Diese Erfindung betrifft eine Verbundbauplatte mit einem Plattenkern aus hydraulisch abgebundenem Werkstoff, insbesondere aus Gips, welcher Kern auf mindestens einer von zwei einander gegenüberliegenden Breitseitenflächen mit mindestens je einer Schicht aus anderem Werkstoff als der Kern überdeckt ist, sowie ein Verfahren zur Herstellung der Verbundbauplatte. Unter Verbundbauplatte werden im folgenden auch einbaufertige Formplatten, Zwischenwände und verschiedenartige Decken- und Wandelemente verstanden.
Bei der Trockenbauweise von Wänden und Decken ist es oft erwünscht, die Wand- bzw. Deckenelemente durch von aussen nicht erkennbare Befestigungsvorrichtungen zu fixieren. Ein derartiges Verfahren besteht darin, dass man Verbundbauplatten mit Randnuten verwendet, in welche die Flansche von Stützleisten zur Abstützung der Verbundbauplatten eingreifen. Wegen der verhältnismässig geringen Festigkeit des Gipskems treten jedoch bei der Anbringung derartiger Nuten am Rande einer Verbundbauplatte aus Gips ernste Schwierigkeiten auf; das gilt unabhängig davon, ob die Nuten bereits bei der Herstellung des Gipskerns oder erst später durch Nachbearbeitung erzeugt werden.
Zweck der Erfindung ist es, eine Verbundbauplatte sowie ein Verfahren zu ihrer Herstellung zu schaffen, um die genannte Fixierung mit einem Mindestmass an Arbeits- und Zeitaufwand zuverlässig durchführen zu können.
Demgemäss ist Gegenstand der Erfindung a) eine Verbundbauplatte der eingangs erwähnten Art, die dadurch gekennzeichnet ist, dass mindestens an einer der Schmalseitenflächen des Kerns eine Verstärkungsschiene anliegt und dass mindestens ein zugeordneter Randabschnitt der Schicht über mindestens einen Teil einer freiliegenden Fläche der Verstärkungsschiene umgeschlagen und mit letzterer verbunden ist, sowie b) ein Verfahren zur Herstellung der vorstehend genannten Verbundbauplatte, das dadurch gekennzeichnet ist, dass der Plattenkern nach seiner Herstellung mit der Schicht verbunden wird, an mindestens einer der Seitenflächen so zurückgeschnitten wird, dass von letzterer ein zugeordneter Randabschnitt der Schicht nach aussen vorsteht,
dass die Verstärkungsschiene mit der so zugerichteten Schmalseitenfläche in Berührung gebracht wird und dass der vorstehende Randabschnitt der Schicht über mindestens einen Teil der freiliegenden Fläche der Verstärkungsschiene umgeschlagen und mit ihr verbunden wird.
Die beschriebene Verbundbauplatte hat den grossen Vorteil, dass sie durch die Verstärkungsschiene in ökonomischer Weise gerade an den Stellen zuverlässig verstärkt wird, an denen die Verbundbauplatte mechanisch besonders empfindlich ist. Darüber hinaus dient die Verstärkungsschiene als verhältnismässig dimensionsstabiles biege- und verwindungssteifes Fixationsmittel, das den Zusammenbau erleichtert und bei der fertigeingebauten Verbundbauplatte auch bei überdurchschnittlichen Belastungen einen guten Passsitz gewährleistet.
Ausführungsbeispiele des Erfindungsgegenstandes werden nachfolgend anhand der Zeichnungen näher erläutert. Es zeigen:
Fig. 14 in schematischer Darstellung vier verschiedene Arbeitsschritte bei der Herstellung einer ersten Verbundbauplatte,
Fig. 58 in ähnlicher Darstellung vier verschiedene Ar beitsschritte bei der Herstellung einer zweiten Verbundbauplatte,
Fig. 9 und 10 in ähnlicher Darstellung zwei verschiedene Arbeitsschritte bei der Herstellung einer dritten Verbundbauplatte und
Fig. 11-14 in ähnlicher Darstellung vier verschiedene Arbeitsschritte bei der Herstellung einer vierten Verbundbauplatte.
Die Verbundbauplatte 10 der Fig. 1 hat einen Platten kern 11 aus Gips, der auf beiden einander gegenüberliegenden Breitseitenflächen mit je einer Deckschicht 12, 13 überdeckt ist. Beim Kern 11 kann es sich um eine bekannte Gipsbauplatte handeln, und die Deckschichten 12, 13 können z. B.
aus Papier sein; im Falle von Verbundbauplatten für dekorative Zwecke kann wenigstens die eine Breitseitenfläche mit Kunststoffwerkstoff versehen sein, der mit der Papierschicht verbunden ist.
In Fig. 1 ist eine Schneidvorrichtung 14 dargestellt; wenn diese mit der dargestellten Schmalseitenfläche des Kerns 11 in Berührung gebracht wird, so wird diese Seitenfläche zurückgeschnitten; dabei entsteht eine im Querschnitt praktisch U-förmige Längsnut 15 mit abgerundeten Innenkanten und zwei Schultern 16. Die Schneidvorrichtung 14 weist in der Mitte der Arbeitsfläche ein Schneidwerkzeug 17 zur Bildung der Längsnut 15 und Seitenschneider 18 auf, um den Kern 11 an der inneren Oberfläche der Deckschichten 12, 13 zurückzuschneiden. Diese Werkzeuge 17, 18 können kreissägenartig beschaffen sein. Es können auch mit den oben genannten Werkzeugen 17, 18 gemeinsam betätigte Zusatzwerkzeuge 19 vorgesehen sein, um die Schultern 16 genügend tief anzulegen.
Beim darauffolgenden Arbeitsschritt (Fig. 2) ist die Verbundbauplatte l(i näher an die Führungsplatten 21 vorgeschoben worden; diese spreizen die vorspringenden Randabschnitte 22 der Deckschichten 12, 13 voneinander ab und halten sie in diesem Zustand; während dieses Vorgangs wird mittels eines geeigneten Werkzeugs 24 eine vorbereitete Verstärkungsschiene 23 an ihren Ort in Richtung auf die Längsnut 15 gestossen; die Schiene 23 weist im Querschnitt einen U-förmigen Mittelteil mit abgerundeten Innenkanten auf, der dem Querschnitt der Längsnut 15 angepasst ist; an den äusseren Endpunkten des U-Profils ist je ein seitlich abstehender Flansch angesetzt, der in seiner Form und Lage der der zugeordneten Schulter 16 der zugerichteten Seitenfläche des Kerns 11 angepasst ist.
Die Verstärkungsschiene 23 lässt sich im Walzverfahren aus Metallband herstellen; das kann gleichzeitig im selben Betrieb durchgeführt werden; die frischgewalzte Schiene 23 kann dann kontinuierlich auf die gemäss Fig. 1 zugerichtete Seitenfläche der kontinuierlich vorgeschobenen Verbundbauplatte aufgebracht werden.
Beim darauffolgenden Arbeitsschritt (Fig. 3) wird mittels Düsen oder anderer geeigneter Auftragungsvorrichtungen 31 ein Bindemittel, z. B. ein schmelzflüssiges Bindemittel, auf die inneren Oberflächen der vorspringenden Randabschnitte 22 der Deckschichten 12, 13 aufgetragen. Die Verstärkungsschiene 23 hat, wie man in Fig. 3 und 4 erkennt, eine gesamte Einbaubreite, die der Dicke des Kerns 11 entspricht; sie erstreckt sich mit anderen Worten seitlich ebensoweit wie der Kern 11 und endet ebenso wie dieser an den inneren Oberflächen der Deckschichten 12, 13.
Beim letzten Arbeitsschritt (Fig. 4) werden die vorstehenden Randabschnitte 22 der Deckschichten 12, 13 über die Flanschteile 16a der Verstärkungsschiene 23 so umgeschlagen, dass sie an letzteren haften bleiben; sie werden dann mittels einer Walze 41 so aufgewalzt, wie es die Fig. 4 andeudet.
Obwohl in Fig. 1M eine rechteckigförmige Verbundbauplatte und eine Seitenfläche mit Längsnut 15 und zwei gleichhohen Schultern 16 dargestellt sind, ist jedem Fachmann klar, dass bei Wahl geeigneter Schneidwerkzeuge z. B. auch eine Abstufung der Tiefe der beiden Schultern erzielt werden kann; insbesondere lässt sich die Schulter 16a, tiefer legen als die andere Schulter, wenn die Deckschicht 12 auf der Vorderseite der Verbundbauplatte liegt. Ebenso ist leicht einzusehen, dass eine ähnliche Längsnut bei einer Verbundbauplatte angebracht werden kann, deren Kanten abgeschrägt sind.
Wenn das Profil des vorderen Flansches der Schiene 23 abgewandelt wird und wenn Längsnut und Schultern des Kerns 11 entsprechend angepasst werden, kann der Seitenfläche des Kerns 11 jedes gewünschte Profil erteilt werden; das gilt insbesondere für den Fall, wo die Verbindung zwischen benachbarten Verbunbauplatten konstruktiv eine Rolle spielt.
Die zweite Verbundbauplatte (Fig. 5) weist einen Plattenkern 11 auf, der auf beiden Breitseitenflächen je eine Deckschicht 12, 13 hat. Wenn die Schneidvorrichtung 14 in Berührung mit der Schmalseitenfläche des Kerns 11 kommt, wird letztere so zurückgeschnitten, dass zwei tiefe Sägeschnitte dicht an der Stelle 15 der Deckschichten 12, 13 entstehen. Die Schneidvorrichtung 14 kann hier noch ein mittleres Werkzeug 17 haben, um zusätzlich den Kern zwischen beiden Sägeschnitten zurückzuschneiden.
Beim darauffolgenden Arbeitsschritt (Fig. 6) werden die Flanschteile 25 einer vorbereiteten Verstärkungsschiene 23, die z. B. aus gewalztem Metall besteht, mittels eines geeigneten Werkzeugs 24 an ihren Ort auf der zugerichteten Seitenfläche der Verbundbauplatte 10 gestossen. Die vorstehenden Randabschnitt der Deckschichten können dabei ähnlich wie in Fig. 2 durch Führungsplatten in ihrer Stellung gehalten werden.
Beim darauffolgenden Arbeitsschritt (Fig. 7) wird mittels Düsen oder anderer geeigneter Auftragungsvorrichtungen 31 auf die inneren Oberflächen der vorspringenden Randabschnitte 22 der Deckschichten 12, 13 ein Bindemittel aufgetragen, z. B. ein schmelzflüssiges Bindemittel.
Beim darauffolgenden Arbeitsschritt (Fig. 8) werden die Randabschnitte 22 der Deckschichten 12, 13 mittels geeigneter Führungsmittel über den Mittelteil der Verstärkungsschiene 23 geschlagen, so dass sie an letzterer haften bleiben; zum Schluss erfolgt wieder ein Aufwalzen mittels einer Walze 41 (Fig. 8).
Die dritte Verbundplatte 10 weist eine Verstärkungsschiene 49 mit einer praktisch in der Mittelebene des Kerns liegenden, nach aussen vorstehenden Federleiste auf. In Fig. 9 ist diese Schiene 49 soeben zwischen den beiden Deckschichten auf die zugerichtete Schmalseitenfläche des Kerns aufgesetzt worden. Mittels einer geeigneten Auftragungsvorrichtung 51 wird dann ein Bindemittel auf Abschnitte der Schiene 49 und die inneren Oberflächen der vorspringenden Randabschnitte 22 der Deckschichten aufgetragen. Darauf werden die Randabschnitte 22 nach innen umgeschlagen und mittels einer Walze 52 an ihren Ort gebracht (Fig. 10).
Bei der vierten Verbundplatte 10 (Fig. 11) wird eine Schneidvoriichtung 53 benützt, die die Schmalseitenfläche des Kerns profilartig zurückschneidet, wobei tiefe Sägeschnitte dicht an den Deckschichten entstehen. Beim darauffolgenden Arbeitsschritt (Fig. 12) setzt ein geeignetes Werkzeug 55 die Flanschteile 56 einer entsprechend geformten und vorbereiteten Verstärkungsschiene 57 in die genannten Sägeschnitte ein. Der Hauptteil 58 der Schiene 57 ist so abgestuft, dass er sich der profilierten Seitenfläche des Kerns anpasst.
Beim darauffolgenden Arbeitsschritt (Fig. 13) trägt eine Auftragungsvorrichtung 60 ein Bindemittel auf die vorstehenden Randabschnitte 22 der Deckschichten der vierten Verbundbauplatte 10 auf. Die vorspringenden Randabschnitte 22 werden dann nach innen über die Verstärkungsschiene umgeschlagen und durch eine Walze 61 aufgewalzt (Fig. 14).
Die beschriebenen Verbundbauplatten lassen sich mit allen beliebigen Abmessungen herstellen, z. B. als einbaufertige Formplatten, als Zwischenwände und verschiedenartige Decken und Wandelemente; auch bezüglich der Art und Anzahl der Deckschichten sowie der Profilform von Seitenfläche und Verstärkungsschiene bestehen keinerlei Beschränkungen.
Die beschriebenen Verbundbauplatten haben den grossen Vorteil, dass die Verstärkungsschiene flach oder beliebig profiliert sein kann; wenn sie auf den Kern gerichtete Vorsprünge hat, so wird die Seitenfläche des Plattenkerns in ähnlicher Weise zugerichtet. Zum Beispiel kann eine genutete Verbundplatte dadurch hergestellt werden, dass der Kern an mindestens einer Seitenfläche zurückgeschnitten wird, der mit Papier oder anderem Schichtwerkstoff überdeckt ist. Auf diese Weise wird an dieser Seitenfläche eine Längsnut gebildet, wobei Randabschnitte der Deckschicht bzw. Deckschichten nach aussen abstehen.
Darauf wird auf die so zugerichtete Seitenfläche eine entsprechend geformte Verstärkungsschiene aufgesetzt. Schliesslich werden die Randabschnitte der Deckschichten über die Verstärkungsschiene nach innen umgefaltet und mit letzterer verbunden. Eine Schwächung der Kanten des Kerns kann dadurch vermieden werden, dass die Längsnut nicht mit scharfen, sondern abgerundenten Innenkanten versehen wird. Dementsprechend muss dann aber auch das Profil der Verstärkungsschiene an den entsprechenden Stellen in ähnlicher Weise abgerundet werden.
Die beschriebenen Verbundplatten haben den grossen Vorteil, dass die gesamte Einbaubreite der Verstärkungsschiene praktisch gleich der Dicke des Plattenkerns ist. Auf diese Weise wird die eingangs erwähnte verdeckte Montage erzielt, wobei ein zuverlässiger Passsitz an den Verbindungsstellen der Verbundbauplatte erhalten wird. Bei der Wahl des Profils der Seitenflächen bestehen praktisch keine Beschränkungen, so dass die Verbindungsart an die jeweiligen Anforderungen des Architekten und Bauherrn angepasst werden kann. Die Bindung der Verstärkungsschiene an die Seitenfläche des Plattenkerns und/oder die Verbindung des umgeschlagenen Randabschnitts mit der am Ort befindlichen Verstärkungsschiene kann bei Bedarf mit Hilfe von im B.auwesen üblichen Bindemitteln erfolgen; sie ist aber nicht unbedingt erforderlich.
Wenn beispielsweise drei oder alle vier Seitenflächen einer im Grundriss rechteckförmigen Verbundbauplatte mit Verstärkungsschienen versehen werden, so können letztere so miteinander zu einem Rahmen verbunden werden, dass sich eine zusätzliche Verbindung mit dem Plattenkern erübrigt. Ferner lässt sich, z. B. bei der Verbundbauplatte der Fig. 14, der Formschluss der Verstärkungsschiene mit der Seitenfläche dadurch verbessern, dass durch entsprechende Bemessung beider Teile ein Presssitz in der Längsnut
15 erzeugt wird.
Die beschriebenen Verbundbauplatten haben den grossen Vorteil, dass die Verstärkungsschiene aus jedem beliebigen Werkstoff gefertigt sein kann, der die für die Verstärkung der Seitenflächen erforderlichen Eigenschaften hat, z. B. Metall oder Kunststoff. Im bevorzugten Falle ist die Verstärkungsschiene aus Metallblech gefertigt, das gegen Korrosion geschützt ist. Wenn der Profilquerschnitt keine einspringenden Ecken hat, kann die Verstärkungsschiene am einfachsten und wirtschaftlichsten durch Walzen hergestellt werden, und zwar am besten kontinuierlich aus einem Metallstreifen; eine solche Verstärkungsschiene kann dann ebenfalls kontinuierlich auf die Seitenfläche der Verbundbauplatten aufgebracht werden, die in kontinuierlicher Aufeinanderfolge durch die einzelnen Stationen einer Fabrikationsanlage vorbewegt wer den.
Die beschriebenen Verbundbauplatten haben den gros sen Vorteil, dass sowohl Plattenkerne mit abgeschschrägten Kanten als auch solche mit rechtwinkligen Kanten für diesen
Zweck benützt werden können. Ferner wird beim Zurück schneiden des Plattenkerns ein besserer Kantenzustand und eine grössere Massgenauigkeit erzielt, als es bei der Herstellung von Platten aus hydraulisch abgebundenem Werkstoff mit Hilfe bekannter Maschinen möglich ist. Auf diese Weise lässt sich bei der Trockenbauweise ein besserer, zuverlässigerer und schöner ausfallender Verbund zwischen benachbarten Verbundbauplatten erzielen.
Die beschriebenen Verbundbauplatten haben den grossen Vorteil, dass sich bei Wand- und Deckenkonstruktionen ein qualitativ noch hochwertigerer Verbund erzielen lässt, wenn eine Stütz- oder Verbindungsleiste mit zwei aneinanderstossenden Verbundbauplatten in Eingriff kommt, die in ihren einander zugekehrten Schmalseitenflächen profiliert sind. In diesem Falle wird vorzugsweise die Schulter, die weiter von der dekorativeren Deckschicht entfernt ist (Fig. 11-14), tiefer angelegt, als die andere Schulter, das heisst die Schulter, die der dekorativeren Vorderseite näher liegt. Auf diese Weise ist die Stützleiste von der Vorderseite der Verbundbauplatten aus nicht erkennbar.
Ferner können dabei die Verbundbauplatten, gegebenenfalls unter Anpressdruck und/ oder unter Zwischenlegung eines Ausgleichsstreifens, so aneinandergesetzt werden, dass die Nahtstelle von Auge nur bei Unterschreitung eines bestimmten Abstandes ausgemacht werden kann. Wenn diese Nahtstelle, z. B. durch Tapezieren, nachträglich überdeckt wird, ist sie überhaupt nicht mehr erkennbar.
This invention relates to a composite building board with a board core made of hydraulically set material, in particular plaster of paris, which core is covered on at least one of two opposite broad side surfaces with at least one layer each made of a different material than the core, as well as a method for producing the composite building board. In the following, composite panels are also understood to mean ready-to-install molded panels, partition walls and various types of ceiling and wall elements.
In the dry construction of walls and ceilings, it is often desirable to fix the wall or ceiling elements using fastening devices that cannot be seen from the outside. Such a method consists in using composite building boards with edge grooves in which the flanges of support strips engage to support the composite building boards. Because of the relatively low strength of the gypsum core, however, serious difficulties arise when making such grooves on the edge of a composite building board made of gypsum; this applies regardless of whether the grooves are created during the manufacture of the plaster of paris core or later through post-processing.
The purpose of the invention is to create a composite building board and a method for its production in order to be able to reliably carry out said fixing with a minimum of effort and time.
Accordingly, the subject matter of the invention is a) a composite building board of the type mentioned at the beginning, which is characterized in that a reinforcing rail rests on at least one of the narrow side surfaces of the core and that at least one associated edge section of the layer is folded over and with at least part of an exposed surface of the reinforcing rail the latter is connected, and b) a method for producing the above-mentioned composite building board, which is characterized in that the board core is connected to the layer after its production, is cut back on at least one of the side surfaces so that an associated edge portion of the layer of the latter protrudes outwards,
that the reinforcing rail is brought into contact with the narrow side surface thus trimmed and that the protruding edge section of the layer is folded over and connected to at least part of the exposed surface of the reinforcing rail.
The composite building board described has the great advantage that it is reliably reinforced by the reinforcement rail in an economical manner precisely at those points where the composite building board is particularly sensitive mechanically. In addition, the reinforcement rail serves as a relatively dimensionally stable, flexurally and torsionally rigid fixation means, which facilitates assembly and ensures a good fit even with above-average loads in the pre-installed composite building board.
Exemplary embodiments of the subject matter of the invention are explained in more detail below with reference to the drawings. Show it:
14 shows a schematic representation of four different work steps in the production of a first composite building board,
58 shows, in a similar representation, four different work steps in the production of a second composite building board,
FIGS. 9 and 10 show, in a similar representation, two different work steps in the production of a third composite building board and FIG
FIGS. 11-14 show, in a similar representation, four different work steps in the production of a fourth composite building board.
The composite building board 10 of FIG. 1 has a plate core 11 made of plaster of paris, which is covered with a cover layer 12, 13 on each of the two opposite broad side surfaces. The core 11 can be a known plasterboard, and the cover layers 12, 13 can, for. B.
be made of paper; in the case of composite building boards for decorative purposes, at least one broad side surface can be provided with plastic material which is connected to the paper layer.
In Fig. 1, a cutting device 14 is shown; when this is brought into contact with the illustrated narrow side surface of the core 11, this side surface is cut back; this creates a longitudinal groove 15 practically U-shaped in cross section with rounded inner edges and two shoulders 16. The cutting device 14 has a cutting tool 17 in the center of the work surface to form the longitudinal groove 15 and side cutter 18 to cut the core 11 on the inner surface of the Cut back cover layers 12, 13. These tools 17, 18 can be designed like a circular saw. Additional tools 19 operated jointly with the above-mentioned tools 17, 18 can also be provided in order to place the shoulders 16 sufficiently deep.
In the following work step (Fig. 2) the composite building board l (i has been pushed closer to the guide plates 21; these spread the protruding edge sections 22 of the cover layers 12, 13 from each other and keep them in this state; during this process, a suitable tool 24 a prepared reinforcing rail 23 is pushed into place in the direction of the longitudinal groove 15; the rail 23 has in cross section a U-shaped central part with rounded inner edges, which is adapted to the cross section of the longitudinal groove 15; is at the outer end points of the U-profile a laterally protruding flange is attached, the shape and position of which is adapted to the assigned shoulder 16 of the trimmed side surface of the core 11.
The reinforcement rail 23 can be produced from metal strip by rolling; this can be done at the same time in the same company; the freshly rolled rail 23 can then be applied continuously to the side surface of the continuously advanced composite building board that has been trimmed according to FIG.
In the next step (FIG. 3), a binding agent, e.g. B. a molten binder, applied to the inner surfaces of the projecting edge portions 22 of the cover layers 12,13. As can be seen in FIGS. 3 and 4, the reinforcement rail 23 has a total installation width which corresponds to the thickness of the core 11; In other words, it extends laterally to the same extent as the core 11 and, like the latter, ends at the inner surfaces of the cover layers 12, 13.
In the last working step (FIG. 4), the protruding edge sections 22 of the cover layers 12, 13 are turned over over the flange parts 16a of the reinforcing rail 23 in such a way that they adhere to the latter; they are then rolled on by means of a roller 41 as shown in FIG.
Although a rectangular composite building board and a side surface with a longitudinal groove 15 and two equally high shoulders 16 are shown in Fig. 1M, it is clear to any person skilled in the art that if suitable cutting tools are selected, for. B. a gradation of the depth of the two shoulders can be achieved; In particular, the shoulder 16a can be placed lower than the other shoulder when the cover layer 12 lies on the front side of the composite building board. It is also easy to see that a similar longitudinal groove can be made in a composite building board whose edges are beveled.
If the profile of the front flange of the rail 23 is modified and if the longitudinal groove and shoulders of the core 11 are adjusted accordingly, the side surface of the core 11 can be given any desired profile; this applies in particular to the case where the connection between adjacent composite panels plays a constructive role.
The second composite building board (FIG. 5) has a board core 11, which has a cover layer 12, 13 on each of the two broad side surfaces. When the cutting device 14 comes into contact with the narrow side surface of the core 11, the latter is cut back in such a way that two deep saw cuts are produced close to the point 15 of the cover layers 12, 13. The cutting device 14 can also have a central tool 17 in order to additionally cut back the core between the two saw cuts.
In the next step (Fig. 6), the flange parts 25 of a prepared reinforcing rail 23, which, for. B. consists of rolled metal, pushed into place on the trimmed side surface of the composite building board 10 by means of a suitable tool 24. The protruding edge sections of the cover layers can be held in their position by guide plates, as in FIG. 2.
In the next working step (FIG. 7), a binding agent is applied to the inner surfaces of the protruding edge sections 22 of the cover layers 12, 13 by means of nozzles or other suitable application devices 31, e.g. B. a molten binder.
In the subsequent work step (FIG. 8), the edge sections 22 of the cover layers 12, 13 are knocked over the central part of the reinforcement rail 23 by means of suitable guide means so that they adhere to the latter; Finally, rolling takes place again by means of a roller 41 (FIG. 8).
The third composite plate 10 has a reinforcing rail 49 with an outwardly protruding spring strip which is practically in the central plane of the core. In FIG. 9, this rail 49 has just been placed between the two cover layers on the trimmed narrow side surface of the core. A binder is then applied to portions of the rail 49 and the inner surfaces of the protruding edge portions 22 of the cover layers by means of a suitable applicator 51. The edge sections 22 are then turned inwards and brought into place by means of a roller 52 (FIG. 10).
In the case of the fourth composite panel 10 (FIG. 11), a cutting device 53 is used, which cuts back the narrow side surface of the core in a profile-like manner, with deep saw cuts being made close to the cover layers. In the subsequent work step (FIG. 12), a suitable tool 55 inserts the flange parts 56 of a correspondingly shaped and prepared reinforcing rail 57 into the aforementioned saw cuts. The main part 58 of the rail 57 is stepped so that it conforms to the profiled side surface of the core.
In the subsequent work step (FIG. 13), an application device 60 applies a binding agent to the protruding edge sections 22 of the cover layers of the fourth composite building board 10. The protruding edge sections 22 are then folded over inwards over the reinforcing rail and rolled on by a roller 61 (FIG. 14).
The composite panels described can be produced with any dimensions, e.g. B. as ready-to-install molded panels, as partition walls and various types of ceilings and wall elements; there are also no restrictions whatsoever with regard to the type and number of cover layers and the profile shape of the side surface and reinforcement rail.
The composite building boards described have the great advantage that the reinforcement rail can be flat or profiled as desired; if it has projections directed towards the core, the side surface of the plate core is trimmed in a similar manner. For example, a grooved composite panel can be produced in that the core is cut back on at least one side surface that is covered with paper or other laminate material. In this way, a longitudinal groove is formed on this side surface, with edge sections of the cover layer or cover layers protruding outward.
A correspondingly shaped reinforcing rail is then placed on the side surface that has been prepared in this way. Finally, the edge sections of the cover layers are folded over inwards over the reinforcement rail and connected to the latter. A weakening of the edges of the core can be avoided in that the longitudinal groove is not provided with sharp, but rounded inner edges. Correspondingly, however, the profile of the reinforcement rail must then also be rounded off in a similar manner at the corresponding points.
The composite panels described have the great advantage that the entire installation width of the reinforcement rail is practically the same as the thickness of the panel core. In this way, the concealed assembly mentioned at the outset is achieved, a reliable snug fit being obtained at the connection points of the composite building board. There are practically no restrictions on the choice of the profile of the side surfaces, so that the type of connection can be adapted to the respective requirements of the architect and client. The binding of the reinforcement rail to the side surface of the plate core and / or the connection of the folded edge section with the reinforcement rail located on site can be done with the help of binding agents common in building construction, if necessary; but it is not absolutely necessary.
If, for example, three or all four side surfaces of a composite building board, which is rectangular in plan, are provided with reinforcement rails, the latter can be connected to one another to form a frame that an additional connection to the board core is unnecessary. Furthermore, z. For example, in the case of the composite building board of FIG. 14, the form fit of the reinforcement rail with the side surface can be improved by a press fit in the longitudinal groove through appropriate dimensioning of both parts
15 is generated.
The composite building boards described have the great advantage that the reinforcement rail can be made of any material that has the properties required for reinforcing the side surfaces, e.g. B. metal or plastic. In the preferred case, the reinforcement rail is made of sheet metal that is protected against corrosion. If the profile cross-section does not have any re-entrant corners, the reinforcement rail can be produced most simply and economically by rolling, preferably continuously from a metal strip; Such a reinforcement rail can then also be applied continuously to the side surface of the composite building boards, which are advanced in continuous succession through the individual stations of a manufacturing plant.
The composite construction panels described have the great advantage that both panel cores with beveled edges and those with right-angled edges for this
Purpose can be used. Furthermore, when cutting back the plate core, a better edge condition and greater dimensional accuracy is achieved than is possible when producing plates from hydraulically set material with the aid of known machines. In this way, a better, more reliable and more beautifully failed bond between adjacent composite building panels can be achieved with dry construction.
The composite building boards described have the great advantage that an even higher quality bond can be achieved in wall and ceiling constructions if a support or connecting strip comes into engagement with two abutting composite building boards, which are profiled in their facing narrow side surfaces. In this case, the shoulder that is further away from the more decorative cover layer (FIGS. 11-14) is preferably placed lower than the other shoulder, that is to say the shoulder that is closer to the more decorative front side. In this way, the support strip cannot be seen from the front of the composite building panels.
Furthermore, the composite building boards can be put together, if necessary with contact pressure and / or with a leveling strip in between, so that the seam can only be made out by eye if the distance is below a certain level. If this interface, z. B. is covered by wallpapering, it is no longer recognizable.