CH560594A5

CH560594A5 - Composite sheets with intermediate adhesive layer - photohardened by irradiation through outer sheet

Info

Publication number: CH560594A5
Application number: CH1442272A
Authority: CH
Original assignee: Battelle Memorial Institute
Priority date: 1972-10-03
Filing date: 1972-10-03
Publication date: 1975-04-15

Description


  
 



   L'invention a pour objet un procédé pour la fabrication d'un corps composite.



   L'emploi de matériaux composites constitués par des feuilles formées d'au moins deux matériaux différents appliqués   l'un    contre l'autre et maintenus solidaires   l'un    de l'autre, par exemple d'un matériau composite formé par une feuille de papier revêtue sur au moins l'une de ses faces par une feuille de   matiére    plastique, ou par une feuille de papier revêtue sur une face par une
 feuille de matière plastique et sur l'autre par une feuille métallique
 mince. se répand actuellement, notamment dans le domaine de
 l'emballage.



   Grâce à l'association judicieuse de divers matériaux tels que le papier, le carton, les matières plastiques, les feuilles métalliques minces. etc., il est possible d'obtenir des matériaux composites en feuille, formés de deux, trois, quatre constituants ou plus et ayant des propriétés très variées, adaptées à de nombreuses utilisations et convenant en particulier pour la fabrication d'emballages pour produits alimentaires liquides ou solides tels que le lait, la viande, la pâtisserie, le fromage, etc.



   Les procédés de fabrication de tels matériaux composites actuellement connus comportent des opérations mécaniques telles que l'extrusion, le laminage, le contrecollage au moyen d'adhésifs, éventuellement combinés avec des traitements physiques de la surface des matériaux constitutifs du composite, par exemple l'irradiation de cette surface ou son bombardement par un flux de particules élémentaires telles que des électrons, des protons, etc., ou par un flux d'ions ou encore avec des traitements de cette surface par des agents chimiques.



   Ainsi, le nombre des opérations nécessaires à la fabrication de ces matériaux composites est souvent très élevé, ces opérations étant parfois longues ou délicates à effectuer,   d'où    il résulte évidemment un prix de revient élevé. En particulier, les opérations de collage au moyen des substances adhésives traditionnelles nécessitent soit un temps de séchage long lorsque ce dernier est effectué   a    la température ambiante, soit une température de séchage élevée. ce qui, dans certains cas, risque de provoquer une altération des matériaux employés et complique, de toute façon, I'appareillage utilisé. Ce dernier doit, en effet, pour permettre la mise en   oeuvre    de l'opération de collage, le plus souvent comporter au moins un four-tunnel de grande longueur, par exemple plusieurs mètres.

  D'autre part, les propriétés mécaniques ou physico-chimiques des matériaux ainsi obtenus sont le plus souvent encore insuffisantes.



   Le but de la présente invention est de permettre l'obtention au moyen d'un procédé rapide, simple et peu onéreux, d'un corps composite pouvant être matérialisé sous des formes d'exécutions très nombreuses et ayant des propriétés très variées, adaptées à une utilisation dans des domaines très divers.



   A cet effet. le procédé selon l'invention est caractérisé par le fait que   l'on    assemble au moins deux éléments dont au moins   l'un    est en un matériau permettant la propagation d'un rayonnement activant. en intercalant entre ces éléments au moins une substance adhésive capable de durcir sous l'effet dudit rayonnement et que   l'on    dispose l'ensemble ainsi constitué à portée d'au moins une source de ce rayonnement, de façon à permettre à ce dernier d'atteindre cette substance au travers de celui desdits éléments qui permet sa propagation.



   Le procédé est particulièrement avantageux dans le cas où au moins   l'un    des matériaux de départ est poreux. On applique alors la substance adhésive de façon qu'elle pénètre au moins dans la partie de l'épaisseur de ce dernier matériau qui est en regard de la surface de l'autre matériau et qu'elle vienne en contact avec cette surface. On peut obtenir ainsi un corps composite dans lequel la substance adhésive durcie permet non seulement de maintenir solidaires au moins deux des matériaux constitutifs du composite, mais joue également un role d'élément de renforcement du matériau poreux.



   Ainsi, le procédé permet, par exemple, d'obtenir un corps composite formé d'une feuille de papier revêtue sur l'une de ses faces par une feuille de matière plastique ou de métal, ou encore un corps composite formé d'une feuille de papier revêtue, sur l'une de ses faces, par une feuille de matière plastique et, sur l'autre face, par une feuille de métal, ayant toutes choses égales, par ailleurs, des propriétés mécaniques, notamment une résistance à la déchirure, bien supérieures à celles des matériaux composites analogues fabriqués par les procédés connus jusqu'à maintenant.



   Comme matériau de départ, on peut utiliser, par exemple, des feuilles minces d'un métal, d'un matériau poreux ou fibreux, d'une matière plastique, etc.



   Comme feuille d'un métal, on peut notamment utiliser une feuille d'aluminium, de cuivre, de fer, de nickel, ou d'alliage renfermant au moins   l'un    de ces métaux comme constituant principal et au moins un des métaux additionnels suivants: le magnésium, le manganèse, le cadmium, le béryllium, le cobalt, le chrome, le titane, le zinc, le plomb, le bismuth, le silicium. On peut également utiliser une feuille de métal revêtue par au moins une couche d'un autre métal, par exemple une feuille d'acier étamé, d'acier galvanisé, d'acier chromé, etc.



   Comme matériau poreux ou fibreux, on peut employer, par exemple, une nappe de cellulose, le papier, le carton mince, la cellophane, une feuille de bois ayant une épaisseur au plus égale à 100 microns, le cuir, un tissu de fibres naturelles, artificielles ou synthétiques, une feuille de mousse, etc.



   Comme matière plastique, on peut utiliser, par exemple, une résine thermoplastique ou thermodurcissable, telle qu'une polyoléfine, le polytétrafluoroéthyléne, le   polychlorotrifluoroethylène,    le chlorure de polyvinyle, le polystyrène, une polyamide, un phénoplaste, un aminoplaste, un verre organique, cette matière étant sous forme d'une feuille.



   Bien que le procédé selon l'invention soit, de préférence, utilisé pour la fabrication d'un matériau composite en feuille, ce procédé peut être également utilisé pour fabriquer un matériau composite ayant une forme quelconque, à la seule condition qu'au moins   l'un    des matériaux de départ soit sous une forme permettant de soumettre la matière adhésive à une irradiation.



   Comme rayonnement activant, on peut utiliser tout rayonnement électromagnétique, par exemple un rayonnement infrarouge, visible, ultraviolet, les rayons X, les rayons gamma, ou encore un faisceau de particules élémentaires tel qu'un flux d'électrons, de neutrons, de particules alpha, etc., ou un faisceau d'ions.



   Comme substance adhésive, on peut utiliser, par exemple, un monomère photopolymérisable, notamment un composé éthylénique, ou un mélange d'au moins un monomére photopolymérisable et d'au moins un polymère capable d'être réticulé par ce composé.



   En particulier, on peut utiliser un mélange renfermant au moins un composé éthylénique et au moins un polyester non saturé.



   Comme composé éthylénique, utilisé soit seul, soit en mélange avec un polyester non saturé, on peut, par exemple, employer un composé vinylique, tel que le styrène,   l'alphaméthylstyréne,      I'acé-    tate de vinyle, etc., un ester acrylique, tel que l'acrylate de méthyle,   I'acrylate    d'éthyle,   I'acrylate    de n-butyle,   I'acrylate    de tbutyle,   I'acrylate      d'étoxy- 2-éthyle,      I'acrylate    d'hydroxy-2-propyle, etc., un ester méthacrylique tel que le méthacrylate de méthyle, le méthacrylate d'éthyle, le méthacrylate de n-butyle, le méthacrylate   d'iso-butyle,    le méthacrylate de t-butyle, le méthacrylate d'hexyle, le méthacrylate de lauryle, le méthacrylate de stéaryle, 

   le méthacrylate de cyclohexyle, le diméthyl-amino-éthylméthacrylate, le tertio-butylaminoéthylméthacrylate,   I 'hydroxy-2-éthyl-méthacry-    late, I'hydroxy-2-propylméthacrylate, le glycidylméthacrylate. le   1 ,3-butyléne-diméthacrylate,    le   butane-diol-l ,4-diméthacrylate,    le méthacrylate d'allyle, le méthacrylate   d'éthyl-2-hexyle,    le diméthacrylate d'éthylène glycol, etc., un éther allylique, tel que l'allyl-glycidyl éther, le glycérol-allyl-éther, le triméthylol-propane-allyl  
 éther, le tétra-allyloxéthane, etc., un ester allylique tel que le phta
 late de diallyle, I'isophtalate de diallyle, le maléate de diallyle, etc.



   Afin d'améliorer le pouvoir d'adhésion de la substance adhé
 sive, on peut y incorporer au moins un agent d'amélioration de
 l'adhésivité, notamment un monomére renfermant au moins une
 fonction azotée tel que l'acrylamide, la méthacrylamide, la N
 vinyl-pyrrolidone, la diméthylaminoéthylméthacrylamide, le
 méthacrylate de 2 (I-aziridinyléthyle), la proportion pondérale
 d'un tel composé étant, de préférence, de l'ordre de 1 à 20% du
 poids total de la substance adhésive. On peut également incorpo
 rer dans la substance adhésive, toujours pour promouvoir son
 adhésivité, un peroxyde de silyle.



   On peut incorporer, dans la substance adhésive, au moins un
 accélérateur de polymérisation, par exemple un sel organique de
 cobalt, tel que le naphténate de cobalt, ou une amine tertiaire telle que la diméthylaniline, la fonction d'un tel accélérateur étant de
 favoriser la formation de radicaux libres.



   On peut incorporer, en outre, dans la substance adhésive, au
 moins un agent photosensibilisateur.



   En particulier, dans le cas où   l'on    emploie, comme rayonnement activant, un rayonnement ultraviolet, on peut utiliser, comme agent photosensibilisateur, I'un des composés suivants: la    benzyl-oxy-4-alphabromopropiophénone, I'hydroxy-4-propiophé-    none,   l'oxy-4benzyl-propiophénone,      I'hydroxy-4-benzyl-phényl-    cétone, le chlorosulfonyl-2-naphtalène.



   L'emploi d'un tel agent photosensibilisateur est, en particulier,
 nécessaire si   l'on    utilise, comme monomére photopolymérisable,
 un ester acrylique tout en employant un rayonnemant activant ultraviolet. Par contre, toujours dans le cas où le rayonnement activant est l'ultraviolet, il n'est pas nécessaire d'employer un photosensibilisateur si   l'on    utilise d'autres monomères photopolymérisables tels que les esters hydroxyalkylés et aminoalkylés des acides éthyléniques. La proportion de photosensibilisateur que   l'on    utilise est, de préférence, de l'ordre de 1 à 10% du poids total de la substance adhésive.



   On peut effectuer l'irradiation par le rayonnement activant soit sans prendre de précautions spéciales pour éviter que la substance adhésive soit en contact avec l'oxygène de l'air, soit, au contraire, dans des conditions propres à éviter la présence d'oxygène au contact de cette substance.



   Pour éviter la mise en contact de la substance adhésive avec l'oxygène de   l'air    pendant   l'irradiation,    on peut notamment mettre l'ensemble du matériau sous atmosphère inerte, par exemple sous azote, ou protéger la couche de substance adhésive au moyen d'une pellicule étanche transparente au rayonnement activant, par exemple par un film de matière plastique, cette pellicule protectrice pouvant, bien entendu, être simplement   l'un    des matériaux de départ du composite.



   Le but de ces mesures de protection contre la présence de l'oxygène est d'obtenir une accélération de la vitesse de durcissement de la substance adhésive, toutes choses étant égales par ailleurs. Par exemple, pour certaines substances adhésives et en employant un rayonnement activant ultraviolet, on peut multiplier la vitesse de durcissement par un facteur de l'ordre de 8 simplement en évitant le contact de l'oxygène avec la substance adhésive lors de l'irradiation.



   En ce qui concerne les propriétés du corps composite finalement obtenu, elles ne sont toutefois, en général, pas modifiées par le fait d'effectuer l'irradiation avec ou sans mesures tendant à éviter le contact de l'oxygène avec la substance adhésive.



   Comme source de rayonnement activant, on peut utiliser toute source connue adéquate. En particulier, comme source de rayonnement ultraviolet, on peut utiliser, par exemple, une lampe à ultraviolet telle qu'une lampe industrielle ayant une puissance de 2000 watts (par exemple une lampe de type HTQ 7 fabriquée par la société Deutsche Philips Gesellschaft) ou encore une lampe industrielle ayant une puissance de 5500 watts (par exemple une lampe fabriquée par la société Hanovia, Ltd., Grande-Bretagne).



   La distance entre la lampe à ultraviolet et l'ensemble à irradier peut varier, par exemple, entre 15 et 45 cm et la durée d'irradiation peut varier entre quelques dixièmes de seconde et quelques minutes, suivant la nature de la substance adhésive et la puissance et le spectre d'émission de la lampe.



   La mise en oeuvre du procédé, notamment la manière de mettre en contact les matériaux de départ les uns avec les autres et d'appliquer la substance adhésive, peut être effectuée en suivant toute procédure appropriée adaptée au nombre et à la nature des matériaux de départ et choisie en fonction du résultat désiré. En particulier, la succession des différentes opérations peut varier. Il est à noter que les différentes opérations caractéristiques du procédé selon l'invention peuvent être combinées avec des opérations connues par elles-mêmes tout en restant dans le cadre de l'invention.

  Par exemple, dans le cas où   l'on    désire obtenir un matériau composite en feuille formé de l'assemblage d'une feuille d'aluminium ayant, par exemple, une épaisseur de l'ordre de 3 à 30 microns avec une feuille d'un matériau poreux, par exemple une feuille de papier d'un épaisseur de 30 microns, on peut appliquer une couche de substance adhésive, sensible à l'action d'un rayonnement ultraviolet, sur l'une des faces de la feuille d'aluminium, puis appliquer la feuille de papier sur la surface ainsi revêtue de substance adhésive, en exerçant une certaine pression, par exemple de l'ordre de 150 à 600 kg/cm2 permettant de faire pénétrer de la substance adhésive au moins dans une partie de l'épaisseur de la feuille de papier, et, finalement, soumettre l'ensemble à une irradiation par un rayonnement ultraviolet, du côté de la feuille de papier,

   avec une durée d'irradiation pouvant varier entre quelques dixièmes de seconde et quelques minutes, selon la composition de la substance adhésive. Toutes ces opérations peuvent être effectuées à froid et au moyen d'un appareillage classique, par exemple au moyen d'un train de rouleaux permettant d'opérer en continu.



   De manière tout à fait semblable, et en opérant également en continu au moyen d'un appareil muni de rouleaux, on peut fabriquer un matériau composite en feuille ayant la structure symétrique suivante: matériau poreux (par exemple, feuille de papier)/matière obtenue par durcissement de la substance adhésive par irradiation/feuille de métal ou feuille de matière plastique/matière obtenue par durcissement de la substance adhésive par irradiation/matériau poreux. Il suffit en effet d'adapter le mode opératoire précédemment décrit en appliquant la substance adhésive sur les deux faces de la feuille de métal ou de matière plastique et en irradiant les deux faces de l'ensemble obtenu.



   On pourrait également, au lieu d'appliquer la substance adhésive sur la surface de la feuille de métal ou de plastique, imprégner le matériau poreux, en l'occurrence la feuille de papier soit avant, soit même après sa mise en contact avec la feuille de métal ou de plastique.



   Il est bien clair que   l'on    peut ainsi fabriquer un corps composite, se présentant notamment sous forme de feuille, formé à partir d'un nombre arbitrairement choisi de matériaux de départ, la nature de ces derniers et leur disposition relative pouvant également être variées à volonté.

 

   Un cas particulier très intéressant, notamment en vue de l'utilisation comme matériau d'emballage, est constitué par un corps composite formé d'une feuille de matériau poreux, par exemple une feuille de papier ou de carton recouverte sur ses deux faces par une feuille de matière plastique ou de métal ou sur l'une de ses faces par une feuille de matière plastique et sur l'autre face par une feuille de métal.



   En ce qui concerne la combinaison des opérations caractéristiques du procédé avec des opérations connues en soi, on peut, par exemple, en vue de la fabrication d'un matériau composite utilisable comme matériau d'emballage, notamment pour l'emballage de denrées alimentaires, procéder de la matière suivante:
 On met en contact, sous une pression de l'ordre de 150 à 300 kg/cm2 et à une température de l'ordre de 120 à   180"C,    une  feuille de polyoléfine (par exemple polyéthylène ou polypropy   lène)    ayant, par exemple, une épaisseur de 5 à 20 microns, avec une feuille de papier ayant, par exemple, une épaisseur de l'ordre de 20 à 30 microns.

  Cette opération classique peut être effectuée en continu à l'aide d'un appareillage comprenant un train de rouleaux et elle permet d'obtenir une excellente adhésion de la feuille de polyoléfine sur la feuille de papier. Parallèlement à l'opération ci-dessus, on applique une couche de substance adhésive, sensible à l'action d'un rayonnement ultraviolet, sur l'une des faces d'une feuille d'aluminium. On applique ensuite la feuille de papier, revêtue de la feuille de polyoléfine, sur la surface de la feuille d'aluminium ainsi recouverte de substance adhésive, la surface libre de la feuille de papier étant en contact avec la substance adhésive et en exerçant une pression suffisante, par exemple de l'ordre de 150 à 300   kg/cm2,    pour faire pénétrer au moins une partie de cette substance dans au moins une partie de l'épaisseur de la feuille de papier.

  Finalement, on irradie l'ensemble ainsi obtenu par un
 rayonnement ultraviolet de manière que la substance adhésive soit soumise à l'action de ce rayonnement à travers la feuille de   poly   
 léfine et la feuille de papier.



   On remarquera que tous les modes de mise en oeuvre du pro
 cédé qui viennent d'être décrits comportent un nombre restreint
 d'opérations par rapport à celles qui seraient nécessaires en vue de
 la fabrication de matériaux composites de nature et de structure
 similaires par les procédés connus. En outre, grâce au fait que le
 durcissement de la substance adhésive peut s'effectuer en un
 temps très court, la durée de fabrication est très courte et la
 vitesse de production peut être très élevée.



   Enfin, les propriétés mécaniques des matériaux composites
 selon l'invention sont optimales pour des matériaux de départ
 donnés.



     Exemple    1:
 Sur la surface d'une feuille d'aluminium ayant une épaisseur
 de 12 microns, préalablement dégraissée à l'acétone, on applique,
 au moyen d'une lame faisant partie d'un dispositif du type dit
  doctor blade , une couche régulière, ayant une épaisseur de
 l'ordre de 10 microns, d'une substance adhésive photosensible
 ayant la composition suivante (exprimée en pourcentage pondé    raI):   
 a) Polyester obtenu, par réaction de l'anhydride
 maléique, I'anhydride phtalique et le propylène
 glycol en proportions molaires respectives
 1:1:

  :2,1 ....................................... 53,5
 b) Diméthylaminoéthylméthacrylate ............. 46,5
 On applique, immédiatement après cette opération, une feuille
 de papier de 26 microns d'épaisseur sur la surface de la feuille
 d'aluminium ainsi revêtue, en exerçant une pression de l'ordre
 de 150   kg/cm2,    puis on irradie l'ensemble ainsi obtenu au moyen
 d'une lampe à rayonnement ultraviolet d'une puissance de
 2000 watts, placée à une distance de 15 cm de cet ensemble, ce
 dernier défilant sous la lampe, côté feuille de papier tourné vers
 celle-ci, à une vitesse correspondant à un temps d'irradiation de
 6 minutes.



   Exemple 2:
 On procède comme dans l'exemple 1, mais avec une feuille de
 papier ayant une épaisseur de 65 microns.



   Exemple 3:
 On procède comme dans l'exemple 1, mais avec une feuille de
 papier d'emballage ayant une épaisseur de 70 microns.



     Exemple    4:
 On procède comme dans l'exemple 1, mais en employant,
 comme substance adhésive photosensible, un mélange ayant la
 composition suivante (exprimée en pourcentage pondéral): a) Polyester obtenu par réaction de l'anhydride
 maléique, l'anhydride phtalique et le propylène
 glycol, en proportions molaires respectives
 1:1:2,1 ........................... .... 53 b) Diméthacrylate de butane diol . ..... ...... 38 c) Chlorosulfonyl-2-naphthalène ....................... 9 et en effectuant l'irradiation avec une vitesse de défilement de l'ensemble, sous la lampe, correspondant à un temps d'irradiation de 10 minutes.



     ExempleS:   
 On procède comme dans l'exemple 1, mais en employant, comme substance adhésive photosensible, un mélange ayant la composition suivante (exprimée en pourcentage pondéral): a) Polyester obtenu par réaction de l'anhydride
 maléique, I'anhydride phtalique et le propy
 lène-glykol, en proportions molaires respectives
 1:1:2,1 ............................. 52,5 b) Diméthylaminoéthylméthacrylate ... 45,5 c)   Vinyl-tris-(béta-méthoxy-éthoxy)-silane      ..    . 2 et en recouvrant la surface libre de la feuille de papier par une feuille auxiliaire de polypropylène, ayant une épaisseur de 15 microns, pendant l'irradiation.

  Cette feuille auxiliaire de polypropy   léne    n'est pas destinée à faire partie du matériau composite final mais permet d'éviter le contact de la substance adhésive photosensible avec l'air pendant l'irradiation. La vitesse de défilement de l'ensemble sous la lampe à rayonnement ultraviolet est réglée de manière à correspondre à une durée d'irradiation de 2 minutes.



     Aprés    l'irradiation, on détache la feuille auxiliaire de polypropylène du matériau composite obtenu.



  Exemple 6:
 On presse, sous une pression de 300 kg/cm2 et à une température de   140 C,    une feuille de polyéthylène, ayant une épaisseur de 17 microns, contre une feuille de papier, ayant une épaisseur de 26 microns, en appliquant cette pression et cette température pendant 5 secondes. On obtient ainsi un matériau composite poly   éthylene/papier,    de type connu.



   En procédant comme indiqué dans l'exemple 1, on applique une couche de substance adhésive photosensible de même composition et de même épaisseur que celles qui sont indiquées dans ce même exemple, sur la surface d'une feuille d'aluminium identique à celle qui est employée selon cet exemple.



   On applique ensuite en exerçant une pression de 150 kg/cm2, à la température ambiante, pendant 5 secondes le matériau composite polyéthylène/papier sur la surface de la feuille d'aluminium ainsi revêtue, côté papier en contact avec la couche de substance adhésive, et on irradie l'ensemble ainsi obtenu au moyen de la même lampe à rayonnement ultraviolet que celle qui est employée selon l'exemple 1, avec une vitesse de défilement de l'ensemble correspondant à une durée d'irradiation de 75 secondes,
L'ensemble étant placé à 15 cm de la lampe, côté polyéthylène tourné vers   celle-ci.   

 

  Exemple 7:
 On procède comme dans l'exemple 6, mais en exerçant une pression de 300 kg/cm2, toujours à la température ambiante et pendant 5 secondes, lors de l'application du matériau composite   polyéthylene/papier    sur la surface de la feuille d'aluminium recouverte par la couche de substance adhésive.



   Exemple 8:
 On procède comme dans l'exemple 6, mais en exerçant une
 pression de 600 kg/cm2, à la température ambiante et pendant
 5 secondes, lors de l'application du composite   polyéthylèneipapier   
 sur la feuille d'aluminium, et en réglant la vitesse de défilement de  
I'ensemble, sous la lampe à rayonnement ultraviolet, à une valeur correspondant à une durée d'irradiation de 5 secondes.



  Exemple 9:
 On fabrique un matériau composite formé de deux feuilles du composite polyéthylène-papier, dont la fabrication est décrite dans l'exemple 6, collées chacune sur une face d'une feuille d'aluminium au moyen d'une substance adhésive photodurcissable sensible au rayonnement ultraviolet. A cet effet, on procède de façon analogue à l'exemple 6, en utilisant deux feuilles de composite polyéthylène/papier et en appliquant chacune de ces feuilles respectivement sur une et l'autre des faces de la feuille d'aluminium, sous une pression de 300 kg/cm2, exercée pendant 5 secondes, à la température ambiante.



   On effectue l'irradiation de l'ensemble sur ses deux faces, avec une durée d'irradiation de 15 secondes, chacune de ces faces étant placée à 15 cm de la lampe à rayonnement ultraviolet.



   Les caractéristiques des matériaux composites obtenus selon les exemples précédents sont indiquées dans le tableau suivant:
 (Tableau: page suivante.)
Exemple 10:
 On fabrique une plaque de matériau composite, formé de deux plaques de verre de 1,5 mm d'épaisseur chacune collées ensemble au moyen d'une substance adhésive photodurcissable, sensible au rayonnement ultraviolet, ayant la composition suivante (exprimée en pourcentage pondéral):

   a) Polyester obtenu par réaction de l'anhydride
 maléique, I'anhydride phtalique et le propylé
 neglycol, en proportions molaires respectives
 1:1;2,1 ... 53 b) Diméthylaminoéthylméthacrylate ... 46 c) Peroxyde de silyle   .........      .........    1
 A cet effet, on applique une couche de 10 microns d'épaisseur de la substance adhésive sur l'une des faces d'une des plaques de verre, puis on applique la seconde plaque de verre sur la surface ainsi enduite et on irradie l'ensemble ainsi formé, au moyen d'une lampe à rayonnement ultraviolet, placée à 15 cm de la surface de cet ensemble, avec une durée d'irradiation de 40 secondes. 

  On obtient ainsi une plaque de verre renforcée par une couche de résine organique, cette plaque pouvant être utilisée, par exemple pour la fabrication de pare-brise pour véhicules, destiné à ne pas former de bord tranchant dans le cas où il viendrait à se briser sous l'effet de l'impact de projectiles.

Claims

REVENDICATION

Procédé de fabrication d'un corps composite, caractérisé par le fait que l'on assemble au moins deux éléments dont au moins l'un est en un matériau permettant la propagation d'un rayonnement activant, en intercalant entre ces éléments au moins une substance adhésive capable de durcir sous l'effet dudit rayonnement et que l'on dispose l'ensemble ainsi constitué à portée d'au moins une source de ce rayonnement, de façon à permettre à ce dernier d'atteindre cette substance au travers de celui desdits éléments qui permet sa propagation.

SOUS-REVENDICATIONS 1. Procédé selon l'invention, caractérisé par le fait qu'au moins l'un des matériaux de départ est poreux et que l'on applique la substance adhésive de façon qu'elle pénètre au moins dans la partie de l'épaisseur de ce dernier matériau qui est en regard de la surface de l'autre matériau et qu'elle vienne en contact avec cette surface.

2. Procédé selon la revendication, caractérisé par le fait que ladite substance adhésive comprend au moins un monomère photopolymérisable.

3. Procédé selon la sous-revendication 2, caractérisé par le fait que ledit monomère est un composé éthylénique.

4. Procédé selon la sous-revendication 3, caractérisé par le fait que ledit composé éthylénique est choisi parmi les dérivés vinyliques, les esters de l'acide acrylique ou de l'acide méthacrylique et les éthers ou les esters de l'alcool allylique.

5. Procédé selon la revendication, caractérisé par le fait que ladite substance adhésive comprend un mélange d'au moins un monomère photopolymérisable et d'au moins un polymère capable d'être réticulé par ce composé.

6. Procédé selon la sous-revendication 5, caractérisé par le fait que ledit monomère est un composé éthylénique et que ledit polymère est un polyester non saturé.

7. Procédé selon la revendication et la sous-revendication 2 ou la sous-revendication 5, caractérisé par le fait que la substance adhésive comprend au moins un agent d'amélioration de l'adhésivité.

8. Procédé selon la sous-revendication 7, caractérisé par le fait que ledit agent d'amélioration de l'adhèsivité est l'un des composés éthyléniques suivants: l'acrylamide, la méthacrylamide, la N-vinylpyrrolidone, la diméthyl-aminoéthyl-méthacrylamide, le méthacrylate de 2 (I-aziridinyléthyle).

9. Procédé selon la sous-revendication 7, caractérisé par le fait que ledit agent d'amélioration de l'adhésivité est un peroxyde de silyle.

10. Procédé selon la revendication et la sous-revendication 2 ou la sous-revendication 5, caractérisé par le fait que la substance adhésive comprend au moins un agent accélérateur de polymérisation du monomère.

11. Procédé selon la sous-revendication 10, caractérisé par le fait que ledit accélérateur est un sel organique de cobalt ou une amine tertiaire.

12. Procédé selon la sous-revendication il, caractérisé par le fait que ledit sel organique de cobalt est le naphténate de cobalt.

13. Procédé selon la sous-revendication 11, caractérisé par le fait que ladite amine tertiaire est la diméthylaniline.

14. Procédé selon la revendication, caractérisé par le fait que ladite substance adhésive est sensible à l'effet d'un rayonnement ultraviolet.

15. Procédé selon la sous-revendication 14, caractérisé par le fait que ladite substance adhésive comprend au moins un agent photosensibilisateur sensible au rayonnement ultraviolet.

16. Procédé selon la sous-revendication 15, caractérisé par le fait que ledit agent photosensibilisateur est l'un des composés suivants: la benzyloxy-4-alphabromopropiophénone; l'hydroxy-4 propiophénone; la benzyl-4-oxypropiophénone; l'hydroxy-4-ben- zylphénylcétone et le chlorosulfonyl-2-naphtalène.

17. Procédé selon la sous-revendication 6, caractérisé par le fait que ladite substance adhésive est un mélange ayant la composition suivante, exprimée en pourcentage pondéral: a) Polyester obtenu par réaction de l'anhydride maléique, de l'anhydride phtalique et du pro pylene-glycol en proportions molaires respec tives de 1:1:2,1 ... 53,5 b) Diméthylaminoéthylméthacrylate.. . 46,5 18.

Procédé selon la sous-revendication 6, caractérisé par le fait que ladite substance adhésive est un mélange ayant la composition suivante, exprimée en pourcentage pondéral: a) Polyester obtenu par réaction de l'anhydride maléique, de l'anhydride phtalique et du pro pylène-glycol, en proportions molaires respec tives de 1:1:

:2,1 ... 53 b) Butanedioldiméthacrylate ... 38 c) Chlorosulfonyl-2-naphtalène ... 9 EMI5.1 <SEP> Nature <SEP> des <SEP> matériaux <SEP> Charge <SEP> de <SEP> Allongement <SEP> Epaisseur <SEP> (microns) <tb> <SEP> de <SEP> départ <SEP> rupture <SEP> à <SEP> la <SEP> rupture <tb> <SEP> kg/15 <SEP> mm <SEP> % <SEP> Matériaux <tb> <SEP> de <SEP> départ <tb> Propriétés <SEP> aluminium <SEP> 1,50 <SEP> 5 <SEP> 12 <tb> des <SEP> papier <SEP> mince <SEP> 1 <SEP> 2 <SEP> 26 <tb> matériaux <SEP> papier <SEP> épais <SEP> 2,2 <SEP> 5,8 <SEP> 65 <tb> de <SEP> papier <SEP> d'emballage <SEP> 5 <SEP> 4,3 <SEP> 70 <tb> départ <SEP> polyéthylène <SEP> - <SEP> - <SEP> 17 <tb> No <SEP> de <SEP> Structure <SEP> du <SEP> matériau <SEP> Charge <SEP> de <SEP> Allongement <SEP> Force <SEP> d'adhésion <SEP> Résine <SEP> obtenue <SEP> par <SEP> Matériau <tb> l'exemple <SEP> composite <SEP> rupture

<SEP> à <SEP> la <SEP> rupture <SEP> (g/15 <SEP> mm) <SEP> durcissement <SEP> de <SEP> la <SEP> composite <tb> <SEP> kg/15 <SEP> mm <SEP> % <SEP> (T <SEP> peel <SEP> strenght) <SEP> substance <SEP> adhésive <tb> <SEP> 1 <SEP> Al/résine/papier <SEP> mince <SEP> 7,4 <SEP> 1,6 <SEP> 130 <SEP> 24 <SEP> 60 <tb> <SEP> 2 <SEP> Al/résine/papier <SEP> épais <SEP> 9 <SEP> 2,3 <SEP> 135 <SEP> 23 <SEP> 100 <tb> <SEP> 3 <SEP> Al/résine/papier <SEP> 16 <SEP> 2,8 <SEP> 130 <SEP> 13 <SEP> 95 <tb> <SEP> emballage <tb> <SEP> 4 <SEP> Al/résine/papier <SEP> mince <SEP> 6,3 <SEP> 1,4 <SEP> 30 <SEP> 24 <SEP> 60 <tb> <SEP> 5 <SEP> Al/résine/papier <SEP> mince <SEP> 6,3 <SEP> 1,4 <SEP> 125 <SEP> 24 <SEP> 60 <tb> <SEP> 6 <SEP> Al/résine/papier <SEP> mince <SEP> 4,05 <SEP> 5,7 <SEP> 165 <SEP> (pelage <SEP> du <SEP> papier) <SEP> 13 <SEP> 63 <tb> <SEP> polyéthylène <tb> <SEP> 7 <SEP> idem <SEP> 4,5

<SEP> 6 <SEP> 173 <SEP> (rupture <SEP> du <SEP> " <SEP> ) <SEP> 10 <SEP> 60 <tb> <SEP> 8 <SEP> idem <SEP> 3,9 <SEP> 4,7 <SEP> 78 <SEP> 7 <SEP> 57 <tb> <SEP> 9 <SEP> Polyéthylène/papier <SEP> 7 <SEP> 4,6 <SEP> - <SEP> 13 <SEP> 115 <tb> <SEP> résine/Al/résine/papier <SEP> (sur <SEP> chaque <SEP> face) <tb> <SEP> polyéthylène <tb> 19. Procédé selon la sous-revendication 6, caractérisé par le fait que ladite substance adhésive est un mélange ayant la composition suivante, exprimée en pourcentage pondéral: a) Polyester obtenu par réaction de l'anhydride maléique, de l'anhydride phtalique et du pro pylène-glycol, en proportions molaires respec tives 1:1:2,1 ... 52,5 b) Diméthylaminoéthylméthacrylate ... 45,5 c) Vinyl-tris (béta-méthoxyéthoxy) silane ... 2 20.

Procédé selon la sous-revendication 6, caractérisé par le fait que ladite substance adhésive est un mélange ayant la composition suivante, exprimée en pourcentage pondéral: a) Polyester obtenu par réaction de l'anhydride maléique, I'anhydride phtalique et le propy lène-glycol, en proportions molaires respectives 1:1:2,1 ... 53 b) Diméthylaminoaminoéthylméthacrylate ... 46 c) Peroxyde de silyle