Die vorliegende Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zur Herstellung von Ösenheftklammern im Heftapparat einer Drahtheftmaschine und zum Heften von Falzbogen mittels den Ösenheftklammern, wobei der Heftdraht dem Heftapparat zugeführt und auf Klammerlänge abgeschnitten wird, sowie auf einen Heftapparat zur Durchführung des Verfahrens mit einem Bieger, einem Treiber und einem Amboss.
In der DAS 1123 288 ist ein Verfahren zur Herstellung von Ösenheftklammern innerhalb einer Drahtheftmaschine mit selbständiger Klammerbildung beschrieben. Bei diesem Verfahren wird der Heftdraht im Heftapparat in bekannter Weise nachgeschoben und am vorausgehenden Ende auf Klammerlänge abgeschnitten. Das abgeschnittene Drahtstück wird alsdann mittels Bieger, Biegeblock und Treiber zur Ösen klammer vorgebogen und die endgültige Formgebung der Öse beim nachfolgenden Eintreiben der Klammer in das Heftgut durch den Treiber in Verbindung mit dem Umlegemechanismus vorgenommen.
Dieses Verfahren hat den Nachteil, dass auf einzelne Teile der Heftklammern während des Eintreibens hohe axiale Druckkräfte ausgeübt werden, so dass für diese Teile, da sie nicht gestützt werden können, die Gefahr des Ausknickens besteht. Hierdurch entstehen gelegentlich unerwünschte Deformationen an Ösenheftklammern, die das Heftgut für den Handel unbrauchbar machen.
Die vorliegende Erfindung will diesen Nachteil dadurch beseitigen, dass das abgeschnittene Drahtstück danach mittels dem Bieger, dem Amboss und dem Treiber zur tSsenheft- klammer fertig geformt und anschliessend der Amboss entfernt und die Ösenheftklammer mittels dem Bieger und dem Treiber in die Heftbogen hineingetrieben wird.
Zur Durchführung des Verfahrens sieht der erfindungsgemässe Heftapparat vor, dass der Amboss zur Bildung einer Ösenheftklammer mit zwei abgesetzten Schultern und einem Ösenformteil versehen ist, dass am Treiber eine dem Ösenformteil entsprechende Ausnehmung vorgesehen ist, deren Tiefe mindestens gleich der Höhe des Ösenformteils ist, derart, dass die Ösenheftklammer zwischen den unteren Flanken des Treibers und den Ambossschultern fertig geformt wird, und dass Mittel vorgesehen sind, um den Amboss beim Auftreffen der Flanken auf den Ambossschultern aus dem Verschiebeweg des Treibers herauszuschwenken.
Anhand der beiliegenden schematischen Zeichnung wird die Erfindung beispielsweise erläutert. Es zeigen:
Fig. 1 eine Frontansicht eines Heftapparates, wobei Teile weggebrochen sind,
Fig. 2 einen Schnitt längs der Linie II-II nach Fig. 1,
Fig. 3a bis 6a einen Ausschnitt aus Fig. 1 mit verschiedenen Bewegungsphasen des Heftapparates und
Fig. 3b bis 6b einen Schnitt längs der Linie b-b in den Fig. 3a bis 6a.
In den Fig. 1 und 2 ist ein Heftapparat 1 über einer Sammelkette 2 einer Zusammentragmaschine angeordnet, welche die zu einer Zeitschrift oder Broschüre 3 zusammengetragenen und zu heftenden Druckbogen nacheinander unter dem Heftapparat 1 in Richtung des Pfeiles F hindurchführt. Der Heftapparat 1 weist ein Gehäuse 4 auf, welches in Förderrichtung (Pfeil F) der Sammelkette 2 relativ zu einer Steuerkulisse 5 hin und her verschiebbar (Pfeil B) gelagert ist, wobei je nach der Bewegungsart der Sammelkette 2 (intermittierend oder kontinuierlich) entweder das Gehäuse 1 oder die Steuerkulisse 5 ortsfest angeordnet ist. Der dargestellte Heftapparat 1 ist mit einer Heftdrahtzuführvorrichtung versehen.
Diese weist eine Drahtdüse 6 in einem mit dem Gehäuse 4 durch eine Schraube 7' fest verbundenen Düsenhalter 7 auf.
Der Drahtdüse 6 wird der Heftdraht 8 durch ein gebogenes Rohr 9 zugeführt, welches in axialer Richtung vor der Drahtdüse 6 endet. Im Gehäuse 4 sind zwei Wellen 10 und 11 angeordnet, auf denen je eine Vorschubwalze 12 bzw. 13 frei drehbar gelagert ist. Zwischen diesen Vorschubwalzen 12 bzw. 13 ist der Heftdraht 8 festgeklemmt, so dass er bei einer Drehung der Vorschubwalze 12 und 13 durch diese axial gegen die Drahtdüse 6 vorgeschoben wird. Zum Antrieb der Vorschubwalzen 12 und 13 ist jede drehfest mit einem Ritzel 14 bzw. 15 verbunden, welche ihrerseits miteinander kämmen. Das Ritzel 15 ist durch ein Freilaufgetriebe 16 getrieblich mit einer Kreisscheibe 17 verbunden, die einen Exzenterzapfen 18 trägt. An diesem ist eine Schubstange 19 angelenkt die an ihrem anderen Ende mit einer Schlitzöffnung 20 versehen ist.
An einem Treiberstössel 21, der im wesentlichen aus einer rechteckigen, im Gehäuse 4 auf und ab verschiebbar gelagerten Platte besteht, ist ein Dorn 22 befestigt, der durch die Schlitzöffnung 20 hindurchgeführt ist. Eine an der Schubstange 19 einerseits und am Dorn 22 anderseits angreifende, auf Zug vorgespannte Schraubenfeder 23 zieht die Schubstange 19 nach oben, so dass das untere Ende der Schlitzöffnung 20 in der Regel gegen den Dorn 22 anliegt. Wird der Treiberstössel 21 auf und ab bewegt, so wird die Kreisscheibe 17 durch die Schubstange 19 zwischen zwei Endlagen verschwenkt, welche durch das Zusammenwirken des Exzenter- zapfens 18 und einer Nocke 24 mit einem gehäusefesten Anschlag 25 begrenzt sind.
Das Auf- und Abbewegen des Treiberstössels 21 erfolgt durch ein Hin- und Herverschieben des Heftapparates 1 in Richtung des Pfeiles B. Eine mit dem Treiberstössel 21 fest verbundene Nocke 26 greift dabei in eine Nut 27 in der ortsfesten Steuerkulisse 5. Die Fig. 1 zeigt den Heftapparat 1 in der linken Endlage seiner Hin- und Herbewegung. Dabei befindet sich der Treiberstössel 21, entsprechend der Ausbildung der Nut 27, in seiner unteren Endlage. Im Gehäuse 4 ist ferner ein Biegerstössel 28, der im wesentlichen die Form einer rechteckigen Platte aufweist, auf und ab verschiebbar gelagert und an seinem oberen Ende mit einer Nocke 29 versehen, die in eine zweite Nut 30 der Steuerkulisse 5 eingreift.
Bei einer Verschiebung des Heftapparates 4 nach rechts (Fig. 1) wird, bedingt durch die Ausbildungsform der Nuten 27 und 30, zuerst der Treiberstössel 21 gehoben und gegen seine obere Endlage bewegt. Der Biegerstössel 28 folgt mit einer kurzen zeitlichen Verzögerung. Er erreicht jedoch seine obere Endlage gleichzeitig mit dem Treiberstössel 21. Bei einer Verschiebung des Heftapparates 1 nach links (Fig. 1) erfolgen die Bewegungen des Treiberstössels 21 und des Biegerstössels 28 umgekehrt, d. h. der Biegerstössel 28 eilt dem Treiberstössel 21 zeitlich voraus, der mit seiner nacheilenden Bewegung den Heftdraht 8 vorschiebt.
Zum Abschneiden des über die Drahtdüse 6 hinaus vorgeschobenen Heftdrahtstükkes 8' ist im Gehäuse 4 eine Messerstange 31 axial und rechtwinklig zur Drahtdüsenachse verschiebbar gelagert, welcher ihrem vorausgehenden Ende und in der Ebene der Drahtdüsenmündung ein Tellermesser 32 trägt. Die Messerstange 31 ist durch eine nicht dargestellte Feder in ihrer oberen Endlage gehalten, in der das Tellermesser 32 die Mündung der Drahtdüse 6 freilässt. Zur Betätigung der Messerstange 31 ist um eine gehäusefeste Achse 33 ein zweiarmiger Hebel 34 schwenkbar gelagert, der mit einem Arm die Messerstange 31 berührt und mit dem anderen Arm in eine Ausnehmung 35 des Biegerstössels 28 greift. Somit wird das während der Abwärtsbewegung des Treiberstössels 21 über die Drahtdüsenmündung hinaus vorgeschobene Heftdrahtstück 8' während der Abwärtsbewegung des Biegerstössels 28 abgetrennt.
Der Biegerstössel 28 verschwenkt dabei den Hebel 34, der die Messerstange 31 nach unten schiebt, wobei das Tellermesser 32 an der Mündung der Drahtdüse 6 vorbeischert und das vorstehende Heftdrahtstück 8' abschneidet. Im Gehäuse 4 ist eine Schlitzbohrung 36 angebracht, in der ein als Hebel ausgebildeter Ambosshalter 37 eingehängt und darin durch eine Blattfeder 38 schwenkbar gehalten ist. Der Ambosshalter 37 trägt einen Amboss 39 mit einer der Ösenheftklammer entsprechenden Form. Über dem Amboss 39 ist der Ambosshalter 37 mit einer Steuernase 40 versehen. Zwischen dieser und dem Amboss 39 ist ein Zwischenraum 41 freigelassen, in den der aus der Drahtdüse 6 austretende Heftdraht 8 zu liegen kommt. In einer Durchbrechung 42 des Ambosshalters 37 ist ein Greifer 43 um eine Achse 40 schwenkbar gelagert.
Der Schnabel des Greifers 43 wird durch eine Schraubenfeder 45 gegen den Amboss 39 gepresst. Am hinteren Ende ist der Greifer 43 mit einem seitlich wegragenden Zapfen 46 versehen, der mit einem gehäusefesten Anschlag 47 zusammenwirkt. Wird der Ambosshalter 37 nach aussen verschwenkt, stösst der Zapfen 46 gegen den Anschlag 47 und hebt den Schnabel des Greifers 43 vom Amboss 39 ab. Wird der Ambosshalter 37 gegen den Treiberstössel 21 geschwenkt, gibt der Anschlag 47 den Zapfen 46 frei, und der Schnabel des Greifers 43 wird gegen den Amboss 39 gepresst und hält ein darauf liegendes, vom Tellermesser 32 abgetrenntes Heftdrahtstück 8' fest. Das Verschwenken des Ambosshalters 37 erfolgt durch das Zusammenwirken des Treiberstössels 21 mit der Steuernase 40.
Wird der Treiberstössel 21 aus seiner oberen Endlage nach unten bewegt, stösst er mit einer Steuerkante 48 gegen die geneigte obere Flanke der Steuernase 40 und schwenkt diese nach aussen, wo der Zapfen 46 gegen den Anschlag 47 stösst, wodurch sich der Greifer 40 öffnet. In dieser Stellung des Ambosshalters 37 wird der Heftdraht 8 in den Zwischenraum 41 vorgeschoben und das vorausgehende Drahtstück 8' durch das Tellermesser 32 abgetrennt. Danach wird der Treiberstössel 21 nach oben bewegt und der Ambosshalter 37 unter der Wirkung der Blattfeder 38 nach innen geschwenkt. In der inneren Endlage des Ambosshalters 37 liegt der Amboss 39 und das darauf durch den Greifer 43 gehaltene Drahtstück 8' im Verschiebeweg eines Biegers 49 und eines Treibers 50.
Der Bieger 49 ist fest mit dem Biegerstössel 28 verbunden.
Der Treiber 50 ist am Treiberstössel 21 befestigt. Der Bieger 49 umfasst zwei am Treiberstössel 28 befestigte Platten, zwischen denen der Treiber 50 verschiebbar angeordnet ist. Die einander zugewendeten Flanken der Platten greifen seitlich neben dem Amboss 39 vorbei und sind mit Rillen 49' versehen, in welche das durch das Tellermesser 32 abgetrennte Drahtstück 8' zu liegen kommt. Der Treiber 50 besitzt eine U-förmige Ausnehmung, deren Grund die Steuerkante 48 bildet. Die seitlichen Flanken der Ausnehmung sind mit Rillen 51 versehen, in die das abgetrennte Heftdrahtstück 8' zu liegen kommt. Die Ausnehmung ist so tief gewählt, dass durch die auf die Steuernase 14 wirkende Steuerkante 48 der Amboss 39 unter dem Drahtstück 8' weggeschwenkt ist, wenn die vorausgehenden Flanken 52 des Treibers 50 auf die Schulter 53 des Ambosses 39 auftreffen.
Hierdurch bleibt das vom Tellermesser 32 abgetrennte Drahtstück 8' so lange auf dem Amboss 39 liegen, bis das Biegewerkzeug 49 und der Treiber 50 dieses zu einer Ösenheftklammer fertig geformt haben. Erst dann wird die fertig geformte Ösenheftklammer vom Treiber 50 durch den Druckbogenfalz hindurchgestossen.
Die Arbeitsweise des beschriebenen Heftapparates wird anhand der Fig. 3 bis 6 im einzelnen beschrieben.
In der Fig. 3 befinden sich sowohl der Treiberstössel 21 als auch der Biegerstössel 28 in der oberen Endlage. Der Ambossträger 37 ist unter der Wirkung der Blattfeder 38 in seiner inneren Verschwenklage gehalten. Auf dem Amboss 39 ist ein Drahtstück 8' durch den Greifer 43 gehalten. Das Drahtstück 8' liegt dabei genau im Verschiebeweg des Biegers 49 und des Treibers 50. Anschliessend wird der Biegerstössel 28 nach unten verschoben, wobei er die seitlich den Amboss 39 überragenden Schenkel des Drahtstückes 8' lotrechts nach unten biegt, welche dabei in die Rillen 49' zu liegen kommen (Fig. 4). In Fig. 5 hat der Bieger 49 seine untere Endlage erreicht.
Im Bewegungsablauf zeitlich nacheilend wird der Treiberstössel 21 in seine untere Endlage verschoben, wobei die vorangehenden Flanken 52 des Treibers 50 das Drahtstück 8' gegen die Schultern 53 des Ambosses 39 biegen und dabei die Öse am Drahtstück 8' ausbilden. Im Augenblick, in dem das Drahtstück 8' die Schultern 53 des Ambosses 39 berührt, hat die Steuerkante 48 die Steuernase 40 und damit den Ambosshalter 37 mit dem Amboss 39 so weit nach hinten verschwenkt, dass das zur Klammer geformte Drahtstück nicht mehr auf dem Amboss 39 aufliegt und an diesem vorbei gegen den Broschürenfalz geschoben werden kann. Während des Herunterschiebens der fertig geformten Ösenheftklammer sind ihre freien Schenkel in den seitlichen Rillen 49' des Biegers 49 geführt.
Eine in den Verschiebeweg des Treibers 50 greifende, abgewinkelte, am Ambosshalter 37 befestigte Blattfeder 54 verhindert ein Verkanten der Ösenheftklammer in den Führungen 49' des Biegers 49.
Fig. 6 zeigt die an Fig. 5 anschliessende Bewegungsphase des Biegers 49 und des Treibers 50. Während der Bieger 49 in der unteren Endlage verharrt, wird der Treiber 50 vollständig nach unten verschoben, wobei er die freien Schenkel der Ösenheftklammer durch den Broschürenfalz hindurchstösst. Kurz vor dem Erreichen der untersten Endlage biegt der Treiber 50 die Blattfeder 54 nach aussen, welche bis dahin die Ösenheftklammer stützte. Hat der Treiber 50 vollends seine untere Endlage erreicht, wird durch nicht dargestellte Mittel eine Schubstange 55 eines Umbiegers 56 nach oben verschoben, wobei diese zwei Umbiegerplättchen 57 verschwenkt. Mit dem Verschwenken der Umbiegerplättchen 57 wird der dem Broschürenfalz nach unten überragende Teil der Ösenheftklammerschenkel umgebogen.
Während der Bewegungsphase nach Fig. 6 wird durch die Drahtdüse 6 erneut der Heftdraht 8 nachgeschoben und während der anschliessenden Aufwärtsbewegung des Biegerstössels 28 und des Treiberstössels 21 durch das Tellermesser 32 abgetrennt, worauf sich der beschriebene Ablauf wiederholt.
The present invention relates to a method for producing eyelet staples in the stapler of a wire stapler and for stapling folded sheets by means of the eyelet staples, the stapling wire being fed to the stapler and cut to the length of the staple, and to a stapler for carrying out the method with a bender, a Driver and an anvil.
DAS 1123 288 describes a method for producing eyelet staples within a wire stitching machine with independent staple formation. In this process, the stapling wire is pushed in in a known manner in the stapler and cut to the length of the staple at the preceding end. The cut piece of wire is then pre-bent by means of a bender, bending block and driver to form the eyelet clip and the final shape of the eyelet is made when the clip is subsequently driven into the material to be stapled by the driver in conjunction with the folding mechanism.
This method has the disadvantage that high axial pressure forces are exerted on individual parts of the staples during driving in, so that these parts, since they cannot be supported, are at risk of buckling. This occasionally results in undesirable deformations of eyelet staples, which make the stapled material unusable for retail.
The present invention aims to eliminate this disadvantage by subsequently shaping the cut piece of wire into the staple using the bender, the anvil and the driver, then removing the anvil and driving the eyelet staple into the stapling sheet using the bender and the driver.
To carry out the method, the stapling apparatus according to the invention provides that the anvil is provided with two offset shoulders and a shaped eyelet part to form an eyelet staple, that a recess corresponding to the shaped eyelet part is provided on the driver, the depth of which is at least equal to the height of the shaped eyelet part, such that that the eyelet staple is fully formed between the lower flanks of the driver and the anvil shoulders, and that means are provided to pivot the anvil out of the displacement path of the driver when the flanks strike the anvil shoulders.
The invention is explained by way of example with the aid of the accompanying schematic drawing. Show it:
1 is a front view of a stapler with parts broken away.
FIG. 2 shows a section along the line II-II according to FIG. 1,
FIGS. 3a to 6a show a detail from FIG. 1 with different phases of movement of the stapler and
3b to 6b show a section along the line b-b in FIGS. 3a to 6a.
1 and 2, a stapler 1 is arranged above a saddle chain 2 of a gathering machine which successively guides the printed sheets that have been collated to form a magazine or brochure 3 and are to be stapled under the stapler 1 in the direction of arrow F. The stapler 1 has a housing 4, which is mounted in the conveying direction (arrow F) of the saddle chain 2 relative to a control link 5 back and forth (arrow B), depending on the type of movement of the saddle chain 2 (intermittent or continuous) either Housing 1 or the control link 5 is arranged stationary. The illustrated stapler 1 is provided with a stapling wire feeder.
This has a wire nozzle 6 in a nozzle holder 7 firmly connected to the housing 4 by a screw 7 '.
The stitching wire 8 is fed to the wire nozzle 6 through a bent tube 9 which ends in the axial direction in front of the wire nozzle 6. In the housing 4 two shafts 10 and 11 are arranged, on each of which a feed roller 12 or 13 is freely rotatably mounted. The stitching wire 8 is clamped firmly between these feed rollers 12 and 13, so that when the feed rollers 12 and 13 rotate, it is advanced axially against the wire nozzle 6 by them. To drive the feed rollers 12 and 13, each is rotatably connected to a pinion 14 and 15, which in turn mesh with one another. The pinion 15 is connected by a freewheel mechanism 16 to a circular disk 17, which carries an eccentric pin 18. A push rod 19 is hinged to this and is provided with a slot opening 20 at its other end.
A mandrel 22, which is passed through the slot opening 20, is fastened to a driver plunger 21, which essentially consists of a rectangular plate mounted so as to be displaceable up and down in the housing 4. A helical spring 23 that acts on the push rod 19 on the one hand and on the mandrel 22 on the other hand and is tensioned pulls the push rod 19 upwards, so that the lower end of the slot opening 20 usually rests against the mandrel 22. If the driver plunger 21 is moved up and down, the circular disk 17 is pivoted by the push rod 19 between two end positions which are limited by the interaction of the eccentric pin 18 and a cam 24 with a stop 25 fixed to the housing.
The driver plunger 21 is moved up and down by sliding the stapler 1 back and forth in the direction of arrow B. A cam 26 firmly connected to the driver plunger 21 engages in a groove 27 in the fixed control link 5. FIG. 1 shows the stapler 1 in the left end position of its back and forth movement. The driver plunger 21 is in its lower end position, corresponding to the design of the groove 27. A bending ram 28, which essentially has the shape of a rectangular plate, is mounted in the housing 4 so that it can be moved up and down and is provided at its upper end with a cam 29 which engages in a second groove 30 of the control link 5.
When the stapler 4 is shifted to the right (FIG. 1), due to the shape of the grooves 27 and 30, the driver plunger 21 is first lifted and moved towards its upper end position. The bending ram 28 follows with a short time delay. However, it reaches its upper end position at the same time as the driver ram 21. When the stapler 1 is shifted to the left (FIG. 1), the movements of the driver ram 21 and the bending ram 28 are reversed; H. the bending ram 28 leads the driver ram 21 in time, which advances the stitching wire 8 with its trailing movement.
In order to cut off the staple wire piece 8 'advanced beyond the wire nozzle 6, a knife rod 31 is mounted axially and at right angles to the wire nozzle axis in the housing 4 and carries a plate knife 32 at its leading end and in the plane of the wire nozzle mouth. The knife rod 31 is held in its upper end position by a spring (not shown), in which the plate knife 32 leaves the mouth of the wire nozzle 6 free. To actuate the knife bar 31, a two-armed lever 34 is pivotably mounted about an axis 33 fixed to the housing, one arm of which touches the knife bar 31 and the other arm engages in a recess 35 of the bending ram 28. Thus, during the downward movement of the driver ram 21, the stapling wire piece 8 ′ which is advanced beyond the wire nozzle opening is severed during the downward movement of the bending ram 28.
The bending ram 28 pivots the lever 34, which pushes the knife bar 31 downward, the circular knife 32 slipping past the mouth of the wire nozzle 6 and cutting off the protruding piece of stapling wire 8 '. In the housing 4, a slotted bore 36 is made, in which an anvil holder 37 designed as a lever is suspended and held therein by a leaf spring 38 so as to be pivotable. The anvil holder 37 carries an anvil 39 with a shape corresponding to the eyelet staple. The anvil holder 37 is provided with a control nose 40 above the anvil 39. Between this and the anvil 39, an intermediate space 41 is left in which the stitching wire 8 emerging from the wire nozzle 6 comes to rest. A gripper 43 is mounted pivotably about an axis 40 in an opening 42 of the anvil holder 37.
The beak of the gripper 43 is pressed against the anvil 39 by a helical spring 45. At the rear end of the gripper 43 is provided with a laterally projecting pin 46 which interacts with a stop 47 fixed to the housing. If the anvil holder 37 is pivoted outwards, the pin 46 strikes the stop 47 and lifts the beak of the gripper 43 from the anvil 39. If the anvil holder 37 is pivoted against the driver ram 21, the stop 47 releases the pin 46, and the beak of the gripper 43 is pressed against the anvil 39 and holds a piece of stapling wire 8 'lying on it and separated from the circular knife 32. The anvil holder 37 is pivoted through the interaction of the driver plunger 21 with the control nose 40.
If the driver plunger 21 is moved down from its upper end position, it hits the inclined upper flank of the control nose 40 with a control edge 48 and pivots it outward, where the pin 46 hits the stop 47, whereby the gripper 40 opens. In this position of the anvil holder 37, the stapling wire 8 is advanced into the space 41 and the preceding piece of wire 8 ′ is cut off by the plate knife 32. The driver ram 21 is then moved upwards and the anvil holder 37 is pivoted inward under the action of the leaf spring 38. In the inner end position of the anvil holder 37, the anvil 39 and the piece of wire 8 ′ held thereon by the gripper 43 lie in the displacement path of a bender 49 and a driver 50.
The bender 49 is firmly connected to the bending ram 28.
The driver 50 is attached to the driver plunger 21. The bender 49 comprises two plates fastened to the driver ram 28, between which the driver 50 is slidably arranged. The flanks of the plates facing one another grip laterally next to the anvil 39 and are provided with grooves 49 'in which the piece of wire 8' cut off by the circular knife 32 comes to rest. The driver 50 has a U-shaped recess, the base of which forms the control edge 48. The lateral flanks of the recess are provided with grooves 51 in which the severed piece of stitching wire 8 'comes to rest. The recess is chosen so deep that the control edge 48 acting on the control nose 14 swivels the anvil 39 away from under the piece of wire 8 ′ when the preceding flanks 52 of the driver 50 hit the shoulder 53 of the anvil 39.
As a result, the piece of wire 8 'cut off by the circular knife 32 remains on the anvil 39 until the bending tool 49 and the driver 50 have finished shaping it into an eyelet staple. Only then is the fully formed eyelet staple pushed through the press sheet fold by the driver 50.
The operation of the stapler described is described in detail with reference to FIGS. 3 to 6.
In FIG. 3, both the driver ram 21 and the bending ram 28 are in the upper end position. The anvil support 37 is held in its inner pivoted position under the action of the leaf spring 38. A piece of wire 8 ′ is held on the anvil 39 by the gripper 43. The piece of wire 8 'lies exactly in the displacement path of the bender 49 and the driver 50. The bending ram 28 is then shifted downward, bending the legs of the piece of wire 8' protruding laterally over the anvil 39 perpendicularly downward, which in the process move into the grooves 49 'come to rest (Fig. 4). In Fig. 5, the bender 49 has reached its lower end position.
The driver plunger 21 is moved to its lower end position with a lag in the movement sequence, the preceding flanks 52 of the driver 50 bending the piece of wire 8 'against the shoulders 53 of the anvil 39, thereby forming the eye on the piece of wire 8'. At the moment when the piece of wire 8 'touches the shoulders 53 of the anvil 39, the control edge 48 has pivoted the control nose 40 and thus the anvil holder 37 with the anvil 39 so far back that the wire piece formed into a clamp is no longer on the anvil 39 and can be pushed past this against the brochure fold. While the fully formed eyelet staple is being pushed down, its free legs are guided in the lateral grooves 49 ′ of the bender 49.
An angled leaf spring 54 which engages in the displacement path of the driver 50 and is fastened to the anvil holder 37 prevents the eyelet staple from tilting in the guides 49 ′ of the bender 49.
Fig. 6 shows the subsequent phase of movement of the bender 49 and the driver 50. While the bender 49 remains in the lower end position, the driver 50 is pushed completely downward, pushing the free legs of the eyelet staple through the brochure fold. Shortly before reaching the lowermost end position, the driver 50 bends the leaf spring 54 outwards, which until then supported the eyelet staple. When the driver 50 has completely reached its lower end position, a push rod 55 of a bender 56 is displaced upwards by means not shown, with these two bender plates 57 being pivoted. With the pivoting of the clincher plates 57, the part of the eyelet staple legs protruding downward from the brochure fold is bent over.
During the movement phase according to FIG. 6, the stitching wire 8 is again pushed through the wire nozzle 6 and separated by the plate knife 32 during the subsequent upward movement of the bending ram 28 and the driver ram 21, whereupon the described sequence is repeated.