Le procédé et l'installation suivant l'invention permettent l'obtention de mélasse seche et solide, en morceaux. en grains ou en poudre à partir de mélasse brute de canne ou de betterave, c'est-àdire un produit sec, solide, pouvant être conservé facilement.
Avant d'exposer ce procédé, on rappellera que des procédés pour la fabrication d'un tel produit ont été exposés dans le brevet français NO 1437582 du 24 mars 1965 du même inventeur qui prévoit l'atomisation de la mélasse avec enrobage du kaolin, dans la demande de premiére addition au brevet ci-dessus déposée à Paris le 29 juillet 1968 sous le N" 160951 qui concerne principalement un moyen pour équilibrer et stabiliser le produit fini, et dans la demande de brevet français du 31 juillet 1969 enregistrée sous le N" 69.26355 qui expose l'addition à la mélasse de produits destinés à augmenter la température de fusion du produit sec, ce qui rend le séchage possible dans divers types d'appareils.
Les procédés rappelés ci-dessus se heurtent cependant à des difficultés qui proviennent de ce que le produit sec est thermoplastique de sorte que, lors du séchage de la mélasse par atomisation, les billes formées collent, fondent sur la paroi de la chambre d'atomisation, ou s'accrochent entre elles, I'enrobage convenable de kaolin permettait cependant la fabrication du produit. Sur sécheurs à rouleaux, la même difficulté se présentait et on ne pouvait évacuer le produit fini qu'en soufflant de l'air froid en amont du couteau racleur afin de solidifier le produit, mais cette méthode ne donnait qu'un rendement faible, du fait que, pour refroidir le film, on était obligé de faire tourner les rouleaux à une vitesse trés faible.
La présente invention a pour objet un procédé entièrement dif férent consistant à faire le contraire de ce qu'on recherchait jusqu'à présent. Au lieu de solidifier dans le sécheur, la caractéristique essentielle du nouveau procédé consiste à évacuer du sécheur le produit sec et en fusion franche, puis à structurer le produit sous forme solide dans un autre appareil.
Le principe du nouveau procédé selon l'invention découle des constatations suivantes qui ont entrainé deux conclusions importantes:
I ) La mélasse de betterave ou de canne, ainsi d'ailleurs que d'autres produits sucrés, peut effectivement se sécher facilement en couche mince soit dans un évaporateur spécial, soit sur rouleaux chauffés à la vapeur jusqu'à un pourcentage voisin de 2% d'humidité. Si on laisse refroidir cette mélasse séche, mais en fusion, dans un récipient où l'on a plongé un thermomètre, on constate que, si la mélasse séche a un pourcentage d'humidité trop important (3% par exemple), il n'y a aucune solidification franche au cours du refroidissement et à la température ambiante la mélasse séchée reste molle.
Si par contre, la mélasse séchée a un pourcentage d'humidité inférieur (2% par exemple), on constate au cours du refroidissement un durcissement franc vers 60-70 C, cette température de durcissement étant variable suivant le pourcentage d'humidité résiduelle et suivant la nature de la mélasse.
Certains additifs (décrits dans les brevets précédents rappelés ciaessus) peuvent augmenter la température de solidification de la mélasse séchée.
On en déduit la première conclusion annoncée:
Pour obtenir de la mélasse séche solide, il faut que le séchage soit poussé assez fortement de façon que la siccité soit maximale (en correspondant à moins de 2% d'humidité par exemple).
2) Si l'on élève la température de cette mélasse séchée en réchauffant progressivement le récipient, on constate qu'elle redevient molle vers 60-70"C (phénomène inverse de celui constaté au refroidissement) et, si on élève la température elle est franchement liquide vers 90-100 C. On a mesuré une viscosité sur une mélasse séchée, portée à la température de Il OC et on a trouvé 3000 centipoises, viscosité relativement faible.
On en déduit la deuxième conclusion annoncée:
La mélasse séchée, maintenue à une température suffisamment élevée, a une viscosité faible et peut être véhiculée facilement par pompe et éventuellement pulvérisée.
C'est pourquoi, selon l'invention, on sèche la mélasse brute ou éventuellement additionnée de ses adjuvants dans un premier appareil à un séchage de la mélasse jusqu'à un taux d'humidité inférieur à 2% en maintenant la mélasse sèche en fusion, et qu'on divise ensuite cette mélasse dans un autre appareil en assurant son refroidissement de façon à solidifier les éléments divisés, ce qui permet d'obtenir des morceaux secs et durs, des grains ou une poudre.
L'installation selon l'invention pour la mise en oeuvre du procédé susdit est caractérisée par un appareil sécheur de mélasse en fusion et par un appareil pour diviser et refroidir la mélasse fondue provenant de l'appareil sécheur de façon à produire la mélasse sèche et solidifiée en morceaux, en grains ou en poudre.
On citera ci-dessous, à titre d'exemples, plusieurs types de fabrication basés sur le procédé en objet dont certains on déjà été essayés avec succès.
Exemples de séchage
La mélasse est réchauffée préalablement pour pouvoir être
pompée facilement et on peut y introduire une partie ou la totalité
des produits adjuvants ou stabilisants (NaCI, kaolin, luzerne,
etc.).
Cette mélasse (canne ou betterave) peut être dirigée sur des sé
cheurs à rouleaux chauffés par de la vapeur, dont la température
sera réglée de façon à ne pas provoquer la caramélisation du sucre mélasse. Ces rouleaux peuvent être sous vide. Le produit sec en
fusion (inférieur à 2% d'humidité) est raclé par les couteaux et
s'écoule sur des guides qui sont éventuellement réchauffés intérieurement par de l'eau très chaude, de façon à permettre au produit sec en fusion de s'évacuer par gravité, du fait de sa faible viscosité, et d'être pompé vers le deuxième stade de fabrication.
Dans une autre forme d'exécution du séchage selon l'invention, le séchage peut s'effectuer dans un évaporateur, soit ordinaire, à grande circulation, soit de préférence dans un évaporateur à couche mince qui permet une évaporation plus facile et plus poussée. Un type d'évaporateur donnant de bons résultats est celui où la mélasse est distribuée par les pales d'un rotor sur la surface de chauffe sous la forme d'un film mince et où le produit descend par gravité en s'évaporant au fur et à mesure de sa descente.
La mélasse séchée, en fusion, est évacuée à la partie inférieure de l'appareil.
Cet évaporateur donne une évaporation importante pour une surface relativement faible et peut évidemment fonctionner sous vide.
Exemples de refroidissement
A la sortie de l'équipement de séchage, on a une mélasse séche
qui est fluide, pourvu qu'on la maintienne à une température suf
fisamment élevée. Cette mélasse sèche en fusion doit avoir un
pourcentage d'humidité inférieur à 2% afin de permettre l'obten
tion d'un produit solide et dur à la suite de l'opération de refroi
dissement qu'on exposera maintenant.
On rappellera qu'à la sortie de l'équipement de séchage, il est
nécessaire de refroidir le produit jusqu'à une température infé
rieure à 60-70 C pour obtenir le produit solide.
On peut utiliser pour cela diverses techniques de refroidisse
ment dont on donnera quelques exemples:
1) A la sortie du sécheur, le produit tombe par gravité dans
une gaine où l'on envoie un grand volume d'air froid. Au fur et à
mesure de sa descente, le produit se solidifie sous forme de fils ou
morceaux qu'il suffit de broyer.
2) A la sortie du sécheur, on introduit le produit liquide par
pression dans une filière refroidie énergiquement et on obtient
ainsi des fils ou morceaux tronçonnés que l'on peut broyer si be
soin est.
3) A la sortie du sécheur, on utilise, pour solidifier le produit, un atomiseur qui, au lieu de fonctionner en sécheur, fonctionne en refroidisseur. La mélasse séchée, maintenue à haute température, est alors pompée vers la turbine (ou les buses) d'atomisation par une tuyauterie à double enveloppe de façon à maintenir la mélasse séchée à une température élevée. Au lieu d'introduire de l'air chaud dans la chambre d'atomisation, on introduit de l'air froid, ou de l'air légèrement réchauffé de façon à éviter une reprise d'humidité. La mélasse sèche dont la viscosité est faible (3000 centipoises à 100-100 C) est facilement pulvérisée par la turbine ou les buses de l'atomiseur, les particules dispersées étant refroidies instantanément deviennent alors solides et on obtient une poudre de bel aspect.
Lorsque l'air d'entrée est suffisamment réchauffé, il effectue dans l'atomiseur un complément de séchage par évaporation et de ce fait on obtient le refroidissement recherché pour la solidification. On peut d'ailleurs profiter de cet effet de refroidissement par évaporation dans l'atomiseur pour pousser un peu moins l'évaporation dans le sécheur.
Comme on l'a décrit dans le brevet français N" 1437582 rappelé précédemment, on peut introduire dans la mélasse envoyée à l'atomiseur ou dans l'atomiseur même une poudre de kaolin sec qui établit un enrobage et assure une bonne conservation. On peut aussi introduire, avant ou après séchage, la farine de luzerne et atomiser l'ensemble dans les conditions ci-dessus.
4) A la sortie du sécheur, d'une façon plus générale, on peut utiliser toute technique de refroidissement (rouleau refroidisseur), soit directe, soit par pulvérisation ou division dans un courant d'air.
Pour mieux faire comprendre l'invention et les divers modes d'exécution du procédé indiqués, on a représenté les exemples les plus typiques d'appareillages utilisables au dessin schématique an nexé dans lequel:
La fig. 1 représente schématiquement l'appareillage de séchage de la mélasse fondue et un exemple de refroidisseur.
La fig. 2 représente un autre appareillage pour le refroidissement et la solidification de la mélasse sèche et pour l'obtention du produit fini, et
la fig. 3 montre une variante de la fig. 2 pour la réception du produit solidifié.
Sur la fig. 1, la mélasse brute est recueillie dans un bac 1 équipé d'un serpentin de chauffe 2 d'où elle peut être envoyée par une pompe 3 dans un bac mélangeur 4 recevant éventuellement des adjuvants tels que de la farine de luzerne, du kaolin, du sel (NaCI) provenant respectivement de réservoirs 5, 6 et 7. La mélasse fondue, toujours maintenue à une température suffisante pour pré
senter une faible viscosité, est envoyée par une pompe 8 à l'appareil sécheur par l'une des trois conduites 9-10-11 qui schématisent sur la même figure la possibilité d'utiliser des sécheurs de types différents et qui aboutissent respectivement à un sécheur à rouleaux, à un évaporateur de liquide réparti en film mince sur la paroi intérieure d'un cylindre vertical chauffé et à un sécheur de tout autre type (non représenté).
Si on utilise un sécheur à deux rouleaux horizontaux chauffés 12-13 tournant dans les sens indiqués par les flèches, la mélasse alimentée entre les rouleaux, au-dessus de ceux-ci, forme en 14-15 des films minces où elle subit un séchage poussé et ces films sont raclés par des couteaux racleurs 16-17 pour se séparer
des rouleaux en s'écoulant sur des guides chauffés 18-19 d'où elle
est envoyée à l'appareil de refroidissement et de solidification.
Pour simplifier la figure, on n'a pas représenté la réception de la
mélasse séche fondue qui s'écoule sur le guide 18 mais on a indi
qué schématiquement en 20 un appareil de solidification pour la mélasse s'écoulant sur le guide 19. Cet appareil 20 peut être constitué par une gaine verticale qui est parcourue par un courant as
cendant d'air froid 21 et dans laquelle la mélasse se solidifie en fils
ou en morceaux qu'on peut recueillir à la base de la gaine et sou
mettre à un broyage.
Au lieu d'être envoyée à un sécheur à rouleaux, la mélasse fondue sèche peut être envoyée par la conduite 10 à un évaporateur vertical 22 dans lequel un rotor indiqué schématiquement par son arbre 23 projette la mélasse sur la paroi cylindrique de l'évaporateur 22 surchauffée par une enveloppe 24 à circulation de vapeur.
La mélasse s'écoule le long de la paroi verticale en se séchant et la mélasse sèche en fusion est recueillie dans un bac 25 muni d'une enveloppe de chauffe et équipé éventuellement d'un agitateur 26 (fig. 2) d'où elle peut être reprise par une pompe 27 pour son envoi vers des appareils de solidification par une conduite 28.
La fig. 2 ne représente qu'un refroidissement par atomiseur, mais on a indiqué schématiquement des conduites de départ 2930-31 pouvant aboutir respectivement à une filière refroidie, à un dispositif de pulvérisation et à tout autre équipement de refroidissement.
Si on utilise un refroidissement par atomiseur, la mélasse envoyée par la conduite 28 alimente cet atomiseur, indiqué en 32, et disposé dans une arrivée d'air 33 alimentée par un ventilateur 34 qui refoule l'air à travers un réchauffeur 35 assurant un réchauffage de l'air suffisant pour éviter une reprise d'humidité par la mélasse séche, par exemple un réchauffage vers 40"C ou à une température supérieure si on veut compléter l'évaporation dans l'atomiseur comme indiqué précédemment. On peut prévoir aussi en 36 une alimentation en kaolin ou autre stabilisant en provenance d'un réservoir 37.
La mélasse se solidifie dans la chambre d'atomisation 38 qui peut être équipée d'un balai pneumatique comme on l'a décrit dans le brevet français N" 1437582.
Le produit sec, en poudre ou en granulés, obtenu à la base de la chambre d'atomisation est recueilli de préférence directement en dessous de cette chambre en 39 où il peut être reçu dans un mélangeur 40 pour l'addition immédiate de produits stabilisants provenant d'un réservoir 41, le produit fini étant évacué en 42 pour son conditionnement (par exemple pour tamisage, pesage, ensachage). La chambre d'atomisation sera de préférence sous pression de façon à éviter les rentrées d'air.
Au lieu de recueillir directement le produit solidifié à la base de la chambre d'atomisation 38, on peut, comme indiqué sur la fig. 3, I'aspirer par une conduite 43 d'un transporteur pneumatique dont le ventilateur est indiqué en 44. Le produit aboutit à un cyclone 45 à la partie inférieure duquel il est recueilli, après passage à travers un obturateur rotatif 46. Il peut ensuite être tamisé et la partie traversant le tamis peut passer à une ensacheuse peseuse (éventuellement après addition de stabilisants), tandis que le refus du tamis peut être broyé ou utilisé sous forme de granulés.
L'air sort de la chambre d'atomisation 38 par une conduite 47 dans laquelle il est aspiré par un ventilateur 48 qui lui fait traverser un cyclone 49 ou le produit pulvérulent entraîné se sépare pour rejoindre la conduite 43. Le ventilateur 48 refoule à l'atmosphère à travers un filtre à manches 51 à décolmatage automatique pour la séparation des particules de kaolin non retenues par la mélasse et on a indiqué schématiquement en 50 un bac recueillant ce kaolin qui peut être recyclé. On comprendra que les éléments 47 à 50 peuvent aussi être utilisés pour la sortie de l'air de la chambre 38 quand le produit est recueilli directement comme indiqué sur la fig. 2.
The method and the installation according to the invention make it possible to obtain dry and solid molasses, in pieces. in grains or powder from raw cane or beet molasses, that is to say a dry, solid product which can be stored easily.
Before describing this process, it will be recalled that the processes for the manufacture of such a product have been disclosed in French patent NO 1437582 of March 24, 1965 by the same inventor which provides for the atomization of molasses with coating of kaolin, in the application for the first addition to the above patent filed in Paris on July 29, 1968 under the N "160951 which relates mainly to a means for balancing and stabilizing the finished product, and in the French patent application of July 31, 1969 registered under the N "69.26355 which discloses the addition to molasses of products intended to increase the melting temperature of the dry product, which makes drying possible in various types of apparatus.
The processes recalled above however come up against difficulties which arise from the fact that the dry product is thermoplastic so that, during the drying of the molasses by atomization, the beads formed stick, melt on the wall of the atomization chamber. , or cling to each other, the suitable coating of kaolin however allowed the manufacture of the product. On roller dryers, the same difficulty arose and the finished product could only be evacuated by blowing cold air upstream of the scraper knife in order to solidify the product, but this method only gave a low yield, that, to cool the film, we had to rotate the rollers at a very low speed.
The object of the present invention is an entirely different method consisting in doing the opposite of what has hitherto been sought. Instead of solidifying in the dryer, the essential feature of the new process is to drain the dry and blunt product from the dryer, and then structure the product in solid form in another device.
The principle of the new process according to the invention results from the following observations which have led to two important conclusions:
I) Beet or cane molasses, as well as other sweet products, can in fact be dried easily in a thin layer either in a special evaporator or on rollers heated with steam to a percentage close to 2 % humidity. If this dry molasses, but in fusion, is allowed to cool in a container into which a thermometer has been immersed, it is found that, if the dry molasses has too high a percentage of humidity (3% for example), it will not there is no clear solidification during cooling and at room temperature the dried molasses remains soft.
If, on the other hand, the dried molasses has a lower humidity percentage (2% for example), during cooling, a clear hardening is observed at around 60-70 C, this hardening temperature being variable according to the percentage of residual humidity and depending on the nature of the molasses.
Certain additives (described in the previous patents mentioned above) can increase the solidification temperature of the dried molasses.
We deduce the first conclusion announced:
To obtain solid dry molasses, the drying must be pushed hard enough so that the dryness is maximum (corresponding to less than 2% humidity for example).
2) If we raise the temperature of this dried molasses by gradually heating the container, we see that it becomes soft again at around 60-70 "C (the opposite phenomenon to that observed on cooling) and, if the temperature is raised it is frankly liquid around 90-100 C. A viscosity was measured on a dried molasses, brought to a temperature of 11 ° C. and 3000 centipoise was found, a relatively low viscosity.
We deduce the second conclusion announced:
Dried molasses, maintained at a sufficiently high temperature, has a low viscosity and can be easily pumped and possibly pulverized.
This is why, according to the invention, the raw molasses or optionally added to its adjuvants is dried in a first apparatus for drying the molasses to a humidity level of less than 2% while maintaining the dry molasses in the melt. , and that this molasses is then divided in another apparatus ensuring its cooling so as to solidify the divided elements, which makes it possible to obtain dry and hard pieces, grains or a powder.
The installation according to the invention for carrying out the aforesaid process is characterized by a drying apparatus for molasses in fusion and by an apparatus for dividing and cooling the molasses molasses coming from the apparatus drying so as to produce the dry molasses and solidified into pieces, grains or powder.
Several types of production based on the process in question, some of which have already been tried with success, will be mentioned below by way of examples.
Examples of drying
The molasses is preheated so that it can be
pumped easily and we can introduce some or all
adjuvants or stabilizers (NaCI, kaolin, alfalfa,
etc.).
This molasses (cane or beet) can be directed onto
roller heaters heated by steam, the temperature of which
will be adjusted so as not to cause caramelization of the molasses sugar. These rolls can be under vacuum. The dry product in
melting (less than 2% moisture) is scraped by the knives and
flows over guides which are optionally heated internally by very hot water, so as to allow the dry molten product to be discharged by gravity, due to its low viscosity, and to be pumped to the second stage of manufacture.
In another embodiment of the drying according to the invention, the drying can be carried out in an evaporator, either ordinary, with great circulation, or preferably in a thin-film evaporator which allows easier and more thorough evaporation. One type of evaporator that gives good results is one where the molasses is distributed by the blades of a rotor on the heating surface in the form of a thin film and where the product descends by gravity, evaporating as it goes. as it descends.
The dried molasses, in fusion, is discharged to the lower part of the apparatus.
This evaporator gives significant evaporation for a relatively small surface area and can obviously operate under vacuum.
Examples of cooling
At the exit of the drying equipment, we have a dry molasses
which is fluid, provided it is maintained at a sufficient temperature
very high. This dry molasses molasses must have a
humidity percentage less than 2% in order to obtain
tion of a solid and hard product following the cooling operation
a statement that we will now present.
Remember that when leaving the drying equipment, it is
necessary to cool the product to a lower temperature
higher at 60-70 C to obtain the solid product.
Various cooling techniques can be used for this.
ment of which we will give a few examples:
1) On leaving the dryer, the product falls by gravity into
a sheath which sends a large volume of cold air. As and
As it descends, the product solidifies in the form of threads or
pieces that just need to be crushed.
2) At the outlet of the dryer, the liquid product is introduced through
pressure in an energetically cooled die and one obtains
thus threads or chopped pieces that can be crushed if necessary
care is.
3) At the outlet of the dryer, to solidify the product, an atomizer is used which, instead of operating as a dryer, functions as a cooler. The dried molasses, maintained at a high temperature, is then pumped to the atomization turbine (or nozzles) by a double-walled pipe so as to maintain the dried molasses at a high temperature. Instead of introducing hot air into the atomization chamber, cold air, or slightly warmed air, is introduced so as to prevent humidity from picking up. The dry molasses whose viscosity is low (3000 centipoise at 100-100 C) is easily sprayed by the turbine or the nozzles of the atomizer, the dispersed particles being cooled instantly then become solid and a powder of beautiful appearance is obtained.
When the inlet air is sufficiently heated, it carries out in the atomizer an additional drying by evaporation and thereby the desired cooling for solidification is obtained. We can also take advantage of this cooling effect by evaporation in the atomizer to push evaporation a little less in the dryer.
As described in French patent No. 1437582 recalled above, it is possible to introduce into the molasses sent to the atomizer or into the atomizer itself a dry kaolin powder which establishes a coating and ensures good conservation. also introduce, before or after drying, the alfalfa flour and atomize the whole under the above conditions.
4) At the outlet of the dryer, more generally, any cooling technique (chill roll) can be used, either direct, or by spraying or dividing in an air stream.
To better understand the invention and the various embodiments of the process indicated, the most typical examples of equipment that can be used have been shown in the appended schematic drawing in which:
Fig. 1 schematically represents the apparatus for drying molasses molasses and an example of a cooler.
Fig. 2 shows another apparatus for cooling and solidifying the dry molasses and for obtaining the finished product, and
fig. 3 shows a variant of FIG. 2 for the reception of the solidified product.
In fig. 1, the raw molasses is collected in a tank 1 equipped with a heating coil 2 from where it can be sent by a pump 3 into a mixing tank 4 possibly receiving additives such as alfalfa flour, kaolin, salt (NaCl) respectively from tanks 5, 6 and 7. The molasses, always maintained at a temperature sufficient to pre
feel a low viscosity, is sent by a pump 8 to the dryer through one of the three pipes 9-10-11 which schematically in the same figure the possibility of using dryers of different types and which respectively lead to a roller dryer, a liquid evaporator distributed in a thin film on the inner wall of a heated vertical cylinder and a dryer of any other type (not shown).
If a dryer with two horizontal heated rollers 12-13 is used rotating in the directions indicated by the arrows, the molasses fed between the rollers, above them, forms thin films at 14-15 where it undergoes drying. pushed and these films are scraped by scraper knives 16-17 to separate
rollers flowing over heated guides 18-19 from where it
is sent to the cooling and solidifying apparatus.
To simplify the figure, the reception of the
molasses dry molasses which flows on the guide 18 but we have indicated
schematically at 20 a solidification apparatus for the molasses flowing over the guide 19. This apparatus 20 may be constituted by a vertical sheath which is traversed by a current as
cold air ash 21 and in which the molasses solidifies into threads
or in pieces that can be collected at the base of the sheath and
put to a grinding.
Instead of being sent to a roller dryer, the dry molasses can be sent through line 10 to a vertical evaporator 22 in which a rotor indicated schematically by its shaft 23 throws the molasses onto the cylindrical wall of the evaporator 22. superheated by an envelope 24 with circulation of steam.
The molasses flows along the vertical wall while drying and the dry molasses in fusion is collected in a tank 25 provided with a heating jacket and possibly equipped with a stirrer 26 (fig. 2) from where it is obtained. can be taken up by a pump 27 for sending it to solidification devices via a pipe 28.
Fig. 2 only shows cooling by atomizer, but there has been shown schematically the starting lines 2930-31 which can lead respectively to a cooled die, to a spraying device and to any other cooling equipment.
If cooling by atomizer is used, the molasses sent via line 28 feeds this atomizer, indicated at 32, and disposed in an air inlet 33 supplied by a fan 34 which delivers the air through a heater 35 ensuring reheating. sufficient air to prevent moisture uptake by the dry molasses, for example reheating to 40 "C or at a higher temperature if it is desired to complete the evaporation in the atomizer as indicated above. It is also possible to provide for 36 a supply of kaolin or other stabilizer from a reservoir 37.
The molasses solidifies in the atomization chamber 38 which can be fitted with a pneumatic brush as has been described in French patent No. 1437582.
The dry product, in powder or in granules, obtained at the base of the atomization chamber is preferably collected directly below this chamber at 39 where it can be received in a mixer 40 for the immediate addition of stabilizing products from a tank 41, the finished product being discharged at 42 for its packaging (for example for sieving, weighing, bagging). The atomization chamber will preferably be under pressure so as to avoid the re-entry of air.
Instead of collecting the solidified product directly at the base of the atomization chamber 38, it is possible, as shown in FIG. 3, suck it up through a pipe 43 of a pneumatic conveyor whose fan is indicated at 44. The product ends up in a cyclone 45 at the bottom of which it is collected, after passing through a rotary shutter 46. It can then be collected. can be sieved and the part passing through the sieve can pass to a weighing bagger (possibly after addition of stabilizers), while the residue from the sieve can be crushed or used in granular form.
The air leaves the atomization chamber 38 through a pipe 47 in which it is sucked by a fan 48 which passes it through a cyclone 49 where the entrained pulverulent product separates to join the pipe 43. The fan 48 delivers to the air. 'atmosphere through a bag filter 51 with automatic unclogging for the separation of the kaolin particles not retained by the molasses and schematically indicated at 50 a tank collecting this kaolin which can be recycled. It will be understood that the elements 47 to 50 can also be used for the exit of the air from the chamber 38 when the product is collected directly as indicated in FIG. 2.