La présente invention est relative à un procédé de fabrication d'objets plats présentant sur au moins une de leurs faces un film d'une matiére thermoplastique ou thermodurcissable. Elle est également relative à une presse pour la mise en oeuvre du procédé.
On connait déjà de tels procédés, s'appliquant à des matiéres thermoplastiques ou thermodurcissables à l'état liquide. Dans ces procédés connus, L'objet est comprimé entre les deux plateaux d'une presse chauffante, dont l'un est généralement fixe et l'autre, le plateau supérieur, mobile verticalement par rapport au premier.
Les plateaux sont rigides et présentent un profil correspondant à celui de l'objet à obtenir.
De tels procédés ne peuvent donner satisfaction dans le cas où l'on recherche un état de surface aussi bon que possible. En effet, un examen optique des objets ainsi produits révèle de nombreuses inclusions de bulles d'air dans la masse de la matière thermoplastique ou thermodurcissable. Cet inconvénient provient de ce que le plateau supérieur de la presse s'applique en une fois sur la totalité de la surface offerte par la matière à l'état liquide, et que l'air qui s'y trouve ne peut s'échapper.
On a déjà tenté de remédier à cet inconvénient, notamment en proposant un pressage à l'aide d'un cylindre de grand rayon, sous lequel est guidé l'objet plat à traiter. Au moment de l'introduction sous le cylindre, les bulles d'air éventuelles sont chassées par la pression, qui s'applique progressivement. Mais ce procédé est difficile à mettre en oeuvre lorsqu'il est nécessaire de chauffer le matériau et de le maintenir à la température de travail. Dans le cas ou l'on veut fabriquer des panneaux, on court de plus le risque d'obtenir par ce procédé des panneaux incurvés par le cylindrage. conséquence des différences de contrainte dans la zone soumise à l'action des cylindres.
Dans le cas particulier de la fabrication des disques de phonographe en matiére thermoplastique, il a été proposé de presser les disques en intercalant, entre la surface supérieure du disque à presser et le plateau supérieur de la presse, une matrice torique coaxiale au disque. matrice que le plateau supérieur de la presse aplatit progressivement sur la matière, chassant les éventuelles bulles d'air incluses dans celle-ci d'une part vers la périphérie du disque et d'autre part vers son centre, où elles ne sont pas gênantes. On a également proposé d'utiliser à cet effet une matrice tronconique chassant identiquement les bulles d'air vers la périphérie du disque. le centre de celui-ci étant pressé classiquement par la petite base du tronc de cône lorsque le plateau supérieur de la presse aplatit la matrice.
De tels procédés connus sont satisfaisants pour le traitement de surfaces présentant en leur centre une zone dont l'état de surface ne doit pas être nécessairement parfait.
Ces surfaces doivent, de plus, présenter de petites dimensions, car il serait difficile de réaliser des matrices de grandes dimensions qui soient à la fois suffisamment souples pour être aplaties et suffisamment rigides pour ne pas se déformer, ce qui donnerait des résultats défectueux. Il est donc impossible d'utiliser ce procédé pour la réalisation de panneaux de grandes dimensions dont toute la surface doit être aussi régulière que possible.
Le but de l'invention est de proposer un procédé permettant le pressage d'objets plats de grandes dimensions, présentant sur au moins une de leurs faces un film d'une matière thermoplastique ou thermodurcissable, tels que des panneaux sandwich , en leur assurant une surface exempte de bulles d'air.
Le procédé de fabrication selon l'invention est caractérisé en ce que l'on dispose l'objet entre deux plateaux, ledit objet présentant sur sa face à traiter la matière à l'état liquide, et que l'on déforme le plateau placé en regard de la face à traiter de façon à appliquer sur la matière une pression suivant une ligne traversant la face à traiter, et à étendre progressivement, à partir de ladite ligne et jusqu'a la périphérie de la face, la zone de la face soumise à la pression.
Agissant par application d'une pression uniquement suivant une ligne de la surface de la matière, puis, progressivement, sur toute ladite surface jusqu'à la périphérie du panneau, le procédé selon l'invention permet de chasser l'air de la matière. Dans un mode de mise en oeuvre préféré du procédé, cette évacuation est facilitée par le fait que l'on établit le vide autour de l'objet à traiter.
L'invention a également pour objet une presse pour la mise en oeuvre du procédé, caractérisée par le fait qu'elle comprend un plateau de base rigide épousant la forme de l'objet à obtenir, ledit plateau supportant l'objet à traiter, un plateau supérieur flexible, des moyens pour appliquer le plateau supérieur sur la face supérieure de l'objet à traiter suivant une ligne traversant ladite surface, des moyens pour appliquer le plateau supérieur progressivement sur toute la surface supérieure de l'objet, à partir de la ligne de première application et jusqu'à la périphérie de l'objet, en déformant ledit plateau.
Le dessin annexé représente à titre d'exemple une presse pour la mise en oeuvre du procédé selon l'invention.
La fig. 1 montre une vue schématique partielle en coupe transversale de la disposition, dans un moule, des couches des différents matériaux constituant un exemple de panneau sandwich .
La fig. 2 montre une demi-vue schématique de dessus d'une presse destinée à la mise en oeuvre du procédé, et une demi-vue schématique de dessus du plateau de base de ladite presse supportant un moule pour la fabrication d'un panneau sandwich .
La fig. 3 montre une demi-vue en coupe transversale selon la ligne 111-111 de la fig. 2 de ladite presse.
La fig. 4 montre une vue en coupe transversale du joint gonflable placé à la périphérie du plateau de base de la presse.
La fig. 5 montre une vue de côté de la fixation du plateau supérieur à un vérin de la ligne centrale assurant le maintien dudit plateau.
La fig. 6 montre une vue de côté de la fixation du plateau supérieur à un vérin de l'une des deux lignes latérales de retenue du plateau, assurant la déformation dudit plateau.
La fig. 7 montre une vue debout partielle, en coupe partielle, de ladite fixation du plateau supérieur à un vérin latéral.
La fig. I montre schématiquement un exemple d'objet plat 1 susceptible d'être pressé suivant le procédé selon l'invention, placé dans un moule montré également par les fig. 2 et 3. Ce moule est constitué, par exemple, par un fond de moule rectangulaire 2, qui peut être une tôle d'acier épaisse, sur lequel on a disposé une feuille d'aluminium 3 destinée à mettre en forme l'une des deux faces de l'objet fabriqué. La feuille 3 est fixée par des rivets 4 en même temps que les bordures 5 du moule, constituées par exemple par des profilés plats d'aluminium.
L'objet I décrit ici à titre d'exemple est un panneau sandwich , que l'on réalise en enduisant l'intérieur d'un moule tel que décrit ci-dessus d'une couche de matière thermoplastique ou thermodurcissable 6, que l'on floque ensuite à l'aide de fibres de verre 7 au niveau des bordures 5 afin de donner un aspect homogène à la tranche du panneau terminé; on empile ensuite successivement dans le moule un tissu de fibres de verre 8, un panneau de bois contreplaqué 9, une nouvelle couche de matière thermoplastique ou thermodurcissable 10, et enfin un tissu de fibres de verre 11. La matière thermoplastique ou thermodurcissable, lorsqu'elle est à l'état liquide, imprègne le tissu de fibres de verre et le flocage, les noyant totalement.
L'ensemble de l'objet 1 et de son moule est ensuite soumis à un pressage, dans une presse qui va être décrite en référence aux fig. 2 et 3.
La presse comporte un bâti Il d'une forme générale parallélépipédique, constitué par un assemblage de profilés métalliques.
Elle présente un plateau de base 12 sur lequel on dispose le moule contenant l'objet à traiter, la surface supérieure 13 du plateau 12 étant horizontale et rectangulaire. Dans un mode de réalisation préféré, ce plateau est réalisé dans un matériau bon conducteur de la chaleur et comporte des résistances chauffantes telles que 14; il est isolé thermiquement du bâti en 15.
Le plateau supérieur 16 de la presse, également rectangulaire,
est constitué par un empilage de plusieurs couches de différents
matériaux, ce qui permet de le rendre déformable dans un plan
perpendiculaire à sa grande médiane. Il peut être constitué, par
exemple, par empilage d'une tôle d'aluminium 17 et d'une autre
tôle 19, entre lesquelles on a intercalé une tôle ondulée 18. Les
ondulations de la tôle 18 sont disposées dans la direction de la
déformation; elles facilitent ladite déformation et assurent la
rigidité du plateau 16 dans le sens de sa longueur. Dans un mode
de réalisation préféré, entre les ondulations de la tôle 18 et les
tôles 17 et 19 sont placées des résistances chauffantes 20 noyées
dans un isolant compressible 21 (voir également la fig. 4).
Le plateau supérieur 16 est maintenu sur le bâti 1 1 de la presse
suivant sa ligne médiane à l'aide d'une ligne de vérins verticaux
synchronisés 22, par exemple au nombre de six, à la tige 23 des
quels elle est reliée par l'intermédiaire d'un dispositif tel que décrit
en référence aux fig. 5 et 3.
La tige 23 d'un vérin est filetée et vissée dans une pièce
d'appui 24 percée d'une lumière horizontale 25 traversée par la
tige d'un boulon 26 assurant la fixation de la pièce d'appui 24 sur
deux pattes 27 et 28 solidaires d'un profilé en I 29 lui-même fixé
sur la face supérieure 30 du plateau 16 suivant la grande médiane
de celui-ci. Les dimensions de la lumière 25 de la pièce d'appui 24
doivent permettre un léger débattement vertical permettant de
compenser un éventuel manque de synchronisation dans le
mouvement des vérins 22; elles doivent permettre d'autre part que
la pièce d'appui 24 vienne au contact de l'aile supérieure du
profilé en I pour lui appliquer directement la pression des
vérins 22 quand la presse fonctionne.
Les vérins 22, qui assurent le maintien du plateau supérieur 16
en position d'ouverture de la presse, assurent également sa des
cente et son application sur l'objet 1 à traiter. Dans le procédé,
cette application doit se faire uniquement suivant une ligne de la
surface supérieure dudit objet.
C'est pourquoi il est nécessaire de prévoir un dispositif de
retenue des bords du plateau agissant dans ce premier temps du
pressage, ledit dispositif cessant par la suite son action afin de
permettre une application du plateau 16 sur toute la surface
supérieure de l'objet 1.
Cette double action est assurée, selon l'exemple, par deux
lignes de six vérins synchronisés 31, disposés symétriquement de 'part et d'autre des vérins 22. Ces vérins 31 agissent sur des fers 32
solidaires du plateau 16 et disposés symétriquement par rapport
au fer 29 parallèlement à celui-ci, par l'intermédiaire d'un disposi
tif décrit en référence aux fig. 6 et 7.
Les vérins 31 agissent par l'intermédiaire d'une pièce
d'appui 33 analogue à la pièce 24, sur un assemblage de profilés
horizontal et de section carrée 34 auquel la pièce d'appui 33 est
reliée à l'aide de deux pattes 35 et 36 analogues aux
pattes 27 et 28.
Les profilés 34 ont pour rôle de retenir le plateau 16 lorsque,
dans le premier stade du pressage, on veut appliquer ce dernier
sur l'objet 1 uniquement suivant une ligne. Ceci est réalisé par
l'intermédiaire de boucles métalliques verticales 37 et 38 solidaires
du fer 32, boucles dans lesquelles est engagé le profilé 34. Des
plaquettes 39 et 40 soudées aux deux extrémités de chaque pro
filé 34 empêchent celui-ci de se dégager des boucles.
Lorsque le plateau 16 est levé en position de repos, les
vérins 31 ne jouent aucun rôle de maintien. Les profilés 34 sont
placés à proximité immédiate du fer 32. Lorsque la ligne de
vérins 22 entre en action, les boucles 37 et 38 autorisent une
descente du plateau 16 identique pour tous les points de sa sur
face, jusqu'à ce que les profilés 34 viennent buter sur les
boucles 37 et 38. A partir de ce stade, seule la partie médiane du
plateau 16 peut encore descendre, les bords étant retenus par les
vérins 31. Le plateau se déforme et présente une forme convexe
orientée vers le bas lorsqu'on le considère en coupe perpendicu
laire à sa grande dimension.
Lorsque la partie médiane du plateau 16 agit sur l'objet 1, les vérins 31 autorisent la descente progressive des bords du plateau 16, qu'ils appliquent ensuite fermement sur l'objet 1 par l'intermédiaire des profilés 34 qui viennent entre-temps au contact des fers 32.
Dans le cas d'une telle presse de grande dimension, on obtient davantage de progressivité dans l'application du plateau 16 sur l'objet 1 en appliquant, lorsque les vérins 31 agissent encore en retenue, une pression sur le plateau 16 à l'aide de deux lignes intermédiaires de vérins 39, lignes parallèles aux trois premières.
Ces vérins 39 agissent uniquement en pression sur des assemblages de profilés 40 solidaires de la surface supérieure 30 du plateau 16.
On applique ainsi le plateau 16 sur l'objet 1 d'abord suivant la ligne médiane du plateau, puis sur une zone s'étendant progressivement de chaque côté de la ligne médiane, jusqu'à atteindre la périphérie de l'objet délimitée par les bordures 5 du moule.
Ainsi, on chasse progressivement vers l'extérieur l'air qui pourrait se trouver entre l'objet 1, son moule et le plateau supérieur 16 de la presse. L'évacuation de cet air est de préférence facilitée par l'établissement d'un vide entre les deux plateaux 12 et 16 de la presse.
Pour cela, il est nécessaire de disposer un dispositif transformant l'espace compris entre les deux plateaux en un volume hermétiquement clos. A cet effet, on munit le plateau supérieur 16 d'un joint périphérique vertical 41 (voir les fig. 3 et 4) réalisé par exemple en caoutchouc rigide. Au cours de la descente du plateau 16, le joint 41 vient au contact d'un bourrelet 42 solidaire de la périphérie du plateau de base 12. Dès que ce contact est réalisé, on établit un vide partiel dans le volume 43 à l'aide d'une pompe 44 agissant à travers le plateau de base 12, par des orifices 45 percés dans celui-ci (voir les fig. 2 et 3). Ce vide est maintenu jusqu'à la fin du pressage.
Afin de permettre la descente complète du plateau 16, le bourrelet 42 est gonflable à l'aide d'une pompe agissant par l'intermédiaire de conduits 46 disposés sous le bourrelet 42.
Dans le cas où l'on traite un objet placé dans un moule dont les dimensions sont très inférieures à celles des plateaux de la presse, l'expérience a montré que, si l'on veut éviter que le plateau supérieur 16, par succion par le vide et écrasement du bourrelet 42, prenne une forme convexe vers le haut, forme inverse de celle que l'on doit lui donner pour mettre en oeuvre le procédé, il est nécessaire d'augmenter la pression à l'intérieur du bourrelet 42 et la pression appliquée par les vérins médians 22 lorsque l'on établit le vide dans le volume 43.
On obtient un objet 1 présentant un état de surface irréprochable en enchaînant de la façon suivante les différentes étapes du fonctionnement de la presse.
Au repos, la ligne médiane de vérins 22 maintient le plateau supérieur 16 en position levée. Les vérins de retenue 31 et les vérins intermédiaires 39 sont au repos, au point haut.
Dans une première étape, on actionne les vérins médians 22 seuls et le plateau 16 descend.
Au cours de la descente, le joint périphérique 41 du plateau 16 vient au contact du bourrelet 42, gonflé au préalable, et l'on commence à établir le vide dans le volume 43 ainsi formé. Le plateau 16 prend une forme convexe vers le bas.
La descente du plateau 16 continuant, les vérins de retenue 31 commencent à retenir les bords du plateau 16, dont la convexité vers le bas s'accentue.
Le plateau 16 vient au contact de la surface supérieure de l'objet 1 suivant sa ligne médiane. Sous l'action du vide dans le volume 43, les vérins de retenue 31 commencent à glisser et l'incurvation du plateau 16 diminue.
Les vérins intermédiaires 39 amorcent ensuite leur descente et viennent s'appliquer sur le plateau 16, augmentant la zone de contact entre celui-ci et l'objet 1.
Puis les vérins de retenue 31 cessent de retenir les bords du plateau 16 pour venir les appliquer à leur tour sur l'objet 1.
Ces opérations s'effectuent toujours sous vide.
On réalise ainsi une parfaite évacuation de l'air qui pourrait être inclus dans l'objet 1.
Dans le cas de la fabrication d'un panneau tel que celui-ci qui a été décrit en référence à la fig. I, en utilisant un polyester comme matière thermoplastique, on a obtenu de bons résultats en appliquant au niveau de chaque ligne de vérins une pression comprise entre 3 et 10 kg par centimètre carré et en chauffant une vingtaine de minutes en maintenant à l'intérieur de la pression un vide de l'ordre de 1110 d'atmosphère.
Le procédé selon l'invention et la presse décrite ci-dessus sont susceptibles de nombreuses variantes. II est notamment à la portée de I'homme de l'art de les adapter au cas où la ligne de première application du plateau supérieur sur l'objet à fabriquer correspond à un bord dudit objet, le plateau supérieur étant appliqué ensuite progressivement sur toute la surface de l'objet à partir du bord de première application.
The present invention relates to a method of manufacturing flat objects having on at least one of their faces a film of a thermoplastic or thermosetting material. It also relates to a press for implementing the method.
Such processes are already known, applying to thermoplastic or thermosetting materials in the liquid state. In these known methods, the object is compressed between the two plates of a heating press, one of which is generally fixed and the other, the upper plate, movable vertically relative to the first.
The plates are rigid and have a profile corresponding to that of the object to be obtained.
Such processes cannot be satisfactory if the aim is to obtain as good a surface condition as possible. Indeed, an optical examination of the objects thus produced reveals numerous inclusions of air bubbles in the mass of the thermoplastic or thermosetting material. This drawback arises from the fact that the upper plate of the press is applied at once over the whole of the surface offered by the material in the liquid state, and that the air which is therein cannot escape.
Attempts have already been made to remedy this drawback, in particular by proposing pressing using a cylinder of large radius, under which the flat object to be treated is guided. At the time of introduction under the cylinder, any air bubbles are expelled by the pressure, which is applied gradually. But this process is difficult to implement when it is necessary to heat the material and to maintain it at the working temperature. In the case where one wishes to manufacture panels, there is also the risk of obtaining by this process panels curved by the rolling. consequence of the stress differences in the zone subjected to the action of the cylinders.
In the particular case of the manufacture of phonograph discs in thermoplastic material, it has been proposed to press the discs by interposing, between the upper surface of the disc to be pressed and the upper plate of the press, a toric matrix coaxial with the disc. die that the upper plate of the press gradually flattens on the material, expelling any air bubbles included in it on the one hand towards the periphery of the disc and on the other hand towards its center, where they are not disturbing . It has also been proposed to use for this purpose a frustoconical matrix identically driving out the air bubbles towards the periphery of the disc. the center thereof being conventionally pressed by the small base of the truncated cone when the upper plate of the press flattens the die.
Such known methods are satisfactory for the treatment of surfaces having at their center a zone whose surface condition need not necessarily be perfect.
These surfaces must, moreover, have small dimensions, because it would be difficult to produce large-dimension dies which are both sufficiently flexible to be flattened and sufficiently rigid not to deform, which would give faulty results. It is therefore impossible to use this process for the production of panels of large dimensions, the entire surface of which must be as regular as possible.
The aim of the invention is to provide a method allowing the pressing of flat objects of large dimensions, having on at least one of their faces a film of a thermoplastic or thermosetting material, such as sandwich panels, while ensuring them a air bubble free surface.
The manufacturing process according to the invention is characterized in that the object is placed between two plates, said object having on its face to be treated the material in the liquid state, and that the plate placed in view of the face to be treated so as to apply pressure to the material along a line crossing the face to be treated, and to extend progressively, from said line and to the periphery of the face, the area of the subject face with pressure.
Acting by applying pressure only along a line of the surface of the material, then, gradually, over the entire surface to the periphery of the panel, the method according to the invention makes it possible to expel air from the material. In a preferred embodiment of the method, this evacuation is facilitated by the fact that the vacuum is established around the object to be treated.
A subject of the invention is also a press for implementing the method, characterized in that it comprises a rigid base plate matching the shape of the object to be obtained, said plate supporting the object to be treated, a flexible upper plate, means for applying the upper plate on the upper face of the object to be treated along a line crossing said surface, means for applying the upper plate progressively over the entire upper surface of the object, starting from the line of first application and to the periphery of the object, by deforming said plate.
The appended drawing represents by way of example a press for implementing the method according to the invention.
Fig. 1 shows a partial schematic view in cross section of the arrangement, in a mold, of the layers of the different materials constituting an example of a sandwich panel.
Fig. 2 shows a schematic top half-view of a press intended for implementing the method, and a schematic top half-view of the base plate of said press supporting a mold for the manufacture of a sandwich panel.
Fig. 3 shows a half-view in cross section along the line 111-111 of FIG. 2 of said press.
Fig. 4 shows a cross-sectional view of the inflatable seal placed at the periphery of the press base plate.
Fig. 5 shows a side view of the fixing of the upper plate to a cylinder of the central line ensuring the maintenance of said plate.
Fig. 6 shows a side view of the attachment of the upper plate to a jack of one of the two lateral retaining lines of the plate, ensuring the deformation of said plate.
Fig. 7 shows a partial standing view, in partial section, of said fixing of the upper plate to a lateral cylinder.
Fig. I schematically shows an example of a flat object 1 capable of being pressed according to the method according to the invention, placed in a mold also shown in FIGS. 2 and 3. This mold consists, for example, of a rectangular mold base 2, which may be a thick steel sheet, on which an aluminum sheet 3 intended to shape one of the two sides of the manufactured object. The sheet 3 is fixed by rivets 4 at the same time as the edges 5 of the mold, formed for example by flat aluminum profiles.
The object I described here by way of example is a sandwich panel, which is produced by coating the inside of a mold as described above with a layer of thermoplastic or thermosetting material 6, which the then flocking using glass fibers 7 at the edges 5 in order to give a homogeneous appearance to the edge of the finished panel; then successively stacked in the mold a fabric of glass fibers 8, a plywood panel 9, a new layer of thermoplastic or thermosetting material 10, and finally a fabric of glass fibers 11. The thermoplastic or thermosetting material, when ' it is in the liquid state, impregnates the fabric with glass fibers and the flocking, completely drowning them.
The whole of the object 1 and of its mold is then subjected to pressing, in a press which will be described with reference to FIGS. 2 and 3.
The press comprises a frame II of a generally parallelepipedal shape, formed by an assembly of metal sections.
It has a base plate 12 on which the mold containing the object to be treated is placed, the upper surface 13 of the plate 12 being horizontal and rectangular. In a preferred embodiment, this plate is made of a material which is a good conductor of heat and comprises heating resistors such as 14; it is thermally insulated from the frame at 15.
The upper plate 16 of the press, also rectangular,
consists of a stack of several layers of different
materials, which makes it possible to make it deformable in a plane
perpendicular to its long median. It can be constituted, by
example, by stacking an aluminum sheet 17 and another
sheet 19, between which was interposed a corrugated sheet 18. The
corrugations of the sheet 18 are arranged in the direction of the
deformation; they facilitate said deformation and ensure the
rigidity of the plate 16 in the direction of its length. In a fashion
preferred embodiment, between the corrugations of the sheet 18 and the
sheets 17 and 19 are fitted with embedded heating resistors 20
in a compressible insulation 21 (see also FIG. 4).
The upper plate 16 is held on the frame 1 1 of the press
along its center line using a line of vertical jacks
synchronized 22, for example six in number, to the rod 23 of the
which it is connected by means of a device as described
with reference to fig. 5 and 3.
The rod 23 of a cylinder is threaded and screwed into a part
support 24 pierced by a horizontal slot 25 crossed by the
shank of a bolt 26 securing the support piece 24 on
two legs 27 and 28 integral with an I-section 29 which is itself fixed
on the upper face 30 of the plate 16 along the large median
of it. The dimensions of the light 25 of the support piece 24
must allow a slight vertical movement allowing to
compensate for a possible lack of synchronization in the
movement of the jacks 22; they must also allow
the support piece 24 comes into contact with the upper wing of the
I-profile to directly apply pressure from
jacks 22 when the press is operating.
The cylinders 22, which ensure the maintenance of the upper plate 16
in the open position of the press, also ensure its
cente and its application to object 1 to be processed. In the process,
this application must be done only along a line of the
upper surface of said object.
This is why it is necessary to provide a device for
retention of the edges of the plate acting in this first step of the
pressing, said device subsequently ceasing its action in order to
allow application of the plate 16 over the entire surface
top of object 1.
This double action is ensured, according to the example, by two
lines of six synchronized jacks 31, arranged symmetrically on either side of the jacks 22. These jacks 31 act on irons 32
integral with the plate 16 and arranged symmetrically with respect to
iron 29 parallel to it, by means of a device
tif described with reference to FIGS. 6 and 7.
The jacks 31 act via a part
support 33 similar to part 24, on an assembly of profiles
horizontal and square section 34 to which the support piece 33 is
connected using two tabs 35 and 36 similar to
legs 27 and 28.
The profiles 34 have the role of retaining the plate 16 when,
in the first stage of pressing, we want to apply the latter
on object 1 only following a line. This is achieved by
the intermediary of vertical metal loops 37 and 38 integral with
iron 32, loops in which the profile 34 is engaged.
plates 39 and 40 welded to both ends of each pro
yarn 34 prevent it from coming off the loops.
When the platform 16 is raised to the rest position, the
jacks 31 play no holding role. Profiles 34 are
placed in the immediate vicinity of the iron 32. When the line of
jacks 22 come into action, loops 37 and 38 allow a
descent of plateau 16 identical for all points of its sur
face, until the profiles 34 come up against the
loops 37 and 38. From this stage, only the middle part of the
plate 16 can still descend, the edges being retained by the
jacks 31. The plate is deformed and has a convex shape
oriented downwards when viewed in perpendicular section
lar to its large dimension.
When the middle part of the plate 16 acts on the object 1, the jacks 31 allow the progressive descent of the edges of the plate 16, which they then apply firmly to the object 1 by means of the profiles 34 which come in the meantime in contact with the irons 32.
In the case of such a large-dimension press, more progressiveness is obtained in the application of the plate 16 on the object 1 by applying, when the jacks 31 still act as a retainer, a pressure on the plate 16 to the using two intermediate lines of jacks 39, lines parallel to the first three.
These jacks 39 act only under pressure on assemblies of profiles 40 integral with the upper surface 30 of the plate 16.
The plate 16 is thus applied to the object 1, first along the median line of the plate, then on a zone extending progressively on each side of the median line, until reaching the periphery of the object delimited by the borders 5 of the mold.
Thus, the air which could be located between the object 1, its mold and the upper plate 16 of the press is gradually driven outwards. The evacuation of this air is preferably facilitated by establishing a vacuum between the two plates 12 and 16 of the press.
For this, it is necessary to have a device transforming the space between the two plates into a hermetically sealed volume. For this purpose, the upper plate 16 is provided with a vertical peripheral seal 41 (see FIGS. 3 and 4) made for example of rigid rubber. During the descent of the plate 16, the seal 41 comes into contact with a bead 42 integral with the periphery of the base plate 12. As soon as this contact is made, a partial vacuum is established in the volume 43 using of a pump 44 acting through the base plate 12, through orifices 45 drilled therein (see Figs. 2 and 3). This vacuum is maintained until the end of pressing.
In order to allow the complete descent of the plate 16, the bead 42 is inflatable with the aid of a pump acting by means of conduits 46 arranged under the bead 42.
In the case where we treat an object placed in a mold whose dimensions are much smaller than those of the press plates, experience has shown that, if we want to prevent the upper plate 16, by suction by the vacuum and crushing of the bead 42, takes a convex shape upwards, the opposite shape to that which must be given to it to implement the method, it is necessary to increase the pressure inside the bead 42 and the pressure applied by the middle cylinders 22 when the vacuum is established in the volume 43.
An object 1 having an irreproachable surface condition is obtained by linking the various stages of the operation of the press as follows.
At rest, the center line of jacks 22 maintains the upper plate 16 in the raised position. The retaining jacks 31 and the intermediate jacks 39 are at rest, at the high point.
In a first step, the median jacks 22 are actuated alone and the plate 16 descends.
During the descent, the peripheral seal 41 of the plate 16 comes into contact with the bead 42, inflated beforehand, and the vacuum begins to be established in the volume 43 thus formed. The plate 16 takes a convex shape towards the bottom.
As the descent of the plate 16 continues, the retaining jacks 31 begin to retain the edges of the plate 16, the downward convexity of which increases.
The plate 16 comes into contact with the upper surface of the object 1 along its center line. Under the action of the vacuum in the volume 43, the retaining jacks 31 begin to slide and the curvature of the plate 16 decreases.
The intermediate jacks 39 then begin their descent and come to rest on the plate 16, increasing the contact zone between the latter and the object 1.
Then the retaining jacks 31 stop retaining the edges of the plate 16 to come and apply them in turn to the object 1.
These operations are always carried out under vacuum.
A perfect evacuation of the air which could be included in the object 1 is thus achieved.
In the case of the manufacture of a panel such as this which has been described with reference to FIG. I, using a polyester as the thermoplastic material, good results have been obtained by applying to each line of jacks a pressure of between 3 and 10 kg per square centimeter and by heating for about twenty minutes while maintaining within the pressure a vacuum of the order of 1110 atmosphere.
The method according to the invention and the press described above are susceptible of numerous variants. It is in particular within the reach of those skilled in the art to adapt them to the case where the line of first application of the upper plate on the object to be manufactured corresponds to an edge of said object, the upper plate then being applied progressively over any the surface of the object from the edge of first application.