündig mit der Innenseite 21 eines jeden Längsholmes 4 ist. Die Innenseiten 20 und 21 einer jeder Auflageleiste und eines jeden Längsholmes bilden dann eine vertikale Fläche, in deren Verlängerung nach unten die Innenwand der Schachtel 6 liegt (Fig. 2). In Fig. 2 ist noch eine zwischen den beiden erläuterten Endstellungen der Auflageleisten gezeigte mittlere geschwenkte Lage dargestellt. Sind die Auf lageleisten gegen die Kraft der'Federn 18 vollständig nach unten aussen geschwenkt, so haben sie die Stellung 17' eingenommen.
Im nicht betätigten Zustand liegen die Auflageleisten 17 mit ihren Innenflächen 20 horizontal und dienen zur Auflage einer Serie von Stäbchen 1. Diese Serie von Stäbchen wird mittels des Zubringerschlittens 7 auf die Auflageleisten 17 gefördert. Der Zubringerschlitten 7 wird hierzu von seiner in Fig. 1 gezeigten Lage aus nach links verschoben, dann abgesenkt, wobei die Anschläge 12 hinter das letzte Stäbchen einer Serie abgesenkt werden bis die Platte 11 auf der Serie von Stäbchen aufliegt, und dann wird der Zubringerschlitten 7 in Fig. 1 nach rechts bewegt. Bei dieser letztgenannten Bewegung wird also eine Serie von Stäbchen von den Gummibändern 2 herunter und über einen Auflagetisch 22 auf die Innenseiten 20 der Auflageleisten 17 verschoben. Die Serie von Stäbchen befindet sich nunmehr in ihrer Einschiebestellung 1' in Fig. 1.
Dann wird der Zubringerschlitten 7 in die in Fig. 1 gezeigte Stellung angehoben und steht dann wieder bereit eine neue Serie von Stäbchen 1 von den Gummibändern 2 abzuholen.
Der in Fig. 3 gezeigte Auflagetisch 22 ist mit zwei Schlitzen 23 versehen, damit die beiden Anschläge 12, die ja als Schieber oder Mitnehmer für eine Serie von Stäbchen dienen, genügend weit abgesenkt werden können.
Zum Einbringen der sich in einer Einschiebestellung 1' befindlichen Serie von Stäbchen in die darunter liegende mittels Anschlägen 24 ausgerichtete Schachtel 6 dient ein Einschieber 25. Dieser hat die Aussenkonturen 26 bis 31. Der Einschieber weist parallel nebeneinander liegende Seitenwände 32 auf, die oben mit einer zwischenliegenden Platte 33 miteinander verbunden sind. An dieser Platte 33 greift eine vertikal hin und her verschiebbare Kolbenstange 34 ein. Der Einschieber hat weiterhin eine Anschlagplatte 35, die man z.B.
zweckmässigerweise aus einem Kunststoff, z.B. Nylon, herstellt, da diese Anschlagplatte 35 zum Verschwenken der Auflageleisten 17 dient. Jede Seitenwand 32 hat einen vorderen und hinteren nasenartigen Anschlag 36. Der innere Abstand der beiden Anschläge 36 einer jeden Seitenwand 32 entspricht der Länge einer Serie von Stäbchen. Der in Fig. 1 gezeigte Einschieber 25 befindet sich in seiner Ausgangsstellung. Zum Einschieben der parat stehenden Serie von Stäbchen in die Schachtel 6, die sich auf einer. schrittweise weiter bewegbaren Tischplatte 37 befindet, wird die Kolbenstange 34 nach unten bewegt. Die Anschläge 36 hintergreifen hierbei die Serie 1' von Stäbchen, begrenzen diese also in ihrer Länge, und die untere Fläche 30 des Einschiebers liegt leicht auf diesen Stäbchen auf.
Gleichzeitig mit dieser leichten Auflage liegt auch die Platte 35 auf den Innenflächen 20 der beiden Auflageleisten 17 auf. Beim weiter nach unten Bewegen des Einschiebers werden nunmehr die beiden Auflageleisten 17 durch die Platte 35 von der in Fig. 2 mit voll ausgezogenen Linien dargestellten Stellung aus nach unten aussen in die Stellungen 17' geschwenkt.
Bei diesem nach unten Bringen der Serie von Stäbchen von der in Fig. 2 gezeigten Stellung 1' aus in die Stellung 1" innerhalb der Schachtel 6 liegen die Stäbchen unten ständig an den beiden Innenflächen 20 der beiden Auflageleisten 17 an, und liegen nach oben auch ständig an den Flächen 30 der Seitenwände 32 vom Schieber 25 an, so dass also die Serie von Stäbchen in ihrer ausgerichteten Lage immer geführt und gehalten wird, so dass die Stäbchen untereinander ihre Lage nicht verändern können und als horizontal liegende Einheit in die Schachtel 6 eingebracht werden. Der Einschieber 25 wird dann zusammen mit seiner Platte 35 in die in Fig. 1 gezeigte Stellung angehoben, so dass die Auflageleisten 17 durch die Kraft der Federn 18 nach oben in die in Fig. 2 mit voll ausgezogenen Linien dargestellte Ausgangslage geschwenkt werden.
In dieser Ausgangslage stehen die Flächen 20 und 21 rechtwinklig zueinander, so dass also Schultern zur Auflage der nächsten Serie von Stäbchen gebildet werden.
Da bei der erläuterten Vorrichtung eine Serie von Stäbchen vom Zubringerschlitten 7 nur noch von den Gummibändern 2 abgeholt und zur Einschiebestellung 1' gebracht wird, in dieser letztgenannten Stellung aber nicht mehr vom Zubringerschlitten gehalten werden muss, wie mit der eingangs erwähnten Klemmbürste, kann der Zubringerschlitten 7 sofort nach dem Schieben der Serie von Stäbchen auf die Auflageleisten 17 zurück zu den Gummibändern 2 hin bewegt werden um eine neue Serie von Stäbchen zu holen. Während dieser Rückbewegung des Zubringerschlittens 7 zum Holen einer neuen Serie erfolgt dann das Arbeiten des Einschiebers 25, so dass also der Zubringerschlitten 7 und der Einschieber 25 gleichzeitig arbeiten können. Der Schlitten 7 holt eine neue Serie während der Einschieber 25 die vorher parat gestellte Serie in die Schachtel 6 einbringt.
Bei der bekannten Vorrichtung dagegen musste die Klemmbürste während der Abwärtsbewegung des Einschiebers in der Einschiebestellung verbleiben und konnte erst nach dem erfolgten Einbringen einer Serie von Stäbchen in die Schachtel zurück gefahren werden um eine neue Serie zu holen. Durch die nunmehr verbesserte Ausbildung der Vorrichtung kann deshalb etwa die doppelte Anzahl von Stäbchen pro Minute, d.h. etwa 1000 bis 1200 Stäbchen pro Minute verpackt werden. Die Kapazität einer mit dieser Vorrichtung ausgestatteten Maschine kann also verdoppelt werden.
The invention relates to a device for the simultaneous packaging of a series of elongated bodies which are delivered lying in an at least approximately horizontal plane.
A packaging machine is already known with which the cotton swabs known for cosmetics are packed in boxes. Each cotton swab has a central part of the rod, both end areas of which are wrapped in a fiber fleece. When packing these cotton swabs, the procedure is known in such a way that a selected number of cotton swabs in series, i.e. lying one behind the other, is picked up by a delivery point, then conveyed horizontally via a box provided and then pushed vertically down into the box. Of course, several layers can be packed in each box.
In the known packaging machine, a type of brush is used for horizontal transport of the series, which is pressed into a series of cotton swabs from above, so that the cotton swabs are clamped between the brush teeth. After these cotton swabs clamped in this way have been moved horizontally, a scraper comes into operation, which moves from top to bottom and pushes the cotton swabs clamped in the brush teeth down from this jam into the provided box. With this known way of taking over the finished cotton swabs delivered and dispensing them into the provided box, a delivery capacity of at most 500 cotton swabs per minute could be achieved.
This limit results from the fact that the feeder carriage, designed as a clamping brush, which is moved back and forth step by step, with a delivery capacity higher than 500 sticks per minute, which is not delivered gradually but continuously, no longer exactly from top to bottom in a series the chopsticks can be used. This would mean that the brush teeth occasionally hit the continuously delivered cotton swabs during the clamping process and destroy them.
The aim is to create a device with which the aforementioned disadvantage can be avoided. The known device is therefore to be improved in such a way that a packaging output greater than 500 sticks per minute can be achieved.
The device according to the invention is characterized by two support strips for the body series, which are at least approximately horizontally and adjacent to one another at the packaging point, which support strips are mirror-inverted with respect to an intermediate plane of symmetry and can be pivoted downward about their outer longitudinal edges. for lowering the body series into a packaging under the support strips.
Since the series of bodies lying above a ready-made box now rests on the support strips in this position, i.e. is no longer held by a clamp brush, as was previously the case, this clamp brush can be dispensed with, so that no longer the problem mentioned at the beginning when inserting this brush into a continuous path of the cotton swab results. A series of cotton swabs can now be placed on the support strips in a different way.
An exemplary embodiment of the subject matter of the invention is shown in the drawing. In the example, the cotton swabs mentioned are to be packed in boxes. In other exemplary embodiments, not shown, however, other elongate bodies could also be used in the same manner to be described e.g. can also be packed in boxes.
Show it:
Fig. 1 is a side view of the device, partially cut and shown schematically,
FIG. 2 shows a schematic rear view of part of the device, seen from the right in FIG. 1, and FIG
FIG. 3 shows a plan view of part of the device according to FIG. 1.
The apparatus shown in Figures 1-3 is provided at the end of a cotton swab making machine. On this machine, the rods delivered are first provided with an adhesive at both ends and then wrapped with a cotton fleece, which is then treated to fix it. The then finished cotton swabs 1 rest with their ends on two continuously rotating rubber bands 2. The rubber bands 2 are endless and each lead around a deflection roller 3. As they are continuously conveyed by the two rubber bands 2, the rods 1 are guided in the axial direction through the insides 21 of two longitudinal bars 4. With the continuous delivery of finished sticks 1, these are scanned by a light barrier 5 so that a pulse is sent to a switch box (not shown) with every stick passage.
This light barrier 5 is used to count a predetermined number of sticks that are to be packed in a box 6 as a series at once, that is, at the same time.
In FIG. 1, further to the right of the machine, above the longitudinal spars 4, there is a feeder slide 7 which has the outer sides 8 to 10 in the upper area and a plate 11 on the lower side. The latter has, viewed in the conveying direction of the rods 1, two rear stops 12 which are spaced apart in the transverse direction of the device so that they are congruent one behind the other in FIG. The feeder slide 7 can be raised and lowered vertically by means of a piston rod and can also be pushed back and forth along horizontal guide rails 15 by means of a piston rod 14. The guide rails 15 are over
Bearing blocks 16 supported on the machine frame. In Fig. 1, the feeder carriage 7 is shown in its outer end position.
The feeder carriage 7 is slidably guided on the rails 15 between two end positions; the other end position is therefore further to the left in FIG. The cylinder piston assemblies, not shown, to which the piston rods 13 and 14 belong, are pneumatically operated in a known manner.
Subsequent to the longitudinal spars 4, further to the right in the drawing in FIGS. 1 and 3, two support strips 17 are provided for the chopsticks 1. These support strips 17 are each pivotably attached to the longitudinal spars 4 by means of a hinge 38. The support strips 17 are shown in FIG.
2 are designed to be mirror images of one another with respect to an intermediate plane of symmetry 39 and can also be pivoted downwards and outwards in mirror images about their outer longitudinal edges, which lie at the axes of rotation 38 of the hinges. In Fig. 2, the support strips are shown in their one end position with full lines. This position can also be seen from FIG. 3. In this position, pivoted into the horizontal, the two support strips 17 are held by two helical tension springs 18. One end of every feather
18 is fastened to a support bar 17 and the other end of each spring is fastened to a holder 19 which itself is again supported in a stationary manner on the longitudinal spars 4. The longitudinal spars 4 are attached to the machine frame in a manner not shown.
The support strips 17 can be pivoted from their position shown in full lines in FIG. 2 by 90 "against the force of their springs 18, so that the inside 20 of each support strip 17 is then flush with the inside 21 of each longitudinal spar 4. The insides 20 and 21 of each support ledge and of each longitudinal spar then form a vertical surface, in the downward extension of which the inner wall of the box 6 lies (FIG. 2). In FIG. 2, a central pivoted surface is shown between the two explained end positions of the support ledges If the support strips are pivoted completely downwards outwards against the force of the springs 18, then they have assumed position 17 '.
In the non-actuated state, the support strips 17 lie horizontally with their inner surfaces 20 and serve to support a series of rods 1. This series of rods is conveyed onto the support strips 17 by means of the feeder carriage 7. For this purpose, the feeder carriage 7 is shifted to the left from its position shown in FIG. 1, then lowered, the stops 12 being lowered behind the last stick of a series until the plate 11 rests on the series of sticks, and then the feeder carriage 7 in Fig. 1 moved to the right. During this last-mentioned movement, a series of rods is moved down from the rubber bands 2 and onto the inner sides 20 of the support strips 17 via a support table 22. The series of rods is now in its insertion position 1 'in FIG. 1.
Then the feeder carriage 7 is raised into the position shown in FIG. 1 and is then ready to pick up a new series of sticks 1 from the rubber bands 2.
The support table 22 shown in Fig. 3 is provided with two slots 23 so that the two stops 12, which serve as a slide or driver for a series of chopsticks, can be lowered sufficiently.
A slide 25 is used to introduce the series of chopsticks located in an insertion position 1 'into the box 6 below, which is aligned by means of stops 24. This has the outer contours 26 to 31. The slide has side walls 32 lying parallel to one another and which are marked with a intermediate plate 33 are interconnected. A piston rod 34 which is vertically displaceable back and forth engages on this plate 33. The pusher also has a stop plate 35, which can e.g.
expediently made of a plastic, e.g. Nylon, since this stop plate 35 is used to pivot the support strips 17. Each side wall 32 has a front and rear nose-like stop 36. The inner distance between the two stops 36 of each side wall 32 corresponds to the length of a series of rods. The slide 25 shown in Fig. 1 is in its starting position. To insert the series of chopsticks at hand into the box 6, which is on a. Stepwise further movable table top 37 is located, the piston rod 34 is moved downwards. The stops 36 engage behind the series 1 'of rods, that is, they limit their length, and the lower surface 30 of the insert rests lightly on these rods.
At the same time as this light support, the plate 35 also rests on the inner surfaces 20 of the two support strips 17. When the slide is moved further down, the two support strips 17 are now pivoted by the plate 35 from the position shown in solid lines in FIG. 2 downward outward into the positions 17 '.
In this downward movement of the series of chopsticks from the position 1 'shown in FIG. 2 into the position 1 "inside the box 6, the chopsticks are constantly at the bottom against the two inner surfaces 20 of the two support strips 17, and are also upward constantly on the surfaces 30 of the side walls 32 of the slide 25, so that the series of chopsticks is always guided and held in their aligned position so that the chopsticks cannot change their position with one another and are placed in the box 6 as a horizontally lying unit The slide 25 is then raised together with its plate 35 into the position shown in FIG. 1, so that the support strips 17 are pivoted upwards by the force of the springs 18 into the starting position shown in FIG. 2 with solid lines.
In this starting position, the surfaces 20 and 21 are at right angles to one another, so that shoulders are formed to support the next series of sticks.
Since in the device described a series of chopsticks is only picked up by the rubber bands 2 from the feeder carriage 7 and brought to the insertion position 1 ', but no longer has to be held in this last-mentioned position by the feeder carriage, as with the clamping brush mentioned at the beginning, the feeder carriage can 7 can be moved back to the rubber bands 2 immediately after the series of chopsticks has been pushed onto the support strips 17 in order to fetch a new series of chopsticks. During this return movement of the feeder slide 7 for fetching a new series, the pusher 25 then works, so that the feeder slide 7 and the pusher 25 can work simultaneously. The carriage 7 fetches a new series while the pusher 25 brings the series that was previously made available into the box 6.
In the known device, on the other hand, the clamping brush had to remain in the insertion position during the downward movement of the insert and could only be moved back into the box after a series of sticks had been inserted in order to fetch a new series. Due to the now improved design of the device, about twice the number of sticks per minute, i. about 1000 to 1200 sticks per minute can be packed. The capacity of a machine equipped with this device can therefore be doubled.