Die Erfindung betrifft eine Einrichtung zum stückweisen Versehen von Stückgütern mit einer Hülle aus Kunststoff, insbesondere aus einer Schrumpffoiie, mit einer Zuführstation zum stückweisen Zuführen der Stückgüter in den Bereich zweier an ihren vorlaufenden Enden verschweissten Folienbahnen und mit einer Vorschubvorrichtung zum Verschieben der zugeführten Stückgüter unter gleichzeitigem Nachziehen der Folienbahnen von der Zuführstation zu einer Schweiss Station, an der die beiden Folienbahnen an über das Stückgut vorstehenden Rändern miteinander verschweisst werden.
Bei einer bekannten Einrichtung dieser Art erfolgt der Vorschub des den beiden Folienbahnen zugeführten Stückgutes in Richtung auf die Schweiss-Station durch ein unmittelbar auf das Stückgut wirkendes Vorschuborgan. Dabei wird das Stückgut in Richtung auf die die beiden Folienbahnen verbindende Schweissnaht und unter Mitnahme derselben darüberhinaus verschoben. Mit anderen Worten, ist es einerseits das Stückgut, das die zum Nachziehen der Folienbahnen erforderliche Kraft vom Vorschuborgan auf die Folienbahnen zu übertragen hat, während andererseits die die beiden Bahnen verbindende Schweissnaht im wesentlichen mit dieser Kraft auf Zug beansprucht wird.
Dies gilt grundsätzlich sowohl für den Fall, wo die beiden Folienbahnen von je einer Vorratsrolle abgezogen werden, als auch jenen Fall, wo die beiden Folienbahnen durch die beiden Längsabschnitte eines sogenannten Halbschlauches gebildet sind, der gewissermassen als Doppelbahn von einer einzigen Rolle abgezogen wird.
Obwohl bei der bekannten Einrichtung im Bereich der bereits vorhandenen Schweissnaht ein sattes Anliegen der beiden Folienbahnen an das Stückgut erreicht wird, hat die Zugbeanspruchung dieser Schweissnaht im Zuge der Vorschubbewegung zur Folge, dass aus Festigkeitsgründen die Folie in der Regel nicht so dünn gewählt werden kann, wie es an sich für die Fülle ausreichend wäre. Je dicker aber die Folie gewählt werden muss, desto höher ihr Gestehungspreis und desto länger die zur nachfolgenden Schweissung erforderliche Zeit bzw.
desto höher die erforderliche Schweissleistung. Handelt es sich bei der verwendeten Folie um eine Schrumpffolie, so nimmt mit zunehmender Dicke ausserdem auch die zum Schrumpfen erforderliche Zeit und/oder Heizleistung zu. Daraus folgt, dass die bekannte Einrichtung einen höheren Energiebedarf aufweist, als an sich notwendig wäre, und die maximal erreichbare Arbeitsleistung von der verwendeten Folie begrenzt ist, die ihrerseits in der Regel nicht nach dem Endzweck (Hülle) sondern nach den beim Herstellen der Hülle selbst auftretenden Beanspruchungen gewählt werden muss.
Bei diesem Stande der Technik ist der Erfindung die Aufgabe zugrunde gelegt, eine Einrichtung der eingangs genannten Art derart auszubilden, dass während des Vorschubtaktes praktisch keine Zugbeanspruchung der vorlaufenden Schweissnaht der zu bildenden Hülle auftritt. Dadurch wird es möglich, die Dicke und Festigkeit der Folie lediglich an die Bedürfnisse der Hülle selbst anzupassen, ohne auf die beim Herstellungsvorgang der Hülle auftretenden Beanspruchungen Rücksicht nehmen zu müssen.
Zur Lösung dieser Aufgabe ist die vorgeschlagene Einrichtung erfindungsgemäss dadurch gekennzeichnet, dass die Vorschubvorrichtung eine Klemmzwinge mit aufeinander zu und voneinander weg bewegbaren Klemmbacken aufweist, welche dazu bestimmt sind, in Klemmstellung die beiden Folienbahnen unter Zwischenlage des Stückgutes festzuklemmen, wobei die Klemmzwinge in Längsrichtung der Folienbahn hin und her verschiebbar ist.
Ein Ausführungsbeispiel des Erfindungsgegenstandes ist nachstehend anhand der Zeichnung näher erläutert. Die einzige Figur zeigt in schematischer, perspektivischer Ansicht eine Einrichtung zum Versehen quaderförmiger Stückgüter mit einer Hülle aus einer Schrumpffolie, ausgehend von einem sogenannten Halbschlauch.
Bei der in der Zeichnung dargestellten Einrichtung 10 sind der Einfachheit halber sämtliche Bestandteile, wie Maschinengestell, Druckluftquellen und Steuereinrichtungen, deren Ausbildung für den Fachmann eine Selbstverständlichkeit bedeuten, nicht dargestellt. Von einer Vorratsrolle 11 gelangen zwei Folienbahnen 12, 13 zunächst noch aufeinanderliegend in Form eines Halbschlauches über zwei Umlenkrollen 14, 15, die auch zur Ableitung der elektrostatischen Aufladung auf den Folienbahnen 12 dienen können. Nachfolgend auf die Umlenkrollen 14, 15 ist eine Trennwalze 16 angeordnet, welche zwischen den beiden Bahnen 12 und 13 des Halbschlauches eingeführt ist und diese im Zuge ihres Durchlaufes voneinander trennt. Auch die Trennwalze 16 kann zur Ableitung elektrostatischer Aufladung der Folienbahnen dienen.
Auf die Trennwalze 16 folgt ein keilförmig gebogenes Führungsblech
17, wobei die Spitze 18 des Keiles nach der Trennwalze 16 ausgerichtet ist und in Richtung auf die Herkunft der Folienbahnen 12, 13 weist. Der obere Schenkel 19 des Führungsbleches 17 ist im wesentlichen eben ausgebildet und dient dazu, die Folienbahn 12 von der Folienbahn 13 abzuheben und sie im Abstand von dieser zu führen. Der untere Schenkel des Führungsbleches dient einerseits dazu, die Folienbahn 13 unter sich hindurchzuführen und andererseits als Tisch der Zuführstation. Zu diesem Zweck weist der untere Schenkel 20 eine quer zur Durchlaufrichtung der Folienbahnen 12, 13 sich erstreckende Verlängerung 21 auf, auf der ein mittels eines Pneumatikzylinders 22 hin und her verschiebbarer, abgewinkelter Anschlag 23 angeordnet ist.
In der dargestellten Lage übergreift eine ganz allgemein mit 24 bezeichnete Klemmzwinge das Führungsblech 17. Diese Klemmzwinge weist einen an Führungsstangen 25, 26 mittels eines Pneumatikzylinders 27 hin und her verschiebbaren Schlitten 28 auf. Am Schlitten 28 ist ein die obere Seite des Führungsbleches 17 übergreifender Ausleger 29 sowie ein die untere Seite des Führungsbleches 17 untergreifender Ausleger 30 befestigt. An den Enden der Ausleger 29, 30 ist je ein Pneumatikzylinder 31 bzw. 32 montiert, an deren Kolbenstangen 33 bzw. 34je eine Klemmbacke 35 bzw. 36 befestigt ist. Beide dieser rechteckigen Klemmbacken sind an ihrer der zugehörigen Kolbenstange abgekehrten Seite mit einer rutschfesten Polsterung 37, beispielsweise aus Schaumstoff oder Weichgummi, belegt.
Im oberen Schenkel 19 des Führungsbleches 17 ist eine Aussparung 38 vorhanden, die so bemessen ist, dass die Klemmbacke 35 durch sie hindurch treten kann. Ebenso ist im unteren Schenkel 20 des Führungsbleches 17 eine Aussparung 39 vorhanden, die so bemessen ist, dass die Klemmbacke 36 durch sie hindurch treten kann. Aus dem Gesagten ergibt sich, dass die Klemmzwinge 3P, zusammen mit dem Pneumatikzylinder 27 die eigentliche Vorschubvorrichtung bildet, die das vom Anschlag 23 bei Beaufschlagung des Pneumatikzylinders 22 zwischen die beiden Schenkel 19 und 20 und somit zwischen die beiden Folienbahnen 12, 13 eingeschobene Stückgut S in Richtung auf eine nachfolgend angeordnete Schweiss-Station 40 bewegen.
Im vorliegenden Beispiel ist die Schweiss-Station 40 mit einer oberen und mit einer unteren, L-förmigen Schweisselektrode 41 bzw. 42 bestückt, welche Elektroden beim Schweisstakt im Sinne der Pfeile 43 bzw. 44 aufeinander zu bewegt werden, und dabei die beiden Folienbahnen 12 und 13 zwischen sich festklemmen, verschweissen und zugleich durchtrennen. Dabei wird, wie in der Zeichnung schematisch angegeben, das an die Schweiss-Station vorgeschobene Stückgut S mit einer zunächst noch kissenförmigen Hülle H versehen und in diesem Zustand von dem nachfolgend der Schweiss-Station 40 zugeführten Stückgut in einen Heiztunnel 45 weitergescho ben, wo die Hülle H zum Schrumpfen und mithin zum satten Aufliegen gebracht wird.
Der Vollständigkeit halber sei erwähnt, dass die Verlängerung 21 des unteren Schenkels 20 zusammen mit dem Anschlag 23 im Anschluss an den Auslauf eines Zuführtisches, z.B. in Form eines Förderbandes 46, angeordnet ist, auf welchem dem Anschlag 23 nach jedem Hub ein weiteres mit einer Hülle zu versehendes Stück zugeführt wird.
Die Arbeitsweise der dargestellten Vorrichtung ist die folgende:
Ausgehend von der dargestellten Lage, werden zunächst die Pneumatikzylinder 31 und 32 beaufschlagt, so dass die Klemmbacken 35 und 36 unter Mitnahme der Folienbahn 12 bzw. 13 durch die Aussparungen 38 bzw. 39 hindurch treten bis zum satten Aufliegen auf das bereits zwischen dem oberen Schenkel 19 und dem unteren Schenkel 20 vorhandene Stückgut kommen. Dabei werden die Folienbahnen 12 und 13 auf dem Stückgut festgeklemmt und zugleich wird das Stückgut S gefasst. Anschliessend wird der Pneumatikzylinder 27 beaufschlagt, so dass sich die ganze Klemmzwinge 24 im Sinne des Pfeiles 47 in Richtung auf die Schweiss-Station 40 zu verschiebt.
Dabei wird nicht nur das Stückgut S nach dieser Station verschoben, sondern es wird ein weiterer Abschnitt der Folienbahn 12 und 13 von der Vorratsrolle abgezogen und zwar, ohne dass die im Anschluss an die freien Enden der Schenkel 19 und 20 des Führungsbleches von der vorangegangenen Schweissung vorhandene Schweissnaht 48 auf Zug belastet würde. Hat das vorgeschobene Stückgut S seine gewünschte Lage an der Schweiss-Station 40 erreicht, werden die Pneumatikzylinder 31 und 32 entlüftet, so dass sich die Klemmbacken 35 und 36 voneinander weg bewegen und damit ihre kraftschlüssige Verbindung zu den Folienbahnen 12, 13 und dem Stückgut S verlieren, worauf auch der Pneumatikzylinder 27 entlüftet wird und die Klemmzwinge 24 an ihre Ausgangslage zurückkehrt.
Nun kann einerseits die Verschweissung der Folienbahnen im Bereich der Schweiss-Station 40 erfolgen und andererseits kann auch der Pneumatikzylinder 22 beaufschlagt werden, so dass ein neues Stück zwischen die nachgezogenen Abschnitte der Folienbahnen 12 und 13 vorgeschoben werden kann.
Es hat sich gezeigt, dass sich mit der beschriebenen Einrichtung ausserordentlich dünne Folien verarbeiten lassen, was besonders dann vorteilhaft ist, wenn die Hülle nachträglich noch geschrumpft wird und dazu dient, bereits verpackte Gegenstände in einer Mehrfachpackung lediglich zusammenzuhalten.
Wie bereits erwähnt, ist die Einrichtung auch zur Herstellung von Hüllen ausgehend von zwei getrennten Folienbahnen geeignet. Selbstverständlich müssten in diesem Falle die Schweisselektroden an der Schweiss-Station nicht L-, sondern U-förmig ausgebildet sein. Ebenso eignet sich die Vorrichtung zur Herstellung von Hüllen, die die Stückgüter nicht allseitig umschliessen.
Während bei der dargestellten Einrichtung beide Klemmbacken beweglich sind, kann auch eine feste und eine bewegliche Klemmbacke vorgesehen sein. Das wesentliche ist nur, dass die beiden Folienbahnen unter Zwischenlage des zu verpackenden Gutes festgeklemmt und sodann im Zuge des Vorschubes nach der Schweiss-Station die Folienbahn von der Vorratsrolle bzw. den Vorratsrollen nachgezogen werden, ohne dass die von der vorangehenden Verschweissung vor handene Schweissnaht auf Zug belastet wird.
Bei einer weiteren Ausführungsform kann auf den unteren
Schenkel 20 und dessen Verlängerung 21 verzichtet werden.
Für diesen Fall ist vorgesehen, diese beiden, mit ihrer Oberseite gewissermassen als Gleittisch wirkenden Bauteile, mit dem Anschlag 23 mitbeweglich zu einem schaufelartigen Ge bilde zusammenzufassen, wobei dann im Boden dieser Schaufel eine zur Aussparung 39 ähnliche Durchlassöffnung für die untere Klemmbacke der Klemmzwinge vorhanden ist. Diese Ausführungsform bietet den zusätzlichen Vorteil, dass das mit der Hülle zu versehende Stückgut S nicht auf einer ortsfesten
Unterlage zwischen die beiden Bahnen geschoben zu werden braucht, sondern gewissermassen zwischen die beiden Bahnen hinein getragen wird.
The invention relates to a device for piece-wise providing piece goods with a sleeve made of plastic, in particular from a shrink film, with a feed station for feeding the piece goods piece by piece into the area of two film webs welded at their leading ends and with a feed device for moving the piece goods fed in at the same time Pulling the film webs from the feed station to a welding station, at which the two film webs are welded to one another at edges protruding beyond the piece goods.
In a known device of this type, the piece goods fed to the two film webs are advanced in the direction of the welding station by a feed member which acts directly on the piece goods. In doing so, the piece goods are shifted in the direction of the weld seam connecting the two film webs and beyond this while taking them along. In other words, it is on the one hand the piece goods that have to transmit the force required to pull the film webs from the feed member to the film webs, while on the other hand the weld seam connecting the two webs is essentially subjected to this force.
This basically applies both to the case where the two film webs are drawn off from a supply roll each, and also to the case where the two film webs are formed by the two longitudinal sections of a so-called half-tube, which is drawn off as a double web from a single roll.
Although with the known device, in the area of the already existing weld seam, the two webs of film fit snugly against the piece goods, the tensile stress on this weld seam in the course of the feed movement means that the film cannot usually be selected so thin for reasons of strength, as in itself it would be sufficient for abundance. The thicker the foil has to be chosen, the higher its cost price and the longer the time and / or time required for the subsequent welding.
the higher the required welding performance. If the film used is a shrink film, the time and / or heating power required for shrinking also increases with increasing thickness. From this it follows that the known device has a higher energy requirement than would be necessary, and the maximum achievable work performance is limited by the film used, which in turn is usually not based on the end use (cover) but on the production of the cover itself occurring loads must be selected.
In this state of the art, the invention is based on the object of designing a device of the type mentioned at the beginning in such a way that practically no tensile stress occurs on the leading weld seam of the casing to be formed during the feed cycle. This makes it possible to adapt the thickness and strength of the film only to the needs of the shell itself, without having to take into account the stresses that occur during the manufacturing process of the shell.
To solve this problem, the proposed device is characterized according to the invention in that the feed device has a clamping clamp with clamping jaws which can be moved towards and away from each other and which are intended to clamp the two film webs in the clamping position with the piece goods being interposed, the clamping clamp in the longitudinal direction of the film web can be moved back and forth.
An exemplary embodiment of the subject matter of the invention is explained in more detail below with reference to the drawing. The single figure shows, in a schematic, perspective view, a device for providing cuboid piece goods with a casing made of a shrink film, starting from a so-called half tube.
In the device 10 shown in the drawing, for the sake of simplicity, all components, such as the machine frame, compressed air sources and control devices, the design of which are a matter of course for the person skilled in the art, are not shown. From a supply roll 11, two film webs 12, 13 initially lie on top of one another in the form of a half-tube via two deflection rollers 14, 15, which can also serve to dissipate the electrostatic charge on film webs 12. A separating roller 16 is arranged downstream of the deflecting rollers 14, 15, which is inserted between the two webs 12 and 13 of the half-tube and separates them from one another in the course of their passage. The separating roller 16 can also serve to divert electrostatic charges from the film webs.
A wedge-shaped curved guide plate follows the separating roller 16
17, the tip 18 of the wedge being aligned with the separating roller 16 and pointing in the direction of the origin of the film webs 12, 13. The upper leg 19 of the guide plate 17 is essentially flat and serves to lift the film web 12 from the film web 13 and to guide it at a distance therefrom. The lower leg of the guide plate serves on the one hand to guide the film web 13 through it and on the other hand as a table of the feed station. For this purpose, the lower leg 20 has an extension 21 extending transversely to the direction of passage of the film webs 12, 13, on which an angled stop 23 is arranged, which can be moved back and forth by means of a pneumatic cylinder 22.
In the position shown, a clamping clamp, generally designated 24, overlaps the guide plate 17. This clamping clamp has a slide 28 which can be moved back and forth on guide rods 25, 26 by means of a pneumatic cylinder 27. A boom 29 that extends over the upper side of the guide plate 17 and a boom 30 that engages below the lower side of the guide plate 17 is attached to the slide 28. At the ends of the arms 29, 30 each a pneumatic cylinder 31 and 32 is mounted, on whose piston rods 33 and 34 each a clamping jaw 35 and 36 is attached. Both of these rectangular clamping jaws are covered on their side facing away from the associated piston rod with non-slip padding 37, for example made of foam or soft rubber.
In the upper leg 19 of the guide plate 17 there is a recess 38 which is dimensioned such that the clamping jaw 35 can pass through it. There is also a recess 39 in the lower leg 20 of the guide plate 17, which is dimensioned such that the clamping jaw 36 can pass through it. From what has been said, it follows that the clamping clamp 3P, together with the pneumatic cylinder 27, forms the actual feed device which, when the pneumatic cylinder 22 is acted on, the piece goods S pushed in between the two legs 19 and 20 and thus between the two film webs 12, 13 move in the direction of a subsequent welding station 40.
In the present example, the welding station 40 is equipped with an upper and a lower, L-shaped welding electrode 41 and 42, respectively, which electrodes are moved towards one another during the welding cycle in the direction of the arrows 43 and 44, and the two film webs 12 and 13 clamp between them, weld and cut at the same time. As indicated schematically in the drawing, the piece goods S advanced to the welding station are initially provided with a cushion-shaped cover H and, in this state, are pushed from the piece goods subsequently fed to the welding station 40 into a heating tunnel 45, where the Sheath H is brought to shrink and therefore to rest fully.
For the sake of completeness, it should be mentioned that the extension 21 of the lower leg 20 together with the stop 23 after the outlet of a feed table, e.g. in the form of a conveyor belt 46, on which the stop 23 is fed a further piece to be provided with a sleeve after each stroke.
The operation of the device shown is as follows:
Starting from the position shown, the pneumatic cylinders 31 and 32 are first acted upon so that the clamping jaws 35 and 36, taking along the film web 12 and 13, pass through the recesses 38 and 39 until they sit snugly on the area between the upper leg 19 and the lower leg 20 existing piece goods come. The film webs 12 and 13 are clamped on the piece goods and the piece goods S are grasped at the same time. The pneumatic cylinder 27 is then acted upon so that the entire clamp 24 is displaced in the direction of the arrow 47 in the direction of the welding station 40.
Not only is the piece goods S shifted to this station, but a further section of the film web 12 and 13 is drawn off the supply roll, without the subsequent welding of the limbs 19 and 20 of the guide plate following the free ends of the guide plate existing weld seam 48 would be loaded on train. Once the forwarded piece goods S has reached its desired position at the welding station 40, the pneumatic cylinders 31 and 32 are vented so that the clamping jaws 35 and 36 move away from each other and thus their frictional connection to the film webs 12, 13 and the piece goods S. lose, whereupon the pneumatic cylinder 27 is vented and the clamp 24 returns to its starting position.
The film webs can now be welded in the area of the welding station 40 on the one hand and the pneumatic cylinder 22 can also be acted on on the other hand, so that a new piece can be advanced between the traced sections of the film webs 12 and 13.
It has been shown that extremely thin foils can be processed with the device described, which is particularly advantageous if the casing is subsequently shrunk and is used to merely hold items that have already been packed together in a multiple pack.
As already mentioned, the device is also suitable for producing envelopes starting from two separate film webs. Of course, in this case the welding electrodes at the welding station would not have to be L-shaped but U-shaped. The device is also suitable for producing casings that do not enclose the piece goods on all sides.
While both clamping jaws are movable in the device shown, one fixed and one movable clamping jaw can also be provided. The only important thing is that the two film webs are clamped with the goods to be packaged in between and then the film web is drawn from the supply roll or the supply rolls in the course of the advance after the welding station, without the weld seam existing from the previous welding opening Train is loaded.
In a further embodiment, on the lower
Leg 20 and its extension 21 can be omitted.
In this case, it is provided that these two components, with their upper side acting as a sliding table to a certain extent, can be combined with the stop 23 to form a shovel-like shape, with a passage opening similar to the recess 39 for the lower jaw of the clamp in the bottom of this shovel . This embodiment offers the additional advantage that the piece goods S to be provided with the casing are not on a stationary one
Underlay needs to be pushed between the two tracks, but to a certain extent is carried between the two tracks.