La présente invention concerne un container de manutention adaptable à un chariot élévateur à fourche.
On connait déjà des chariots élévateurs à fourche qui sont équipés d'une benne pouvant basculer autour d'un axe horizontal médian pour déverser son contenu. Ces appareils exigent un dispositif spécial monté sur les colonnes élévatrices du chariot. Par ailleurs, du fait que le dispositif d'adaptation est lié en permanence au chariot élévateur. ce dernier est toujours mobilisé comme tel pour un seul et même type d'opération. Enfin, du fait que les articulations de la benne sont prévues latéralement, I'opé- ration de déchargement ne peut s'effectuer loin en avant du chariot élévateur.
La présente invention vise à remédier à ces inconvénients en procurant un container de manutention n'exigeant pas une adap tation spéciale du chariot élévateur et dont la manipulation est remarquablement facilitée.
A cet effet, ce container de manutention adaptable à un chariot élévateur à fourche est caractérisé en ce qu'il comporte un châssis constitué par deux profilés parallèles, reliés par des entretoises et dans lesquels peuvent s'engager respectivement les deux branches de la fourche du chariot, à l'arrière du châssis, et une benne basculante portée par ledit châssis et pivotante autour d'un axe horizontal et transversal monté à l'avant du châssis.
La prise du container selon l'invention, reposant sur le sol, s'effectue aisément puisqu'il s'agit d'engager les deux branches de la fourche dans les deux profilés du châssis, par exemple deux profilés UPN inversés et parallèles: après quoi on soulève l'ensemble du châssis et de la benne basculante, puis on fait pivoter vers l'arrière les colonnes élévatrices pour permettre le transport dans cette position du container soulevé.
L'opération de déchargement s'effectue très simplement en faisant pivoter vers l'avant les colonnes élévatrices et à un certain moment, grâce à la forme particulière de la benne basculante, cette dernière peut alors basculer d'elle-même autour de son axe de pivotement si bien que le déchargement se fait automatiquement. par simple rupture d'équilibre.
L'opération de remise en place de la benne basculée en position de travail sur son châssis s'effectue simplement, en baissant la fourche jusqu'à ce que la benne basculée rencontre le sol, après quoi une courte marche arrière du chariot la fait pivoter d'ellemême en sens inverse pour être ramenée en position de travail.
Le container suivant l'invention permet d'obtenir une opération de déchargement très rapide. Par ailleurs, il n'exige pas de transformation du chariot élévateur utilisé pour sa manoeuvre.
Le dessin annexé représente, à titre d'exemple, une forme d'exécution de la présente invention.
La fig. 1 est une vue en élévation d'un container de manutention en position de travail suivant la fourche d'un chariot élévateur.
La fig. 2 est une vue en plan du châssis du container de la fig. 1.
Les fig. 3 à 5 sont des vues en élévation schématiques illustrant les diverses phases d'une opération de déchargement du contenu de la benne basculante.
Les fig. 6 à 8 sont des vues en élévation schématiques illustrant l'opération de remise de la benne basculante en position de travail.
Le container de manutention suivant l'invention qui est représenté sur la fig. 1 comprend deux parties principales, à savoir une benne basculante 1 et un châssis 2 supportant cette benne. Le container est prévu pour être manipulé par un chariot élévateur dont seules les colonnes élévatrices 3 et la fourche mobile 4 sont représentées sur la fig. 1.
Le châssis 2 du container comprend deux profilés, par exemple UPN inversés et parallèles 5 et 6, à section droite rectangulaire, lesquels sont assemblés par deux entretoises postérieures 7 et antérieures 8. Les extrémités postérieures des profilés UPN 5 et 6 sont ouvertes pour permettre l'introduction dans ces profilés des deux branches de la fourche 4 du chariot élévateur. A leurs extrémités antérieures, les profilés 5 et 6 portent respectivement des paliers tubulaires 9 et 11 dans lesquels est logé l'axe de pivotement transversal et horizontal 12 de la benne basculante 1. Cet axe traverse également un palier tubulaire intermédiaire 13 fixé à la traverse antérieure 8.
La benne basculante I a une forme générale parallélépipédique, mais elle présente toutefois, à l'avant, un pan coupé 14 reliant sa face antérieure verticale 15 à sa face inférieure horizontale 16 reposant normalement sur le châssis 12. La rigidité de la caisse est assurée par des morceaux de cornière longeant les bords de cette dernière. Un morceau de cornière 17 est soudé à titre de renfort à l'endroit du raccordement de la paroi antérieure verticale 15 et du pan coupé 14. Une chaîne 18 est accrochée, d'une part en permanence à un oeillet 19 solidaire de l'un des profilés fixes du châssis 2, et d'autre part à un ergot 21 fixé à la partie supérieure de la paroi postérieure 22 de la benne basculante 1.
On décrira maintenant, en se référant plus particulièrement aux fig. 3 à 5, comment, une fois que la benne basculante 1 a reçu une charge déterminée d'un produit quelconque, cette dernière est déchargée en un endroit approprié. Le chargement de la benne basculante I s'effectue normalement alors que cette dernière repose sur le sol, que le chariot élévateur peut être occupé à d'autres tâches. Une fois la benne chargée, on approche le chariot élévateur avec sa fourche 4 en position basse et on engage les deux branches de cette dernière dans les deux profilés 5 et 6 du châssis 2. Puis on fait pivoter vers l'arrière les colonnes élévatrices 3 et on lève la fourche 4 et la benne basculante 1 qu'elle porte, d'une hauteur appropriée pour le transport envisagé, comme il est représenté sur la fig. 3.
Une fois arrivé au point où l'opération de déchargement doit avoir lieu, par exemple dans une benne 23 reposant sur le sol, après avoir accroché la chaine 18 à l'ergot 21 bis, on fait pivoter vers l'avant les colonnes élévatrices 3 si bien que la fourche 4 et la benne basculante I penchent vers l'avant. Pour une certaine inclinaison de la fourche 4 et du châssis 2 la charge contenue dans la benne basculante 1, exerçant son poids sur le pan coupé antérieur et inférieur 14 de la benne, provoque le basculement de cette dernière et le glissement du châssis 2 vers l'avant autour de l'axe 12.
Il est à noter sur la fig. I que le centre de gravité G de la benne basculante est situé très peu en arrière de l'axe de pivotement 12, ce qui contribue à faciliter le basculement de la benne et le glissement du châssis 2, ce dernier glissement conditionnant la distance dudit basculement. La benne pivote donc dans le sens des aiguilles d'une montre autour de l'axe 12, comme il est représenté schématiquement sur la fig. 4.
En fin de basculement, la benne se trouve entièrement à l'aplomb de l'axe 12 dans la position représentée sur la fig. 5, après avoir pivoté de 180 par rapport à sa position initiale.
On décrira maintenant, en se référant plus particulièrement aux fig. 6 à 8, comment s'effectue l'opération de remise en position de travail de la benne basculante 1. Une fois la benne retournée dans la position représentée sur la fig. 5, on fait descendre la fourche 4 et la benne jusqu'à ce que cette dernière touche le sol (fig. 6). Puis on fait reculer le chariot élévateur tout en continuant à baisser la fourche 4. Il en résulte, comme le montre la fig. 7, un mouvement de pivotement de la benne basculante 1, dans le sens inverse des aiguilles d'une montre autour de l'axe 12, et autour de l'arête constituée par le bord de la benne. Cette dernière prend ensuite appui sur le sol par sa face 15 puis pivote autour de l'arête séparant les faces 14 et 15, où se trouve le renfort 17.
Finalement, lorsque le châssis 2 et la fourche 4 reposent sur le sol, la benne basculante 1 se trouve dans la position représentée sur la fig. 8 dans laquelle son pan coupé 14 est en appui sur le sol. Il suffit alors de faire basculer manuellement la benne 1 autour de l'axe 12, dans le sens inverse des aiguilles d'une montre, d'environ 45" pour la ramener en position de travail sur le châssis 2.
On voit d'après ce qui précède que les opérations de déchargement et de remise en place de la benne s'effectuent aisément et automatiquement, pratiquement sans intervention du conducteur du chariot, sauf en ce qui concerne le pivotement final de la benne 1 et l'accrochage de la chaine 18 à l'ergot 21 bis (sans descendre de son siège).
La chaîne 18 est une chaine de sécurité qui a été prévue pour assurer le maintien de la benne 1 sur le châssis 2 pendant le transport. Naturellement, cette chaîne doit être décrochée préalablement à l'opération de déchargement, et réaccrochée à l'ergot 21 bis en position travail , pour arrêter le glissement du châssis 2 sur la fourche 4 pendant l'opération de basculement.
The present invention relates to a handling container adaptable to a fork lift truck.
Forklifts are already known which are equipped with a bucket capable of tilting about a median horizontal axis to discharge its contents. These devices require a special device mounted on the lifting columns of the truck. Furthermore, the fact that the adaptation device is permanently linked to the forklift. the latter is always mobilized as such for one and the same type of operation. Finally, due to the fact that the articulations of the bucket are provided laterally, the unloading operation cannot be carried out far in front of the lift truck.
The present invention aims to remedy these drawbacks by providing a handling container which does not require special adaptation of the lift truck and whose handling is remarkably facilitated.
To this end, this handling container adaptable to a fork lift truck is characterized in that it comprises a frame consisting of two parallel profiles, connected by spacers and in which the two branches of the fork of the fork can be engaged respectively. carriage, at the rear of the chassis, and a tipping bucket carried by said chassis and pivoting about a horizontal and transverse axis mounted at the front of the chassis.
The container according to the invention, resting on the ground, is easily gripped since it involves engaging the two branches of the fork in the two sections of the chassis, for example two UPN sections reversed and parallel: after which raises the whole of the chassis and the tipping body, then the lifting columns are pivoted backwards to allow transport in this position of the raised container.
The unloading operation is carried out very simply by rotating the lifting columns forwards and at a certain moment, thanks to the particular shape of the tipping body, the latter can then tilt by itself around its axis. pivot so that unloading is done automatically. by simple disruption of balance.
The operation of replacing the tipped body in the working position on its frame is carried out simply, by lowering the fork until the tipped body meets the ground, after which a short reverse movement of the trolley makes it pivot. itself in the opposite direction to be returned to the working position.
The container according to the invention makes it possible to obtain a very rapid unloading operation. Furthermore, it does not require any transformation of the lift truck used for its operation.
The appended drawing represents, by way of example, an embodiment of the present invention.
Fig. 1 is an elevational view of a handling container in the working position along the fork of a forklift truck.
Fig. 2 is a plan view of the frame of the container of FIG. 1.
Figs. 3 to 5 are schematic elevational views illustrating the various phases of an operation for unloading the contents of the dump body.
Figs. 6 to 8 are schematic elevational views illustrating the operation of returning the dump body to the working position.
The handling container according to the invention which is shown in FIG. 1 comprises two main parts, namely a tipping body 1 and a frame 2 supporting this body. The container is designed to be handled by a forklift truck of which only the lifting columns 3 and the mobile fork 4 are shown in FIG. 1.
The frame 2 of the container comprises two sections, for example inverted and parallel UPN 5 and 6, with a rectangular cross section, which are assembled by two rear spacers 7 and anterior 8. The rear ends of the UPN sections 5 and 6 are open to allow l introduction into these sections of the two branches of the fork 4 of the forklift truck. At their anterior ends, the sections 5 and 6 respectively carry tubular bearings 9 and 11 in which is housed the transverse and horizontal pivot axis 12 of the dump body 1. This axis also passes through an intermediate tubular bearing 13 fixed to the cross member. previous 8.
The dump body I has a general parallelepipedal shape, but it has, however, at the front, a cutaway 14 connecting its vertical front face 15 to its horizontal underside 16 normally resting on the frame 12. The rigidity of the body is ensured. by pieces of angle iron along the edges of the latter. A piece of angle iron 17 is welded as reinforcement at the location of the connection between the vertical front wall 15 and the cutaway 14. A chain 18 is attached, on the one hand permanently to an eyelet 19 integral with one fixed profiles of the frame 2, and on the other hand to a lug 21 fixed to the upper part of the rear wall 22 of the tipping body 1.
We will now describe, with particular reference to FIGS. 3 to 5, how, once the dump body 1 has received a determined load of any product, the latter is unloaded at a suitable place. Loading of the tipper I normally takes place with the latter resting on the ground, while the forklift truck can be occupied with other tasks. Once the dumpster is loaded, the lift truck is approached with its fork 4 in the lower position and the two branches of the latter are engaged in the two profiles 5 and 6 of the frame 2. Then the lifting columns 3 are pivoted backwards. and the fork 4 and the tipping bucket 1 that it carries are lifted from a height suitable for the transport envisaged, as shown in FIG. 3.
Once arrived at the point where the unloading operation must take place, for example in a bucket 23 resting on the ground, after having hooked the chain 18 to the lug 21 bis, the lifting columns 3 are pivoted forward. so that the fork 4 and the tipping body I tilt forward. For a certain inclination of the fork 4 and of the frame 2, the load contained in the tipping body 1, exerting its weight on the front and lower cutaway 14 of the body, causes the latter to tilt and the frame 2 to slide towards it. 'forward around axis 12.
It should be noted in fig. I that the center of gravity G of the tipping body is located very little behind the pivot axis 12, which helps to facilitate the tipping of the body and the sliding of the frame 2, this latter sliding conditioning the distance of said tilting . The bucket therefore pivots in the direction of clockwise around the axis 12, as is shown schematically in FIG. 4.
At the end of tilting, the bucket is entirely in line with the axis 12 in the position shown in FIG. 5, after having rotated 180 from its initial position.
We will now describe, with particular reference to FIGS. 6 to 8, how the operation of returning the tipping bucket 1 to its working position is carried out. Once the bucket is returned to the position shown in FIG. 5, the fork 4 and the bucket are lowered until the latter touches the ground (fig. 6). Then the lift truck is moved back while continuing to lower the fork 4. This results, as shown in FIG. 7, a pivoting movement of the tipping bucket 1, in the anti-clockwise direction around the axis 12, and around the edge formed by the edge of the bucket. The latter then rests on the ground by its face 15 then pivots around the edge separating the faces 14 and 15, where the reinforcement 17 is located.
Finally, when the frame 2 and the fork 4 are resting on the ground, the tipping body 1 is in the position shown in FIG. 8 in which its cutaway 14 rests on the ground. It is then sufficient to manually tilt the bucket 1 around the axis 12, in the anti-clockwise direction, by approximately 45 "to bring it back to the working position on the frame 2.
It can be seen from the foregoing that the operations of unloading and replacing the bucket are carried out easily and automatically, practically without intervention by the driver of the truck, except as regards the final pivoting of the bucket 1 and 1. 'hooking the chain 18 to the lug 21a (without getting off its seat).
The chain 18 is a safety chain which has been provided to ensure the maintenance of the bucket 1 on the frame 2 during transport. Naturally, this chain must be unhooked prior to the unloading operation, and reattached to the lug 21a in the working position, to stop the sliding of the frame 2 on the fork 4 during the tilting operation.