Aus der USA-Patentschrift Nr. 3 019 076 ist ein Verfahren zum Ausrüsten von Wolle bekannt, das Gemische von Polyepoxyden mit mindestens 2 Epoxyl ruppen und Polyamiden aus Polyamiden und Polycarbonsäv en verwendet, um Schrumpffesteffekte zu erzielen. N: ch dem Imprägnieren wird das Material getrocknet und bei Trmperaturen von über 100" C gehärtet. Der Nachteil einer Applikation von Gemischen mehrerer Komponenten liegt in der unterschiedlichen Affinität der Komponenten zum Substrat. Die verschiedenen Aufziehgeschwindigkeiten führen zu unegalen Ausrüstungen, teilweisen Griffverhärtungen und Faserschädigungen. Die thermische Nachbehandlung bedeutet eine zusätzliche Beanspruchung des Wollmaterials und eine ungünstige Beeinflussung der Wollqualität.
Die französische Patentschrift Nr. 1 531 900 beschreibt formbare, thermohärtbare Materialien aus Diepoxyden, Härtern und gegebenenfalls Härtungsbeschleunigern. Bei den Diepoxyden handelt es sich um Epoxyde des Bis-cyclohexyldicarbonimids bzw. um Amidester der Bi-cyclohexyldicarbonsäure, die Härter können Gemische aus Säureanhydriden und Polyaminen sein. Die erhaltenen Harze besitzen gute mechanische Eigenschaften, z. B. sind sie thermostabil, und werden verwendet als Isoliermaterial in elektrischen Bauteilen und Maschinen. Der chemische Aufbau dieser Harze und ihre Eigenschaften sind verschieden von den erfindungsgemäss verwendeten Umsetzungsprodukten. Eine Verwendung als Filzfestmittel wird nicht offenbart.
Es wurde nun gefunden, dass man Textilmaterialien in schonender Weise veredeln, insbesondere filzfest ausrüsten kann, wenn man stabile Zubereitungen von Epoxyd-Fettamin-Dicarbonsäure-Umsetzungsprodukten appliziert. Man erhält egale, normgerechte Ausrüstungen.
Gegenstand der Erfindung ist daher die Verwendung stabiler Zubereitungen von Umsetzungsprodukten aus Epoxyden, Fettaminen und Dicarbonsäuren zum Veredeln von Textilien, dadurch gekennzeichnet, dass man freie Carboxylgruppen enthaltende Umsetzungsprodukte einsetzt aus a) einem Epoxyd, das pro Molekül mindestens zwei Epoxydgruppen enthält, b) einem höhermolekularen Fettamin mit 12 bis 24 Kohlenstoffatomen und c) einer aliphatischen, gesättigten Dicarbonsäure mit mindestens 7 Kohlenstoffatomen, die in Gegenwart eines organischen Lösungsmittels erhalten werden und hierauf bei Raumtemperatur oder bei erhöhter Temperatur mit g) Ammoniak oder einer wasserlöslichen organischen Base versetzt werden und dass anschliessend dafür gesorgt wird,
dass eine Probe des Reaktionsgemisches nach Verdünnung mit Wasser einen pH-Wert von 7,5 bis 12 besitzt
Verwendet werden können auch Umsetzungsprodukte aus den genannten Komponenten, die durch zusätzliche Reaktion mit einer oder mehrerer der Komponenten: c') einem Anhydrid einer aromatischen Dicarbonsäure mit mindestens 8 Kohlenstoffatomen oder einer aliphatischen Dicarbonsäure mit mindestens 4 Kohlenstoffatomen oder Essigsäureanhydrid, d) einem Alkyläthergruppen enthaltenden Aminoplastvorkondensat, e) einem aliphatischen Diol mit 2 bis 22 Kohlenstoffatomen und f) einer polyfunktionellen, vorzugsweise difunktionellen organischen Verbindung, welche als funktionelle Gruppen oder Atome bewegliches Halogen, Vinyl- oder Estergruppen oder höchstens je eine Säure-, Nitril-,
Hydroxyl- oder Epoxydgruppe zusammen mit mindestens einer anderen funktionellen Gruppe oder einem Atom der angegebenen Art aufweisen.
Die pH-Wert Einstellung im Anschluss an die Reaktion erfolgt durch Zugabe von weiterem Ammoniak oder weiteren wasserlöslichen organischen Basen.
Die Epoxyde a), aus denen die Komponente a) erhalten wird, leiten sich vorzugsweise von mehrwertigen Phenolen bzw. Polyphenolen, wie Resorcin, Phenol-Formaldehyd-Kondensationsprodukten vom Typus der Resole oder Novolacke ab. Insbesondere Bisphenole wie Bis-(4-hydroxyphenyl)methan und vor allem 2,2-Bis-(4' -hydroxyphenyl)-propan werden als Ausgangsverbindungen zur Herstellung der Epoxyde bevorzugt.
Besonders genannt seien hier Epoxyde des 2,2-Bis-(4' hydroxyphenyl)-propans, welche einen Epoxydgehalt von 1,8 bis 5,8 Epoxygruppenäquivalenten/kg, vorzugsweise aber mindestens 5 Epoxygruppenäquivalenten/kg besitzen und welche der Formel
EMI2.1
entsprechend, worin z eine Durchschnittszahl im Werte von 0 bis 0,65 bedeutet. Solche Epoxyde werden durch Umsetzung von Epichlorhydrin mit 2,2-Bis-(4'-hydroxyphenyl)propan erhalten.
Als gut geeignete Komponenten (b) haben sich vor allem Monofettamine mit 12 bis 24 Kohlenstoffatomen erwiesen.
In der Regel handelt es sich hierbei um Amine der Formel (2) H3C-(CH2)xNH2, worin x eine ganze Zahl im Wert von 11 bis 23, vorzugsweise 17 bis 21, darstellt. Bei den Aminen handelt es sich also z. B.
um Lauryl-, Palmityl-, Stearyl-, Arachidyl- oder Behenylamin. Auch Gemische solcher Amine, wie sie als technische Produkte erhältlich sind, kommen in Betracht.
Als vorteilhafte Komponente (c) haben sich vor allem Alkylendicarbonsäuren mit 7 bis 14 Kohlenstoffatomen erwiesen. In der Regel handelt es sich hier um Dicarbonsäuren der Formel (3) HOOC-(CH2)y-COOH, worin y eine ganze Zahl im Wert von 5 bis 12, vorzugsweise 6 bis 10 bedeutet.
Als Komponente (c) kommen demnach z. B. Dicarbonsäuren wie die Pimelin-, Kork-, Azelain- oder Sebacinsäure, die Nona-, Decan-, Undecan- oder Dodecandicarbonsäure in Betracht.
Die Komponente (c) kann für sich oder zusammen mit der Komponente (c') eingesetzt werden. Bevorzugt verwendet man als Komponente (c') ein Anhydrid einer monooder bicyclischen aromatischen Dicarbonsäure mit 8 bis 12 Kohlenstoffatomen oder einer aliphatischen Dicarbonsäure mit 4 bis 10 Kohlenstoffatomen. Besonders vorteilhaft haben sich hierbei Anhydride einer monocyclischen aromatischen Dicarbonsäure mit 8 bis 10 Kohlenstoffatomen erwiesen. Von besonderem Interesse ist gegebenenfalls mit Methyl substituiertes Phthalsäureanhydrid.
Als Komponente (c') kommen demnach Anhydride wie z. B. Maleinsäureanhydrid oder Phthalsäureanhydrid in Betracht.
Sofern die Komponente (d) zur Herstellung der Umsetzungsprodukte mitverwendet wird, beträgt ihr Anteil, bezogen auf das Total der Komponente (a), (b), (c) und (d) 10 bis 50, insbesondere 20 bis 25 Gewichtsprozent.
Die als Komponente (d) dienenden Aminoplastvorkondensate sind vollständig oder insbesondere teilweise ver ätherte Methylolverbindungen von stickstoffhaltigen Aminoplastbildnern wie Harnstoff, Harnstoffabkömmlingen, z. B.
Äthylenharnstoff, Propylenharnstoff oder Glyoxalmonoureain.
Vorzugsweise kommen jedoch verätherte Methylolaminotriazine in Betracht, wie z. B. Alkyläther von hochmethyloliertem Melamin, deren Alkylreste 1 bis 4 Kohlenstoffatome enthalten. Als Alkylreste kommen u. a. Methyl-, Äthyl-, n-Propyl-, Isopropyl-, n-Butyl-, ferner n-Hexylreste in Betracht. Neben solchen Alkylresten können auch noch weitere Reste, z. B. Polyglykolreste im Molekül vorhanden sein. Bevorzugt sind im übrigen n-Butyläther eines hochmethylolierten Melamins, die 2 bis 3 n-Butylgruppen im Molekül enthalten. Unter hochmethylolierten Melaminen sind hier solche mit durchschnittlich mindestens 5, zweckmässig etwa 5,5 Methylolgruppen zu verstehen.
Im Falle der Mitverwendung der Komponente (e) zur Herstellung der Umsetzungsprodukte, handelt es sich bei diesen Diolen vorzugsweise um aliphatische Diole mit 2 bis 6 Kohlenstoffatomen, deren Kohlenstoffketten gegebenenfalls durch Sauerstoffatome unterbrochen sind. Von besonderem Interesse sind hierbei Alkylendiole mit 2 bis 6 Kohlenstoffatomen oder Di- oder Triäthylenglykol. Unter den besonders mit Vorteil angewendeten Alkylendiolen mit 2 bis 6 Kohlenstoffatomen seien z. B. das Äthylenglykol, Butandiol-1,4 oder vor allem das Hexandiol-1,6 erwähnt.
Die fakultative, polyfunktionelle, vorzugsweise difunktionelle Komponente (f) enthält als funktionelle Gruppen oder Atome vorzugsweise an einen Alkylrest gebundene Halogenatome, Vinyl- oder Carbonsäureestergruppen oder höchstens eine Epoxyd-, Carbonsäure- oder Hydroxylgruppe zusammen mit einer anderen funktionellen Gruppe oder einem anderen Atom der angegebenen Art. Insbesondere handelt es sich hierbei um difunktionelle organische Verbindungen, welche als funktionelle Gruppen oder Atome an einen Alkylrest gebundene Chlor- oder Bromatome, Vinyl- oder Carbonsäurealkylestergruppen oder höchstens eine Epoxyd- oder Carbonsäuregruppe zusammen mit einer anderen funktionellen Gruppe oder einem anderen Atom der angegebenen Art enthalten.
Besonders geeignete difunktionelle organische Verbindungen sind aliphatisch. Es handelt sich z. B. um Epihalogenhydrine wie das Epibromhydrin oder vor allem das Epichlorhydrin.
Andere in Frage kommende difunktionelle Verbindungen sind z. B. Glycerindichlorhydrin, Acrylsäure, Methylolacrylamid, Acrylnitril.
Bei der Komponente (g) handelt es sich zweckmässig um ein aliphatisches tertiäres Monoamin, Ammoniak oder ein mindestens zwei Aminogruppen und ausschliesslich basische Stickstoffatome enthaltendes Amin, worin die Aminogruppen mindestens ein an Stickstoff gebundenes Wasserstoffatom aufweisen.
Bevorzugte tertiäre Amine sind Trialkylamine mit 3 bis 12 Koffienstoffatomen, z. B. Triäthylamin, Tri-n-propylamin oder Tri-n-butylamin.
Die als Komponente (g) zu verwendenden Diamine können aliphatisch oder cycloaliphatisch sein und weisen vorzugsweise mindestens eine primäre Aminogruppe und eine zweite Aminogruppe, worin mindestens ein Wasserstoffatom an Stickstoff gebunden ist, auf. Ferner kann auch einfach Ammoniak als Komponente (g) eingesetzt werden. Bevorzugt werden indessen diprimäre aliphatische oder cycloaliphatische Amine als Komponente (g) verwendet.
Als aliphatische Amine eignen sich hier vor allem Polyamine wie Diäthylentriamin, Triäthylentetramin oder Tetra äthylenpentamin, also Amine der Formel (4) H2N(CH2-CH2-NH)0-CH2-CH2-NH2 worin n gleich 1, 2 oder 3 ist.
Im Falle von Amingemischen kann man auch einen nicht ganzzahligen Durchschnittswert annehmen, z. B. zwischen 1 und 2.
Als cycloaliphatische Amine eignen sich vor allem diprimäre, cycloaliphatische Diamine, die ausser den beiden Aminstickstoffatomen nur Kohlenstoff und Wasserstoff enthalten, die einen gesättigten 5- bis 6-gliedrigen carbocyclischen Ring, eine an ein Ringkohlenstoffatom gebundene H2N-Gruppe und eine an ein anderes Ringkohlenstoffatom gebundene HzN-CHz-Gruppe aufweisen.
Als Beispiele derartiger Amine seien 3,5,5-Trimethyl l-amino-3-aminomethyl-cyclohexan oder 1-Amino-2-aminomethyl-cyclopentan erwähnt.
Die Herstellung der Umsetzungsprodukte kann nach an sich bekannten Methoden erfolgen, wobei die Komponenten in verschiedener Reihenfolge miteinander umgesetzt werden können. Zweckmässig werden zuerst die Komponenten (a) und (b) oder (a), (b) und (c) miteinander umgesetzt. Die Umsetzung der Komponente (c) mit den schon umgesetzten Komponenten (a) und (b) kann auch gleichzeitig mit der Komponente (e) erfolgen. Mit den Komponenten (d) bzw.
(f) wird in der Regel erst am Schluss, d. h. vor dem Versetzen mit der Komponente (g), umgesetzt.
Einmal ist es also möglich, zuerst die Komponenten (a), (b) und (c) und gegebenenfalls (c') gleichzeitig miteinander zur Reaktion zu bringen und anschliessend gegebenenfalls mit den Komponenten (d), (e) und (f) umzusetzen. Bei dieser Verfahrensvariante setzt man die Komponenten (a), (b) und (c) zweckmässig bei Temperaturen von 80 bis 1200 C, vorzugsweise 100 C, miteinander um, wobei man die Mengenverhältnisse vorteilhaft so wählt, dass bei einem Epoxydgruppenäquivalent von 1, das Äquivalentenverhältnis von an Aminstickstoff gebundenem Wasserstoff zu Carbonsäuregruppen 0,1:1 bis 1:0,55 beträgt.
Zum anderen können auch zuerst die Komponenten a) und b) allein miteinander umgesesetzt werden und anschliessend mit der Komponente (c) und gegebenenfalls in einer dritten Stufe mit der Komponente (d), (e) oder (f) umgesetzt werden. Die Herstellung der Umsetzungsprodukte aus (a) und (b) nach dieser 2. Variante erfolgt zweckmässig ebenfalls bei Temperaturen von 80 bis 1200 C, vorzugsweise bei etwa 100" C. Die Umsetzung in der zweiten Stufe mit der Komponente (c) erfolgt zweckmässig bei 80 bis 110 C, vorzugsweise etwa 100" C, wobei man die Mengenverhältnisse vorteilhaft so wählt, dass bei einem Epoxydgruppenäquivalent von 1, das Äquivalentenverhältnis von an Aminstickstoff gebundenem Wasserstoff zu Carbonsäuregruppen 0,1:1 bis 1:0,55 beträgt.
Das Verhältnis von Epoxyd (a) zu Fettamin (b) und Säure (c) bzw. Anhydrid (c') wird erfindungsgemäss so gewählt, dass ein Unterschuss an Epoxyd verwendet wird, so dass auf die Summe der Amino- und Säuregruppen weniger als eine Epoxydgruppe kommt. Die Umsetzungsprodukte enthalten somit Carboxylendgruppen.
Sofern im folgenden die Rede von Aminogruppenäquivalenten ist, so handelt es sich dabei stets um die pro Molekül an Aminstickstoff gebundene Anzahl Wasserstoffatome.
Das Carbonsäuregruppen enthaltende Umsetzungsprodukt weist in der Regel eine Säurezahl von 20 bis 80, vorzugsweise 35 bis 60 auf.
Die Umsetzung mit der Komponente (d) erfolgt in der Regel bei Temperaturen von 60 bis 105 C, vorzugsweise etwa 100" C. Meist findet diese Umsetzung in Gegenwart kleiner Mengen organischer Lösungsmittel wie z. B. n-Butanol statt.
Die Umsetzung mit der Komponente (e) erfolgt wie schon erwähnt gleichzeitig mit der Komponente (c).
Die Umsetzung mit der Komponente (f) erfolgt vor dem Versetzen mit Komponente (g) bei Temperaturen von etwa 60 bis 1200 C.
Das Versetzen mit der Komponente (g) kann bei Raumtemperatur oder erhöhter Temperatur erfolgen, so dass entweder nur eine Neutralisation unter Salzbildung oder, sofern nicht tertiäre Amine verwendet werden, eine richtige Umsetzung stattfindet. In beiden Fällen entstehen jedoch in Wasser lösliche oder dispergierbare Polyadditionsprodukte, indem man, spätestens nach Beendigung der Umsetzung dafür sorgt, gegebenenfalls durch Zugabe einer Base, dass eine mit Wasser verdünnte Probe des Reaktionsgemisches einen pH-Wert von 7,5 bis 12, vorzugsweise von 8 bis 10, aufweist. Hierzu benützt man z. B. anorganische oder organische Basen, vorteilhaft leichtflüchtige Basen wie Ammoniak. Weiterhin ist es vorteilhaft, bei einer Umsetzung mit (g) bei Temperaturen von höchstens 80" C, z. B. bei 60 bis 70" C, zu arbeiten.
Bei Verwendung von Ammoniak oder einem tertiären Amin als Komponente (g) setzt man zweckmässig bei Raumtemperatur um. Die so erhaltenen, gegebenenfalls mit Base versetzten und zweckmässig mit einem organischen Lösungsmittel oder mit Wasser auf einen Gehalt von 10 bis 40 % Umsetzungsprodukt eingestellten Lösungen oder Dispersionen zeichnen sich durch hohe Beständigkeit aus.
Als organische Lösungsmittel, in deren Gegenwart die Umsetzungsprodukte hergestellt werden, kommen in erster Linie wasserlösliche organische Lösungsmittel in Betracht, und zwar zweckmässig solche, die mit Wasser beliebig mischbar sind. Als Beispiele seien erwähnt Dioxan, Isopropanol, Äthanol und Methanol, Äthylenglykol-n-butyläther (=n Butylglykol), Diäthylenglykolmonobutyläther.
Daneben ist es aber auch möglich, die Umsetzung in Gegenwart von wasserunlöslichen organischen Lösungsmitteln durchzuführen, z. B. in Kohlenwasserstoffen wie Benzin, Benzol, Toluol, Xylol; halogenierten Kohlenwasserstoffen wie Methylenchlorid, Methylenbromid, Chloroform, Tetrachlorkohlenstoff, Äthylenchlorid, Äthylenbromid, s-Tetra chloräthan und vor allem Trichloräthylen.
Umsetzungsprodukte von besonderem Interesse werden dadurch erhalten, dass man ein Carbonsäuregruppen enthaltendes Umsetzungsprodukt aus mindestens (a) einem Epoxyd, das pro Molekül mindestens zwei Epoxydgruppen enthält, (b) einem höhermolekularen Fettamin, (c) einer aliphatischen, gesättigten Dicarbonsäure mit mindestens 7 Kohlenstoffatomen und gegebenenfalls (d) einem Alkyläthergruppen enthaltenden Aminoplastvorkondensat, wobei der Anteil der Komponente (d) bezogen auf alle Komponenten im Umsetzungsprodukt höchstens 50 Gewichtsprozent ist, mit (g) einem mindestens zwei Aminogruppen und ausschliesslich basische Stickstoffatome enthaltenden Amin, worin die Aminogruppen mindestens je ein an Stickstoff gebundenes Wasserstoffatom aufweisen, oder Ammoniak, in Gegenwart eines organischen Lösungsmittels umsetzt,
wobei das Äquivalentenverhältnis von Säuregruppen zu an Aminstickstoff gebundenem Wasserstoff oder zu Ammoniak 1:1 bis 1:10 beträgt und man spätestens nach Beendigung der Umsetzung dafür sorgt, gegebenenfalls durch Zugabe einer Base, dass eine Probe des Reaktionsgemisches nach Verdünnung mit Wasser einen pH-Wert von 7,5 bis 12 besitzt.
Besonders vorteilhafte Produkte dieser Art werden ebenfalls mit den vorher angegebenen bevorzugten Komponenten (a) bis (d) und Diaminen erhalten.
Die Umsetzungsprodukte können für verschiedene Zwecke, vor allem zum Ausrüsten von Textilien angewendet werden. Insbesondere eignen sie sich zum Filzfestmachen von Wolle, wobei man die Wolle mit einer wässrigen Flotte, der man die Zubereitung und gewünschtenfalls in kleinen Mengen noch weitere Zusätze wie Netz-, Dispergiermittel beigefügt hat, imprägniert, sie dann trocknet und einer Behandlung bei erhöhter Temperatur unterwirft. Als besonders vorteilhaft erweist sich aber das Verfahren zum Färben und Filzfestmachen von Wolle, bei welchem man nacheinander in beliebiger Reihenfolge nach der Ausziehmethode einer seits die Wolle färbt und sie anderseits bei Temperaturen von 20 bis 100" C und einem pH-Wert von 7 bis 2 mit den erfindungsgemässen Zubereitungen behandelt.
Färben und
Filzfestmachen können damit in einfacher Weise kombiniert und in der gleichen Apparatur durchgeführt werden, ohne dass die Wolle zwischen den beiden Vorgängen aus der Appa ratur herausgenommen wird.
Färben kann man hierbei in üblicher, an sich bekannter Weise mit beliebigen, für Wolle brauchbaren Farbstoffen, z. B. sauren Wollfarbstoffen, 1:1 oder 1: 2-Metallkomplex farbstoffen oder Reaktivfarbstoffen. Ebenso kann man die beim Färben von Wolle gebräuchlichen Zusätze anwen den, wie Schwefelsäure, Essigsäure, Natriumsulfat, Ammo niumsulfat und Egalisiermittel, wobei als Egalisiermittel vor allem Polyglykolverbindungen höherer aliphatischer Amine in Betracht kommen, die gegebenenfalls auch quaterniert und/oder an den Hydroxylgruppen mit mehrbasischen Säuren verestert sein können.
Die zum Filzfestmachen dienende Flotte enthält neben der Zubereitung des Polyadditionsproduktes noch die für die
Einstellung des sauren Mediums benötigte Menge Säure, z. B. Schwefelsäure, Salzsäure, Oxalsäure oder insbesondere
Essigsäure. Ferner können aber noch andere Salze wie Na triumsulfit oder Natriumthiosulfat verwendet werden. Die
Flotten können aber auch noch andere übliche Zusätze wie
Weichgriffmittel oder Bleichmittel, z. B. Wasserstoffperoxyd, enthalten.
Die Menge des erfindungsgemässen Umsetzungsproduktes (Lösungsmittel und Wasser nicht eingerechnet), bezogen auf das Wollgewicht, beträgt zweckmässig 0,5 bis 5 %, vor zugsweise 1,2 bis 4 So. Wie erwähnt arbeitet man bei Tempe raturen von 20 bis 100" C, vorzugsweise 35 bis 100" C und benötigt hierbei für eine weitgehende bis praktisch vollstän dige Fixierung des Polyadditionsproduktes meist zwischen 5 und 60 Minuten.
Die Reihenfolge der beiden Vorgänge ist beliebig, im allgemeinen ist es eher vorteilhaft, zuerst zu färben und dann filzfest zu machen.
Das kombinierte Verfahren zum Färben und Filzfest machen von Wolle eignet sich besonders gut in der eigent lichen Apparatefärberei, wo das Färbegut stillsteht und die
Flotte bewegt wird.
Gegebenenfalls kann die Permanenz der Filzfestausrüstun gen verbessert werden, wenn die Wolle vor der Behandlung mit einer Zubereitung, welche ein Umsetzungsprodukt ent hält, mit einer verdünnten wässrigen Lösung von Dichloriso cyanursäure oder dessen Alkalimetallsalz vorbehandelt wird.
Bei Verwendung von Behandlungsbädern mit einem ho hen Gehalt an organischen, vor allem wasserunlöslichen Lö sungsmitteln, oder sogar wasserfreien, nur organische Lö sungsmittel enthaltenden Bädern, arbeitet man zweckmässig in geschlossenen Apparaturen, z. B. solchen, wie sie in der chemischen Trockenreinigung verwendet werden.
Weiter kann man die Zubereitungen als Leimungsmittel für Papier einsetzen.
Weiterhin werden mit Hilfe von Zubereitungen, welche die vorliegenden Umsetzungsprodukte enthalten, Farbstoffe, insbesondere Reaktivfarbstoffe auf Textilien, insbesondere Wolle, gut fixiert, was unter anderem in einer verbesserten Schweissechtheit zum Ausdruck kommt.
Ferner verbessern Ausrüstungen mit den vorliegenden Umsetzungsprodukten auch die mechanischen Eigenschaften, z. B. Reissfestigkeit, Bruchdehnung, Scheuerfestigkeit, Neigung zu Pilling, des behandelten Textilmaterials.
Ferner ist es manchmal auch möglich, die Umsetzungsprodukte in einem organischen Lösungsmittel anzuwenden, d. h. entweder als Lösung oder als Dispersion in einem organischen Lösungsmittel. Als Lösungsmittel kommen dabei die gleichen wie für die Herstellung beschriebenen in Betracht.
Sofern die Umsetzungsprodukte in wasserunlöslichen organischen Lösungsmitteln unlöslich sind, kann man sie in Gegenwart eines organolöslichen oberflächenaktiven Mittels im wasserunlöslichen Lösungsmittel dispergieren. Dazu kann das Umsetzungsprodukt, das Lösungsmittel und das oberflächenaktive Mittel unter Rühren zusammengehen oder aber vorzugsweise das Umsetzungsprodukt mit dem oberflächenaktiven Mittel anteigen und dann in das Lösungsmittel unter Rühren eintragen. Man erhält eine stabile Dispersion.
Die Applikation dieser Dispersionen erfolgt gleich wie für die wässrigen Zubereitungen beschrieben.
Prozente in den nachfolgenden Beispielen sind Gewichtsprozente.
Beispiel 1
98 g eines aus 2,2-Bis-(4'-hydroxyphenyl)-propan und Epichlorhydrin gebildeten Epoxydes (0,5 Epoxydgruppen äquivalent) werden zusammen mit 54,2 g eines Gemisches aus l-Amino-eikosan und l-Amino-dokosan (0,35 Aminogruppenäquivalent) und 47 g Azelainsäure (0,5 Säuregruppenäquivalent), 2 Stunden bei 100" C Innentemperatur in Stickstoffatmosphäre gerührt. Dann gibt man eine 80%ige Lösung in n-Butanol aus 54,2 g Hexamethylolmelamin-diund tributyläther (d. h. ein Gemisch von Di- und Tri-n-butyl äthern eines Hochmethyloläther-Melamins) zu und rührt nochmals 1 Stunde bei 100" C. Durch Verdünnen mit 240 g Äthylenglykolmonobutyläther erhält man ein 50 %iges, mittelviskoses Produkt mit einer Säurezahl von 46,4.
121 g des beschriebenen 50 %igen Produktes (0,05 Säuregruppenäquivalent) werden zusammen mit 12,2 g Triäthylentetramin (0,5 Aminogruppenäquivalent) 1 Stunde bei 60 C Innentemperatur erwärmt. Nach Verdünnen mit 225 g Äthylenglykolmonobutyläther erhält man eine klare Lösung. Das Präparat ist mit Wasser verdünnbar und weist einen pH-Wert von 9,7 auf.
Beispiel 2
98 g (0,5 Epoxydgruppenäquivalent) des in Beispiel 1 beschriebenen Epoxydes werden zusammen mit 54,2 g (0,35 Aminogruppenäquivalent) eines Gemisches aus 1 Amino-eikosan und 1-Amino-dokosan sowie mit 60,6 g (0,6 Säuregruppenäquivalente) Sebacinsäure 2 Stunden bei 1000 C Innentemperatur in Stickstoffatmosphäre gerührt.
Dann gibt man eine 80%ige Lösung in n-Butand aus 54,2 g Hexamethylolmelamin-di- und tri-n-butyläther zu und rührt nochmals 1 Stunde bei 100" C. Durch Verdünnen mit 253 g Äthylenglykolmonobutyläther erhält man ein 50%iges, mittelviskoses Produkt mit einer Säurezahl von 58,4.
192 g des beschriebenen 50%igen Produktes (0,1 Säuregruppenäquivalent) werden zusammen mit 24,4 g Triäthylentetramin (1,0 Aminogruppenäquivalent) 1 Stunde bei 60 C Innentemperatur gerührt.
Nach Verdünnen mit 371,6 g Äthylenglykolmonobutyl äther und Zugabe von 9 g 24 %igem Ammoniak erhält man eine klare Lösung, die mit Wasser unbegrenzt mischbar ist.
Der pH-Wert beträgt 9,8.
Beispiel 3
98 g (0,5 Epoxydgruppenäquivalent) des in Beispiel 1 beschriebenen Epoxydes werden zusammen mit 54,2 g (0,35 Aminogruppenäquivalent) eines Gemisches aus 1 Amino-eikosan und l-Amino-dokosan sowie mit 50,6 g (0,5 Säuregruppenäquivalent) Sebacinsäure 5 Stunden bei 100" C Innentemperatur in Stickstoffatmosphäre gerührt. Dann gibt man eine 80%ige Lösung in Butanol aus 54,2 g Hexamethylol melamin-di- und tri-butyläther zu und rührt nochmals 1 Stunde bei 100" C. Durch Verdünnen mit 243 g Äthylenglykolmonobutyläther erhält man ein 50 %iges mittelviskoses Produkt mit einer Säurezahl von 45.
124,2 g des beschriebenen 50%igen Produktes (0,05 Säure gruppenäquivalent) werden zusammen mit 12,2 g Triäthylentetramin (0,5 Aminogruppenäquivalent) 1 Stunde bei 60 C Innentemperatur gerührt. Nach Verdünnen mit 226 g Äthylenglykolmonobutyläther erhält man eine klare Lösung, die mit Wasser unbegrenzt mischbar ist. Der pH-Wert beträgt 9,5.
Beispiel 4
98 g (0,5 Epoxydgruppenäquivalent) des in Beispiel 1 beschriebenen Epoxydes werden zusammen mit 54,2 g (0,35 Aminogruppenäquivalent) eines Gemisches aus l-Aminoeikosan und l-Amino-dokosan sowie mit 45,4 g (0,45 Säuregruppenäquivalent) Sebacinsäure 2 Stunden bei 100" C Innentemperatur in Stickstoffatmosphäre gerührt. Dann gibt man eine 80 %ige Lösung in Butanol aus 54,2 g Hexamethylol melamin-di- und tri-butyläther zu und rührt nochmals
1 Stunde bei 100" C. Durch Verdünnen mit 238 g Äthylenglykolmonobutyläther erhält man ein 50%iges mittelviskoses Produkt mit einer Säurezahl von 41,3.
135,5 g des beschriebenen 50%igen Produktes (0,05 Säuregruppenäquivalent) werden zusammen mit 12,2 g Tri äthylentetramin (0,5 Aminogruppenäquivalent) 1 Stunde bei 60 C Innentemperatur gerührt. Nach Verdünnen mit 242 g Äthylenglykolmonobutyläther und Zugabe von 6,4 g 24%- igem Ammoniak erhält man eine klare Lösung, die mit Wasser unbegrenzt mischbar ist. Der pH-Wert beträgt 9,9.
Beispiel 5
98 g (0,5 Epoxydgruppenäquivalent) des in Beispiel 1 beschriebenen Epoxydes werden zusammen mit 54,2 g (0,35
Aminogruppenäquivalent) eines Gemisches aus l-Amino eikosan und l-Amino-dokosan sowie mit 50,5 g Sebacinsäure (0,5 Säuregruppenäquivalent) 2 Stunden bei 100" C Innen temperatur in Stickstoffatmosphäre gerührt. Nach Verdünnen mit 202,7 g Äthylenglykolmonobutyläther erhält man ein
50%iges mittelviskoses Produkt mit einer Säurezahl von 57,8.
145,5 g des beschriebenen 50%igen Produktes (0,075
Säuregruppenäquivalent) werden zusammen mit 18,3 g Tri äthylentetramin (0,75 Aminogruppenäquivalent) 1 Stunde bei 60 C Innentemperatur erwärmt. Nach Verdünnen mit
281 g Äthylenglykolmonobutyläther erhält man eine klare
Lösung, die unbegrenzt mit Wasser mischbar ist. Der pH-Wer beträgt 10,1.
Beispiel 6
98 g (0,5 Epoxydgruppenäquivalent) des in Beispiel 1 be schriebenen Epoxydes werden zusammen mit 31 g eines Ge misches auf l-Amino-eikosan und l-Amino-dokosan (0,2
Aminogruppenäquivalent) und 50 g n-Butylglykol 3 Stunden bei 100" C gerührt. Sodann gibt man 40,1 g Pimelinsäure (0,5 Säuregruppenäquivalent) zu und rührt nochmals 3 Stun den bei 100" C Innentemperatur. Anschliessend verdünnt man mit 119 g n-Butylglykol und rührt bis zum Erkalten weiter. Man erhält ein klares, mittelviskoses Produkt mit einer Säurezahl von 70.
150 g des beschriebenen 50 %igen Produktes werden mit 25 g Triäthylamin sowie mit 12 g n-Butylglykol versetzt. Man erhält eine klare Lösung, deren Trockengehalt 40% beträgt.
Eine Probe dieser Lösung wird mit entionisiertem Wasser (1:20) verdünnt, der pH-Wert dieser Probe beträgt 10,5.
Analog verfährt man mit den Produkten, die hergestellt werden gemäss den folgenden Beispielen 7 bis 24, 26 bis 27 und 29 bis 35.
Beispiel 7
98 g (0,5 Epoxydgruppenäquivalent) des Epoxydes gemäss Beispiel 1 werden zusammen mit 31 g (0,2 Aminogruppenäquivalent) eines Gemisches aus l-Amino-eikosan und l-Amino-dokosan und 50 g Butylglykol 3 Stunden bei 100" C Innentemperatur gerührt. Sodann gibt man 58,6 g Dodecandicarbonsäure (0,5 Säuregruppenäquivalent) zu und rührt nochmals 3 Stunden bei 100" C Innentemperatur. Nach Verdünnen mit 137 g n-Butylglykol erhält man ein klares, mittelviskoses Produkt, dessen Säurezahl 65,5 beträgt.
Beispiel 8
98 g (0,5 Epoxydgruppenäquivalent) des Epoxydes gemäss Beispiel 1 werden zusammen mit 31 g (0,2 Aminogruppenäquivalent) eines Gemisches aus l-Amino-eikosan und l-Amino-dokosan und 50 g Butylglykol 3 Stunden bei 100" C Innentemperatur gerührt. Sodann gibt man 14,75 g Hexandiol-1,6 (0,25 Hydroxylgruppenäquivalent) und 50,5 g Sebacinsäure (0,5 Säuregruppenäquivalent) zu und rührt nochmals 3 Stunden bei 100" C Innentemperatur. Anschliessend verdünnt man mit 144 g n-Butylglykol und rührt bis zum Erkalten weiter. Man erhält ein klares, mittelviskoses Produkt, dessen Säurezahl 63 beträgt.
Beispiel 9
98 g (0,5 Epoxydgruppenäquivalent) des Epoxydes gemäss Beispiel 1 werden zusammen mit 54,2 g (0,35 Aminogruppenäquivalent) eines Gemisches aus l-Amino-eikosan und l-Amino-dokosan und 50 g n-Butylglykol 5 Stunden bei 100" C Innentemperatur gerührt. Sodann gibt man 60,6 g Sebacinsäure (0,6 Säuregruppenäquivalent) zu und rührt weitere 5 Stunden bei 100" C Innentemperatur. Nach Zugabe von 16,2 g Epichlorhydrin (0,175 Mol) wird nochmals 5 Stunden bei 100" C Innentemperatur gerührt. Anschliessend verdünnt man mit 179 g n-Butylglykol und rührt bis zum Erkalten weiter. Man erhält ein klares, mittelviskoses Produkt, dessen Säurezahl 64 beträgt.
Beispiel 10
98 g (0,5 Epoxydgruppenäquivalent) des Epoxydes gemäss Beispiel 1 werden zusammen mit 31 g (0,2 Aminogruppenäquivalent) eines Gemisches aus l-Amino-eikosan und l-Amino-dokosan und 50 g n-Butylglykol 5 Stunden bei 100" C Innentemperatur gerührt. Sodann gibt man 50,5 g Sebacinsäure (0,5 Säuregruppenäquivalent) und 7,4 g Phthalsäureanhydrid (0,1 Säuregruppenäquivalent) zu und rührt nochmals 5 Stunden bei 100" C Innentemperatur. Nun gibt man 9,25 g Epichlorhydrin (0,1 Mol) zu und rührt weitere 5 Stunden bei 100" C Innentemperatur. Anschliessend verdünnt man mit 146 g n-Butylglykol und rührt bis zum Erkalten weiter. Man erhält ein klares, dünnflüssiges Produkt, dessen Säurezahl 67 beträgt.
Beispiel 11
98 g (0,5 Epoxydgruppenäquivalent) eines Epoxydes gemäss Beispiel 1 werden zusammen mit 31 g (0,2 Aminogruppenäquivalent) eines Gemisches aus l-Amino-eikosan und l-Amino-dokosan und 50 g n-Butylglykol 3 Stunden bei 100" C Innentemperatur gerührt. Sodann gibt man 17,7 g Hexandiol-1,6 (0,3 Hydroxylgruppenäquivalent) und 50,5 g Sebacinsäure (0,5 Säuregruppenäquivalent) zu und rührt nochmals 3 Stunden bei 100" C Innentemperatur. Nach Zugabe von 4,6 Epichlorhydrin (0,05 Mol) rührt man weitere 3 Stunden bei 100" C Innentemperatur und verdünnt anschliessend mit 151,8 g n-Butylglykol und rührt bis zum Erkalten weiter. Man erhält ein klares, dünnflüssiges Produkt, dessen Säurezahl 43,6 beträgt.
Beispiel 12
98 g (0,5 Epoxydgruppenäquivalent) des in Beispiel 1 beschriebenen Epoxydes werden zusammen mit 31 g eines Gemisches aus l-Amino-eikosan und l-Amino-dokosan (0,2 Aminogruppenäquivalent) und 50 g n-Butylglykol während 3 Stunden bei 100" C Innentemperatur gerührt. Sodann gibt man 50,5 g Sebacinsäure (0,5 Säuregruppenäquivalent) und 9,8 g Maleinsäureanhydrid (0,2 Säuregruppenäquivalent) zu und rührt nochmals 3 Stunden bei 100" C Innentemperatur. Anschliessend gibt man noch 9,25 g Epichlorhydrin (0,1 Mol) zu und rührt nochmals 3 Stunden bei 1000 C Innentemperatur. Nach Zugabe von 148,5 g n-Butylglykol rührt man bis zum Erkalten weiter. Man erhält ein klares, mittelviskoses Produkt mit einer Säurezahl von 60,3.
Beispiel 13
98 g (0,5 Epoxydgruppenäquivalent) des in Beispiel 1 beschriebenen Epoxydes werden zusammen mit 31 g eines Gemisches aus 1-Amino-eikosan und l-Amino-dokosan (0,2 Aminogruppenäquivalent) und 50 g n-Butylglykol 3 Stunden bei 100" C Innentemperatur gerührt. Sodann gibt man 14,75 g Hexandiol-1,6 (0,25 Hydroxylgruppenäquivalent) und 50,5 g Sebacinsäure (0,5 Säuregruppenäquivalent) zu und rührt nochmals 3 Stunden bei 100" C Innentemperatur. Nach Abkühlen auf 60 C Innentemperatur gibt man 6,5 g Glycerindichlorhydrin (0,05 Mol) zu und rührt 3 Stunden bei 60 C Innentemperatur. Sodann gibt man 150,7 g n Butylglykol zu und rührt bis zum Erkalten weiter. Man erhält ein klares, mittelviskoses Produkt mit einer Säurezahl von 61,5.
Beispiel 14
98 g (0,5 Epoxydgruppenäquivalent) des in Beispiel 1 beschriebenen Epoxydes werden zusammen mit 31 g eines Gemisches aus l-Amino-eikosan und l-Amino-dokosan (0,2 Aminogruppenäquivalent) und 50 g n-Butylglykol 3 Stunden bei 100" C Innentemperatur gerührt. Sodann gibt man 44,5 Polypropylenglykol (0,1 Mol) und 50,5 g Sebacinsäure (0,5 Säuregruppenäquivalent) zu und rührt nochmals 3 Stunden bei 100" C Innentemperatur. Nach Zugabe von 9,25 g Epichlorhydrin (0,1 Mol) rührt man weitere 3 Stunden bei 100" C Innentemperatur und gibt dann 183,25 g n-Butylglykol zu. Man erhält ein klares, mittelviskoses Produkt mit einer Säurezahl von 31.
Beispiel 15
98 g (0,5 Epoxydgruppenäquivalent) des in Beispiel 1 beschriebenen Epoxydes werden zusammen mit 18,6 g Laurylamin (0,2 Aminogruppenäquivalenten) und 45 g n-Butylglykol 3 Stunden bei 1000 C Innentemperatur gerührt. Sodann gibt man 50,5 g Sebacinsäure (0,5 Säuregruppenäquivalent) zu und rührt nochmals 3 Stunden bei 100" C Innentemperatur. Anschliessend gibt man 5,3 g Acrylnitril (0,1 Mol) zu und rührt weitere 3 Stunden bei 100" C Innentemperatur. Nach Zugabe von 127 g n-Butylglykol rührt man bis zum Erkalten weiter und erhält ein klares, mittelviskoses Produkt mit einer Säurezahl von 65,8.
Beispiel 16
98 g (0,5 Epoxydgruppenäquivalent) des in Beispiel 1 beschriebenen Epoxydes werden zusammen mit 27 g Stearylamin (0,2 Aminogruppenäquivalent) und 50 g n-Butylglykol 3 Stunden bei 100" C Innentemperatur gerührt. Sodann gibt man 50,5 g Sebacinsäure (0,5 Säuregruppenäquivalent) zu und rührt nochmals 3 Stunden bei 100" C Innentemperatur.
Anschliessend gibt man 10,2 g Essigsäureanhydrid (0,1 Mol) zu und rührt weitere 3 Stunden bei 100" C Innentemperatur.
Nach Zugabe von 135 g n-Butylglykol rührt man bis zum Erkalten weiter und erhält ein klares, mittelviskoses Produkt mit einer Säurezahl von 91,7.
Beispiel 17
98 g (0,5 Epoxydgruppenäquivalent) des in Beispiel 1 beschriebenen Epoxydes werden zusammen mit 54,2 g eines Gemisches aus l-Amino-eikosan und l-Amino-dokosan (0,35 Aminogruppenäquivalent) sowie 47 g Azelainsäure (0,5 Säuregruppenäquivalent) 2 Stunden auf 100" C Innentemperatur erwärmt Sodann gibt man eine 80 %ige Lösung in n-Butanol aus 54,2 g Hexamethylolmelamin-di- und tributyl äther zu und rührt nochmals 1 Stunde bei 100" C Innentemperatur. Durch Verdünnen mit 240 g n-Butylglykol erhält man ein klares, mittelviskoses Produkt mit einer Säurezahl von 48,2.
Beispiel 18
98 g (0,5 Epoxydgruppenäquivalent) des in Beispiel 1 beschriebenen Epoxydes werden zusammen mit 31 g eines Gemisches aus l-Amino-eikosan und 1-Amino-dokosan (0,2 Aminogruppenäquivalent) und 50 g n-Butylglykol 2 Stunden bei 100" C Innentemperatur gerührt. Sodann gibt man 50,5 g Sebacinsäure (0,5 Säuregruppenäquivalent) zu und rührt nochmals 2 Stunden bei 100" C Innentemperatur. Nach Zugabe von 12,4 g Äthylenglykol (0,4 Hydroxylgruppenäqui välent) rührt man weitere 2 Stunden bei 100" C Innentemperatur. Sodann gibt man eine 80 %ige Lösung in n-Butanol aus 54,2 g Hexamethylolmelamin-di- und tributyläther zu und rührt 2 Stunden bei 100" C Innentemperatur.
Nach Verdünnen mit 182 g n-Butylglykol erhält man ein klares, mittelviskoses Produkt mit einer Säurezahl von 42,9.
Beispiel 19
98 g (0,5 Epoxydgruppenäquivalent) des in Beispiel 1 beschriebenen Epoxydes werden zusammen mit 46,5 g eines Gemisches aus 1-Amino-eikosan und l-Amino-dokosan (0,3 Aminogruppenäquivalent) und 50 g n-Butylglykol 3 Stunden bei 100" C Innentemperatur erwärmt. Sodann gibt man 60,6 g Sebacinsäure (0,6 Säuregruppenäquivalent) zu und rührt 3 Stunden bei 100" C Innentemperatur. Nach Zugabe von 13,9 g Epichlorhydrin (0,15 Mol) rührt man nochmals 3 Stunden bei 100" C Innentemperatur.
Nach Verdünnen mit 225 g n-Butylglykol kühlt man das Reaktionsprodukt auf 70" C Innentemperatur ab und gibt eine 80 Oloige Lösung in Butanol aus 93,5 g Hexamethylolmelamin-di- und tributyläther zu und rührt nochmals 30 Minuten bei 70" C Innentemperatur.
Anschliessend kühlt man auf Raumtemperatur ab.
Beispiel 20
98 g (0,5 Epoxydgruppenäquivalent) des in Beispiel 1 beschriebenen Epoxydes werden zusammen mit 31 g eines Gemisches aus l-Amino-eikosan und l-Amino-dokosan (0,2 Aminogruppenäquivalent) und 50 g n-Butylglykol 3 Stunden bei 100" C Innentemperatur gerührt. Sodann gibt man 17,7 g Hexandiol-1,6 (0,3 Hydroxylgruppenäquivalent) und 50,5 g Sebacin (0,5 Säuregruppenäquivalent) zu und rührt nochmals 3 Stunden bei 100" C Innentemperatur. Nach Zugabe von 4,6 g Epichlorhydrin (0,05 Mol) rührt man weitere 3 Stunden bei 100" C Innentemperatur.
Nach Verdünnen mit 207,9 g n-Butylglykol kühlt man das Produkt auf 70" C Innentemperatur ab und gibt eine 80 Esige Lösung in n-Butanol aus 93,5 g Hexamethylolmelamin-di- und tributyläther zu und rührt nochmals 30 Minuten bei 70" C Innentemperatur. Anschliessend kühlt man auf Raumtemperatur ab.
Beispiel 21
98 g (0,5 Epoxydgruppenäquivalent) des in Beispiel 1 beschriebenen Epoxydes werden zusammen mit 31 g (0,2 Aminogruppenäquivalent) eines Gemisches aus l-Aminoeikosan und l-Amino-dokosan und 50 g n-Butylglykol 3 Stunden bei 100" C Innentemperatur gerührt. Sodann gibt man 9,5 g 1,2-Propylenglykol (0,25 Hydroxylgruppenäquivalent), 40,4 g Sebacinsäure (0,4 Säuregruppenäquivalent) und 7,4 g Phthalsäureanhydrid (0,1 Säuregruppenäquivalent) zu und rührt nochmals 3 Stunden bei 100" C Innentemperatur. Anschliessend verdünnt man mit 136 g n-Butylglykol und rührt bis zum Erkalten weiter. Man erhält ein klares, mittelviskoses Produkt mit einer Säurezahl von 57.
Beispiel 22
98 g (0,5 Epoxydgruppenäquivalent) des in Beispiel 1 beschriebenen Epoxydes werden zusammen mit 31 g (0,2 Aminogruppenäquivalent) eines Gemisches aus l-Aminoeikosan und l-Amino-dokosan und 50 g n-Butylglykol 3 Stunden bei 100" C Innentemperatur gerührt. Sodann gibt man 11,25 g 1,4-Butandiol (0,25 Hydroxylgruppenäquivalent), 50,5 g Sebacinsäure (0,5 Säuregruppenäquivalent) und 7,4 g Phthalsäureanhydrid (0,1 Säuregruppenäquivalent) zu und rührt weitere 3 Stunden bei 100" C Innentemperatur. Nach Zugabe von 9,25 g Epichlorhydrin (0,1 Mol) rührt man nochmals 3 Stunden bei 100" C Innentemperatur.
Nach Verdünnen mit 157 g n-Butylglykol rührt man bis zum Erkalten weiter. Man erhält ein klares, mittelviskoses Produkt mit einer Säurezahl von 43,6.
Beispiel 23
98 g (0,5 Epoxydgruppenäquivalent) des in Beispiel 1 beschriebenen Epoxydes werden zusammen mit 31 g (0,2 Aminogruppenäquivalent) eines Gemisches aus l-Aminoeikosan und l-Amino-dokosan und 50 g n-Butylglykol 3 Stunden bei 100" C gerührt. Sodann gibt man 22,5 g (0,3 Hydroxylgruppenäquivalent) Triäthylenglykol, 50,5 g (0,5 Säuregruppenäquivalent) Sebacinsäure zu und rührt nochmals 3 Stunden bei 100" C Innentemperatur. Nach Zugabe von 4,6 g Epichlorhydrin (0,05 Mol) rührt man nochmals 3 Stunden bei 100" C Innentemperatur. Nach Verdünnen mit 156,6 g n-Butylglykol rührt man bis zum Erkalten weiter.
Man erhält ein klares, mittelviskoses Produkt mit einer Säurezahl von 48.
Beispiel 24
98 g (0,5 Epoxydgruppenäquivalent) des in Beispiel 1 beschriebenen Epoxydes werden zusammen mit 31 g (0,2 Aminogruppenäquivalent) eines Gemisches aus l-Aminoeikosan und l-Amino-dokosan und 50 g n-Butylglykol 3 Stunden bei 100" C Innentemperatur gerührt. Sodann gibt man 15,9 g Diäthylenglykol (0,3 Hydroxylgruppenäquivalent) und 50,5 g Sebacinsäure (0,5 Säuregruppenäquivalent) zu und rührt nochmals 3 Stunden bei 100" C Innentemperatur. Nach Zugabe von 4,6 g Epichlorhydrin (0,05 Mol) rührt man weitere 3 Stunden bei 100" C Innentemperatur.
Nach Zugabe von 150 g n-Butylglykol rührt man bis zum Erkalten weiter. Man erhält ein klares, mittelviskoses Produkt mit einer Säurezahl von 47,8.
Beispiel 25
98 g (0,5 Epoxydgruppenäquivalent) des in Beispiel 1 beschriebenen Epoxydes werden zusammen mit 31 g (0,2 Aminogruppenäquivalent) eines Gemisches aus l-Aminoeikosan und l-Amino-dokosan und 50 g n-Butylglykol 3 Stunden bei 100" C Innentemperatur gerührt. Sodann gibt man 15,6 g Neopentylglykol (0,3 Hydroxylgruppenäquivalent) und 50,5 g Sebacinsäure (0,5 Säuregruppenäquivalent) zu und rührt nochmals 3 Stunden bei 100" C Innentempera- tur. Nach Zugabe von 4,6 g Epichlorhydrin (0,05 Mol) rührt man nochmals 3 Stunden bei 100" C Innentemperatur.
Nach Verdünnen mit 149,7 g n-Butylglykol rührt man bis zum Erkalten weiter. Man erhält ein klares, mittelviskoses Produkt mit einer Säurezahl von 47,5.
a) 177 g des beschriebenen 50%igen Produktes (0,075 Säureäquivalent) werden zusammen mit 31 g Diäthylentriamin (1,5 Aminogruppenäquivalent) und 12,5 g Butylglykol 1 Stunde bei 60 C Innentemperatur gerührt.
Nach Zugabe von 20 g 24%igem Ammoniak und 194 g Butylglykol erhält man eine klare, dünnflüssige Lösung, deren pH-Wert 10,3 beträgt.
b) 177 g des beschriebenen 50%igen Produktes (0,075 Säureäquivalent) werden zusammen mit 40,6 g Tetraäthylenpentamin (1,5 Aminogruppenäquivalent) und 3 g Butylglykol 1 Stunde bei 60 C Innentemperatur gerührt.
Nach Zugabe von 50 g 24%igem Ammoniak und 163 g Butylglykol erhält man eine dünnflüssige Lösung, deren pH Wert 10,4 beträgt.
c) 236 g des beschriebenen 50%igen Produktes (0,1 Säureäquivalent) werden zusammen mit 85 g Isophoron diamin (1-Amino-3 -aminomethyl-3 ,5,5-trimethyl-cyclo- hexan) (2-Aminogruppenäquivalent), 20 g 24 %igem Ammoniak und 248 g Butylglykol bei Raumtemperatur gerührt.
Man erhält eine dünnflüssige Lösung, deren pH-Wert 10,8 beträgt.
d) 200 g des beschriebenen 50%igen Produktes werden mit 21 g 24 %igem Ammoniak versetzt und nach gutem Durchrühren mit 279 g Butylglykol verdünnt. Man erhält eine dünnflüssige Lösung, deren pH-Wert 8,5 beträgt.
e) 177 g des beschriebenen 50%igen Produktes werden mit 44 g Triäthanolamin versetzt. Man erhält ein mittelviskoses Produkt, dessen pH-Wert 8,5 beträgt.
f) 234 g des beschriebenen 50%igen Produktes werden mit 71 g Tri-n-propylamin, 20 g 24%igem Ammoniak und 159 g Butylglykol versetzt. Man erhält eine dünnflüssige Lösung, deren pH-Wert 10,0 beträgt.
Beispiel 26
78 g eines Epoxydes folgender Formel
EMI7.1
(0,5 Epoxydäquivalent) werden zusammen mit 31 g (0,2 Aminogruppenäquivalent) eines Gemisches aus l-Aminoeikosan und l-Amino-dokosan und 50 g Butylglykol 3 Stunden bei 100" C Innentemperatur gerührt. Sodann gibt man 17,7 g Hexandiol-1,6 (0,3 Hydroxylgruppenäquivalent) und 50,5 g Sebacinsäure (0,5 Säuregruppenäquivalent) zu und rührt nochmals 3 Stunden bei 100" C Innentemperatur. Anschliessend gibt man 4,6 g Epichlorhydrin zu und rührt nochmals 3 Stunden bei 100" C Innentemperatur. Dann verdünnt man mit 132 g Butylglykol und rührt bis zum Erkalten weiter.
Man erhält eine mittelviskose, klare Lösung mit einer Säurezahl von 42,6.
Beispiel 27
392 g eines Epoxydes gemäss Beispiel 1(2 Epoxydäquivalente) werden zusammen mit 310 g (2 Aminogruppenäquivalente) eines Gemisches aus l-Amino-eikosan und 1-Amino-dokosan und 200 g Dioxan 3 Stunden bei 100" C Innentemperatur gerührt. Sodann gibt man 70,8 g Hexandiol-1,6 (1,2 Hydroxylgruppenäquivalente) und 202 g Sebacinsäure (2 Säuregruppenäquivalente) zu und rührt nochmals 3 Stunden bei 100" C Innentemperatur. Dann gibt man 37 g Epichlorhydrin (0,4 Mol) zu und rührt weitere 3 Stunden bei 100" C Innentemperatur.
Anschliessend verdünnt man mit 812 g Dioxan und rührt bis zum Erkalten weiter. Man erhält eine mittelviskose Lösung, deren Säurezahl g1,5 beträgt.
Beispiel 28
98 g eines Epoxydes gemäss Beispiel 1 (0,5 Epoxydäquivalent) werden zusammen mit 31 g (0,2 Aminogruppenäquivalent) eines Gemisches aus 1-Amino-eikosan und 1-Aminodokosan und 50 g Butylglykol 3 Stunden bei 100" C Innentemperatur gerührt. Sodann gibt man 17,7 g Hexandiol-1,6 (0,3 Hydroxylgruppenäquivalent) und 50,5 g Sebacinsäure (0,5 Säuregruppenäquivalent) zu und rührt nochmals 3 Stunden bei 100" C Innentemperatur. Dann gibt man 5,8 g Hydroxyäthylacrylat (0,05 Mol) zu und rührt weitere 3 Stunden bei 1000 C Innentemperatur.
Nach Verdünnen mit 147,6 g Butylglykol rührt man bis zum Erkalten weiter. Man erhält eine klare, mittelviskose Lö sung, deren Säurezahl 66 beträgt.
Beispiel 29
98 g eines Epoxydes gemäss Beispiel 1 (0,5 g Epoxyd äquivalent) werden zusammen mit 31 g eines Gemisches aus 1-Amino-eikosan und l-Amino-dokosan (0,2 Aminogruppenäquivalent) und 55,5 g Butylglykol 3 Stunden bei 100" C Innentemperatur gerührt. Sodann gibt man 17,7 g Hexandiol-1,6 (0,3 Hydroxylgruppenäquivalent) und 50,5 g Sebacinsäure (0,5 Säuregruppenäquivalent) zu und rührt nochmals 3 Stunden bei 100" C Innentemperatur.
Dann gibt man 3,6 g Acrylsäure (0,05 Mol) zu und rührt weitere 3 Stunden bei 100" C Innentemperatur. Nach Verdünnen mit 145,4 g Butylglykol rührt man bis zum Erkalten weiter. Man erhält eine klare, mittelviskose Lösung, deren Säurezahl 71,5 beträgt.
Beispiel 30
98 g eines Epoxydes gemäss Beispiel 1 (0,5 Epoxyd äquivalent) werden zusammen mit 31 g eines Gemisches aus l-Amino-eikosan und l-Amino-dokosan (0,2 Aminogruppenäquivalent) und 55,5 g Butylglykol 3 Stunden bei 100" C Innentemperatur gerührt. Sodann gibt man 17,7 g Hexandiol-1,6 (0,3 Hydroxylgruppenäquivalent) und 50,5 g Sebacinsäure (0,5 Säuregruppenäquivalent) zu und rührt nochmals 3 Stunden bei 100" C Innentemperatur. Dann gibt man 3,2 g Glycidylmethacrylat (0,025 Mol) zu und rührt nochmals 3 Stunden bei 100" C Innentemperatur. Nach Verdünnen mit 145,4 g Butylglykol rührt man bis zum Erkalten weiter. Man erhält eine klare, mittelviskose Lösung, deren Säurezahl 56,9 beträgt.
Beispiel 31
98 g eines Epoxydes gemäss Beispiel 1 (0,5 Epoxydäquivalent) werden zusammen mit 31 g eines Gemisches aus l-Amino-eikosan und 1-Amino-dokosan (0,2 Aminogruppenäquivalent) und 55,5 g Butylglykol 3 Stunden bei 100" C Innentemperatur gerührt. Sodann gibt man 17,7 g Hexandiol-1,6 und 50,5 g Sebacinsäure zu und rührt nochmals 3 Stunden bei 100" C Innentemperatur. Anschliessend gibt man 5,1 g Methylolacrylamid (0,05 Mol) zu und rührt nochmals 3 Stunden bei 100" C Innentemperatur. Nach Zugabe von 146,9 g Butylglykol rührt man bis zum Erkalten weiter.
Man erhält eine klare, dünnflüssige Lösung, deren Säurezahl 59 beträgt.
Beispiel 32
98 g eines Epoxydes gemäss Beispiel 1 (0,5 Epoxydäquivalent) werden mit 54,2 g eines Gemisches aus 1-Amino eikosan und 1-Amino-dokosan (0,35 Aminogruppenäquiva lent) sowie mit 60,6 g Sebacinsäure (0,6 Säuregruppenäquivalent) 2 Stunden bei 100" C Innentemperatur gerührt.
Dann gibt man 66,3 g Hexamethylolmelaminhexamethyl äther zu und rührt nochmals 1 Stunde bei 1000 C Innentem peratur. Anschliessend verdünnt man mit 279 g Butylglykol und rührt bis zum Erkalten weiter. Man erhält ein mittel viskoses Produkt, dessen Säurezahl 61 beträgt.
Beispiel 33
98 g eines Epoxydes gemäss Beispiel 1 (0,5 Epoxydäqui valent) werden zusammen mit 54,2 g eines Gemisches aus
1-Amino-eikosan und 1-Amino-dokosan (0,35 Aminogruppe penäquivalent) sowie mit 60,6 g Sebacinsäure (0,6 Säure gruppenäquivalent) 2 Stunden bei 100" C Innentemperatur gerührt. Dann gibt man 57,5 g Hexamethylolmelaminpenta methyläther zu und rührt nochmals 1 Stunde bei 100" C Innentemperatur. Anschliessend verdünnt man mit 264 g
Butylglykol und rührt bis zum Erkalten weiter. Man erhält ein mittelviskoses Produkt, dessen Säurezahl 64,5 beträgt.
Beispiel 34
98 g eines Epoxydes gemäss Vorschrift 1 (0,5 Epoxyd äquivalent) werden zusammen mit 54,2 g eines Gemisches aus 1-Amino-eikosan und 1-Amino-dokosan (0,35 Amino gruppenäquivalent) sowie mit 60,6 g Sebacinsäure (0,6 Säuregruppenäquivalent) und 50 g Butylglykol 2 Stunden bei 100" C gerührt. Dann gibt man 62,3 g des Methyläthers von Dihydroxydimethyloläthylenharnstoff zu und rührt nochmals
1 Stunde bei 100" C Innentemperatur. Anschliessend ver dünnt man mit 225 g Butylglykol und rührt bis zum Erkalten weiter. Man erhält ein mittelviskoses Produkt, dessen Säurezahl 69,6 beträgt.
Anwendungsbeispiele
A. 100 kg Wollgarn werden in einem Zirkulationsapparat wie üblich mit einem Reaktivfarbstoff gefärbt, dann neutralisiert und gespült. Nun wird ein frisches Bad aus 4000 kg Wasser erstellt und auf 40 C erwärmt. Zu dem schon zirku lierenden Bad werden nach Einbringen der Wolle 1 kg Oxal säure und 0,2 kg eines Kondensationsproduktes aus 1 Mol eines technischen Fettamins (C120) und 70 Mol Äthylen oxyd als 50% wässrige Lösung gegeben.
Dann lässt man 10 kg des Präparates gemäss Beispiel 1 in den Zirkulationsapparat einlaufen.
Es bildet sich eine stabile Emulsion, welche in 20 bis
30 Minuten gleichmässig auf das Wollgarn aufzieht. Hierauf erfolgt der Zusatz von 3 kg Natriumbisulfit und nach weiteren
15 Minuten gibt man 1 kg eines Kondensationsproduktes aus
1 Mol Tristearoyldiäthylentriamin und 15 Mol Äthylenoxyd als Weichmacher hinzu. Nach weiteren 15 Minuten wird die Wolle zweimal kalt gespült, geschleudert und bei 60 bis 80" C getrocknet. Das Wollgarn ist jetzt filzfest gemäss den Spezifikationen des IWS 7B.
Ähnliche Ergebnisse werden erhalten, wenn man anstelle des Präparates gemäss Beispiel 1 eines der Präparate gemäss den Beispielen 2 bis 6 verwendet.
B. In einem Garnfärbeapparat werden 100 kg Wollgarn zunächst wie üblich, mit einem Reaktivfarbstoff, gefärbt.
Dann erstellt man ein frisches Behandlungsbad von 2000 1 Wasser und erwärmt auf 30 C. Diesem Bad setzt man zunächst 1000 g Essigsäure (80%mg) zu. Dann erfolgt der Zusatz von 8000 g des Präparates gemäss Beispiel 11. Innerhalb von 30 Minuten lässt man dann noch 3000 g Essigsäure (80%zig) zufliessen. Im Behandlungsbad bildet sich eine stabile Emul sion, die, gerechnet vom Säurezulauf innerhalb von 30 bis 40 Minuten gleichmässig auf die Wollfasern aufzieht.
Sobald das Bad vollkommen erschöpft ist, wird die Be handlungsfiotte abgelassen, das Garn entwässert und getrocknet.
Das so behandelte Garn hat einen Filzfesteffekt gemäss der IWS-Spezifikation 7B.
C. Wollflanell wird auf einem horizontalen Zweiwalzenfoulard mit folgender Zubereitung imprägniert und so abgequetscht, dass eine Flottenaufnahme von etwa 100% erfolgt.
100 g/l Präparat gemäss Beispiel 11
20 g/l Monoäthanolaminsulfit
10 g/l Diammoniumphosphat
2 gll des Umsetzungsproduktes von 8 Mol Äthylen oxyd an 1 Mol Nonylphenol
868 g/l Wasser
1000 g Foulardflotte
Nach dem Foulardieren wird zunächst getrocknet und dann auf einer geeigneten Einrichtung z. B. Kesseldekatur oder Finischdekatur während 5 Minuten bei 1200 C mit Sattdampf gedämpft. Anschliessend wird wieder getrocknet.
Das so behandelte Gewebe entspricht in seinem Antifilzeffekt der IWS-Spezifikation 7B.
D. 100 kg Wollgarn werden in einem Packapparat zunächst wie üblich mit einem Reaktivfarbstoff gefärbt. Es folgt dann in einem frischen Bad eine Nachbehandlung mit 1% Dichlorisocyanursäure bezogen auf das Wollgewicht. Die Behandlung erfolgt bei einem pH-Wert von 4,5 und Raumtemperatur. Innerhalb von 40 Minuten wird das Bad auf 35" C gebracht und 30 Minuten bei dieser Temperatur belassen.
Anschliessend gibt man 1000 g Natriumbisulfit zur Ent chlorung hinzu.
Die Filzfestausrüstung wird in einem frischen Behandlungsbad von 1500 1 Wasser bei 30 C vorgenommen. Man setzt dem Bad 1500 g Essigsäure (80ist), 8000 g des Präparates gemäss Beispiel 11 sowie 1000 g einer wässrigen, alkalischen Zubereitung, die Polyäthylen und ein Umsetzungsprodukt aus Nonylphenol und 9 Mol Äthylenoxyd enthält, zu. Dann lässt man innerhalb von 30 Minuten noch 3000 g Essigsäure (80%ig) zufliessen. Im Behandlungsbad bildet sich eine stabile Emulsion, die innerhalb von 30 bis 40 Minuten vollkommen auf die Wolle aufzieht. Sobald das Bad erschöpft ist, setzt man 3000 g einer wässrigen, sauren Zubereitung, die Polyäthylen und Octadecylamin enthält, hinzu und behandelt noch 15 Minuten, dann wird das Garn entwässert und getrocknet. Das Garn entspricht in seinem Antifilzeffekt der IWS-Spezifikation 71.
Durch die Vorbehandlung mit Dichlorisocyanursäure ist der Filzeffekt deutlich besser als ohne diese Vorbehandlung.
E.) Ein Woljersey wird auf einem Foulard oder einer Spezialeinrichtung für die Behandlung mit Lösungsmittel mit der unten beschriebenen Zubereitung imprägniert.
100 g/l Präparat gemäss Beispiel 11
900 g/l Butylglykol
1000 g Imprägnierlösung
Nach dem Imprägnieren wird auf eine Flottenaufnahme von etwa 100% abgepresst und dann getrocknet.
Das so behandelte Gewirk entspricht in seinem Antifilzeffekt der IWS-Spezifikation 7B.
From US Pat. No. 3,019,076, a method for finishing wool is known which uses mixtures of polyepoxides having at least 2 epoxy groups and polyamides made from polyamides and polycarboxylic acids in order to achieve shrink-proof effects. After impregnation, the material is dried and cured at temperatures above 100 ° C. The disadvantage of applying mixtures of several components lies in the different affinity of the components to the substrate. The different drawing speeds lead to uneven finishes, partial hardening of the handle and fiber damage. The thermal aftertreatment means additional stress on the wool material and an adverse effect on the quality of the wool.
French patent specification No. 1,531,900 describes moldable, thermosetting materials made from diepoxides, hardeners and, optionally, hardening accelerators. The diepoxides are epoxides of bis-cyclohexyldicarbonimide or amide esters of bi-cyclohexyldicarboxylic acid; the hardeners can be mixtures of acid anhydrides and polyamines. The resins obtained have good mechanical properties, e.g. B. They are thermally stable and are used as insulating material in electrical components and machines. The chemical structure of these resins and their properties are different from the reaction products used according to the invention. Use as a felt strength agent is not disclosed.
It has now been found that textile materials can be refined in a gentle manner, in particular made felt-proof, if stable preparations of epoxy-fatty amine-dicarboxylic acid reaction products are applied. You get level, standard-compliant equipment.
The invention therefore relates to the use of stable preparations of reaction products of epoxides, fatty amines and dicarboxylic acids for the finishing of textiles, characterized in that reaction products containing free carboxyl groups are used from a) an epoxy which contains at least two epoxy groups per molecule, b) a higher molecular weight Fatty amine with 12 to 24 carbon atoms and c) an aliphatic, saturated dicarboxylic acid with at least 7 carbon atoms, which are obtained in the presence of an organic solvent and then mixed with g) ammonia or a water-soluble organic base at room temperature or at an elevated temperature and then for this is taken care of
that a sample of the reaction mixture has a pH of 7.5 to 12 after dilution with water
It is also possible to use reaction products from the components mentioned, which are obtained by additional reaction with one or more of the components: c ') an anhydride of an aromatic dicarboxylic acid having at least 8 carbon atoms or an aliphatic dicarboxylic acid having at least 4 carbon atoms or acetic anhydride, d) an aminoplast precondensate containing alkyl ether groups , e) an aliphatic diol with 2 to 22 carbon atoms and f) a polyfunctional, preferably difunctional organic compound which, as functional groups or atoms, contains mobile halogen, vinyl or ester groups or at most one acid, nitrile,
Have hydroxyl or epoxy group together with at least one other functional group or an atom of the specified type.
The pH value is adjusted after the reaction by adding more ammonia or other water-soluble organic bases.
The epoxides a) from which component a) is obtained are preferably derived from polyhydric phenols or polyphenols, such as resorcinol, phenol-formaldehyde condensation products of the resol type or novolaks. In particular bisphenols such as bis (4-hydroxyphenyl) methane and especially 2,2-bis (4'-hydroxyphenyl) propane are preferred as starting compounds for the preparation of the epoxides.
Epoxies of 2,2-bis (4 'hydroxyphenyl) propane which have an epoxy content of 1.8 to 5.8 epoxy group equivalents / kg, but preferably at least 5 epoxy group equivalents / kg, and which of the formula are mentioned here
EMI2.1
correspondingly, in which z is an average number ranging from 0 to 0.65. Such epoxides are obtained by reacting epichlorohydrin with 2,2-bis- (4'-hydroxyphenyl) propane.
Particularly suitable components (b) have proven to be monofatty amines with 12 to 24 carbon atoms.
As a rule, these are amines of the formula (2) H3C- (CH2) xNH2, where x is an integer from 11 to 23, preferably 17 to 21. The amines are z. B.
to lauryl, palmityl, stearyl, arachidyl or behenylamine. Mixtures of such amines, such as are available as technical products, are also suitable.
Alkylenedicarboxylic acids with 7 to 14 carbon atoms have proven to be particularly advantageous component (c). As a rule, these are dicarboxylic acids of the formula (3) HOOC- (CH2) y-COOH, in which y is an integer from 5 to 12, preferably 6 to 10.
As component (c) therefore z. B. dicarboxylic acids such as pimelic, cork, azelaic or sebacic acid, nona, decanoic, undecanoic or dodecanedicarboxylic acid into consideration.
Component (c) can be used alone or together with component (c '). As component (c '), preference is given to using an anhydride of a mono- or bicyclic aromatic dicarboxylic acid having 8 to 12 carbon atoms or an aliphatic dicarboxylic acid having 4 to 10 carbon atoms. Anhydrides of a monocyclic aromatic dicarboxylic acid having 8 to 10 carbon atoms have proven particularly advantageous. Phthalic anhydride which is optionally substituted by methyl is of particular interest.
As component (c ') therefore come anhydrides such. B. maleic anhydride or phthalic anhydride into consideration.
If component (d) is also used to prepare the reaction products, its proportion, based on the total of components (a), (b), (c) and (d), is 10 to 50, in particular 20 to 25 percent by weight.
The aminoplast precondensates used as component (d) are completely or in particular partially etherified methylol compounds of nitrogen-containing aminoplast formers such as urea, urea derivatives, e.g. B.
Ethylene urea, propylene urea or glyoxal monoureain.
However, etherified methylolaminotriazines are preferred, such as. B. alkyl ethers of highly methylolated melamine, the alkyl radicals of which contain 1 to 4 carbon atoms. As alkyl radicals u. a. Methyl, ethyl, n-propyl, isopropyl, n-butyl, and n-hexyl radicals are also possible. In addition to such alkyl radicals, other radicals, e.g. B. polyglycol residues may be present in the molecule. In addition, preference is given to n-butyl ethers of a highly methylolated melamine which contain 2 to 3 n-butyl groups in the molecule. Highly methylolated melamines here are to be understood as meaning those with an average of at least 5, appropriately about 5.5, methylol groups.
If component (e) is also used to prepare the reaction products, these diols are preferably aliphatic diols having 2 to 6 carbon atoms, the carbon chains of which are optionally interrupted by oxygen atoms. Alkylenediols with 2 to 6 carbon atoms or di- or triethylene glycol are of particular interest here. Among the alkylenediols with 2 to 6 carbon atoms used with particular advantage are, for. B. ethylene glycol, 1,4-butanediol or especially 1,6-hexanediol mentioned.
The optional, polyfunctional, preferably difunctional component (f) contains, as functional groups or atoms, preferably halogen atoms, vinyl or carboxylic acid ester groups or at most one epoxy, carboxylic acid or hydroxyl group together with another functional group or another atom of those specified Art. In particular, these are bifunctional organic compounds which, as functional groups or atoms, contain chlorine or bromine atoms, vinyl or carboxylic acid alkyl ester groups or at most one epoxy or carboxylic acid group together with another functional group or another atom of the specified Art included.
Particularly suitable difunctional organic compounds are aliphatic. It is z. B. to epihalohydrins such as epibromohydrin or especially epichlorohydrin.
Other possible difunctional compounds are e.g. B. glycerol dichlorohydrin, acrylic acid, methylol acrylamide, acrylonitrile.
Component (g) is suitably an aliphatic tertiary monoamine, ammonia or an amine containing at least two amino groups and exclusively basic nitrogen atoms, in which the amino groups have at least one hydrogen atom bonded to nitrogen.
Preferred tertiary amines are trialkylamines with 3 to 12 Koffienstoffatomen, z. B. triethylamine, tri-n-propylamine or tri-n-butylamine.
The diamines to be used as component (g) can be aliphatic or cycloaliphatic and preferably have at least one primary amino group and a second amino group in which at least one hydrogen atom is bonded to nitrogen. Furthermore, ammonia can also simply be used as component (g). However, diprimary aliphatic or cycloaliphatic amines are preferably used as component (g).
Particularly suitable aliphatic amines here are polyamines such as diethylenetriamine, triethylenetetramine or tetraethylene pentamine, i.e. amines of the formula (4) H2N (CH2-CH2-NH) 0-CH2-CH2-NH2 in which n is 1, 2 or 3.
In the case of amine mixtures, one can also assume a non-integer average value, e.g. B. between 1 and 2.
Particularly suitable cycloaliphatic amines are diprimary, cycloaliphatic diamines which, in addition to the two amine nitrogen atoms, contain only carbon and hydrogen, a saturated 5- to 6-membered carbocyclic ring, a H2N group bonded to a ring carbon atom and a ring carbon atom bonded to another Have HzN-CHz group.
Examples of such amines are 3,5,5-trimethyl-1-amino-3-aminomethyl-cyclohexane or 1-amino-2-aminomethyl-cyclopentane.
The reaction products can be prepared by methods known per se, it being possible for the components to be reacted with one another in various sequences. Components (a) and (b) or (a), (b) and (c) are expediently reacted with one another first. The reaction of component (c) with the already converted components (a) and (b) can also take place simultaneously with component (e). With the components (d) resp.
(f) is usually only at the end, i.e. H. before being mixed with component (g).
On the one hand, it is therefore possible to first react components (a), (b) and (c) and optionally (c ') with one another at the same time and then optionally react with components (d), (e) and (f) . In this process variant, components (a), (b) and (c) are expediently reacted with one another at temperatures of 80 to 1200 ° C., preferably 100 ° C., the quantitative ratios advantageously being chosen so that, with an epoxide group equivalent of 1, the Equivalent ratio of hydrogen bonded to amine nitrogen to carboxylic acid groups is 0.1: 1 to 1: 0.55.
On the other hand, components a) and b) alone can be reacted with one another first and then reacted with component (c) and, if appropriate, in a third stage with component (d), (e) or (f). The preparation of the reaction products from (a) and (b) according to this 2nd variant is also expediently carried out at temperatures of 80 to 1200 ° C., preferably at about 100 ° C. The reaction in the second stage with component (c) is expediently carried out at 80 to 110 ° C., preferably about 100 ° C., the proportions advantageously being chosen so that with an epoxy group equivalent of 1, the equivalent ratio of hydrogen bonded to amine nitrogen to carboxylic acid groups is 0.1: 1 to 1: 0.55.
The ratio of epoxy (a) to fatty amine (b) and acid (c) or anhydride (c ') is chosen according to the invention so that a deficit of epoxy is used, so that the sum of the amino and acid groups is less than one Epoxy group is coming. The reaction products thus contain carboxyl end groups.
If amino group equivalents are mentioned in the following, this is always the number of hydrogen atoms bound to amine nitrogen per molecule.
The reaction product containing carboxylic acid groups generally has an acid number of 20 to 80, preferably 35 to 60.
The reaction with component (d) generally takes place at temperatures of 60 to 105 ° C., preferably about 100 ° C. This reaction usually takes place in the presence of small amounts of organic solvents such as n-butanol.
As already mentioned, the reaction with component (e) takes place simultaneously with component (c).
The reaction with component (f) takes place before the addition of component (g) at temperatures of about 60 to 1200 C.
The addition of component (g) can take place at room temperature or at an elevated temperature, so that either only neutralization with salt formation takes place or, unless tertiary amines are used, a correct reaction takes place. In both cases, however, water-soluble or water-dispersible polyaddition products are formed by ensuring, at the latest after the end of the reaction, optionally by adding a base, that a sample of the reaction mixture diluted with water has a pH of 7.5 to 12, preferably of 8 to 10. For this purpose one uses z. B. inorganic or organic bases, advantageously volatile bases such as ammonia. Furthermore, it is advantageous to carry out a reaction with (g) at temperatures of at most 80.degree. C., for example at 60 to 70.degree.
When using ammonia or a tertiary amine as component (g), the reaction is expediently carried out at room temperature. The solutions or dispersions obtained in this way, optionally mixed with base and suitably adjusted to a content of 10 to 40% reaction product with an organic solvent or with water, are distinguished by high stability.
The organic solvents in the presence of which the reaction products are prepared are primarily water-soluble organic solvents, expediently those which are freely miscible with water. Examples include dioxane, isopropanol, ethanol and methanol, ethylene glycol n-butyl ether (= n butyl glycol), diethylene glycol monobutyl ether.
In addition, it is also possible to carry out the reaction in the presence of water-insoluble organic solvents, eg. B. in hydrocarbons such as gasoline, benzene, toluene, xylene; halogenated hydrocarbons such as methylene chloride, methylene bromide, chloroform, carbon tetrachloride, ethylene chloride, ethylene bromide, s-tetra chloroethane and especially trichlorethylene.
Reaction products of particular interest are obtained by adding a reaction product containing carboxylic acid groups from at least (a) one epoxide which contains at least two epoxide groups per molecule, (b) a higher molecular weight fatty amine, (c) an aliphatic, saturated dicarboxylic acid with at least 7 carbon atoms and optionally (d) an aminoplast precondensate containing alkyl ether groups, the proportion of component (d) based on all components in the reaction product being at most 50 percent by weight, with (g) an amine containing at least two amino groups and exclusively basic nitrogen atoms, in which the amino groups each contain at least one Have nitrogen-bonded hydrogen atom, or ammonia, converts in the presence of an organic solvent,
the equivalent ratio of acid groups to hydrogen bonded to amine nitrogen or to ammonia being 1: 1 to 1:10 and, at the latest after the reaction has ended, it is ensured, if necessary by adding a base, that a sample of the reaction mixture has a pH value after dilution with water from 7.5 to 12.
Particularly advantageous products of this type are also obtained with the previously specified preferred components (a) to (d) and diamines.
The reaction products can be used for various purposes, especially for finishing textiles. In particular, they are suitable for making wool feltproof, the wool being impregnated with an aqueous liquor to which the preparation and, if desired, other additives such as wetting agents and dispersants have been added in small amounts, and the wool is then dried and subjected to a treatment at elevated temperature . However, the method for dyeing and felting wool proves to be particularly advantageous, in which the wool is dyed one after the other in any order according to the extraction method and the other is at temperatures of 20 to 100 "C and a pH of 7 to 2 treated with the preparations according to the invention.
Coloring and
Felt fastening can thus be combined in a simple manner and carried out in the same apparatus without the wool being removed from the apparatus between the two processes.
Dyeing can be done in the usual, known manner with any suitable dyes for wool, eg. B. acidic wool dyes, 1: 1 or 1: 2 metal complex dyes or reactive dyes. Likewise, the additives commonly used in the dyeing of wool can be used, such as sulfuric acid, acetic acid, sodium sulfate, ammonium sulfate and leveling agents, the leveling agents mainly being polyglycol compounds of higher aliphatic amines, which may also be quaternized and / or polybasic on the hydroxyl groups Acids can be esterified.
The liquor used for making felt contains, in addition to the preparation of the polyaddition product, that for the
Adjustment of the acidic medium required amount of acid, e.g. B. sulfuric acid, hydrochloric acid, oxalic acid or in particular
Acetic acid. However, other salts such as sodium sulfite or sodium thiosulfate can also be used. The
But liquors can also contain other common additives such as
Softeners or bleaches, e.g. B. hydrogen peroxide contain.
The amount of the reaction product according to the invention (solvent and water not included), based on the weight of the wool, is advantageously 0.5 to 5%, preferably 1.2 to 4%. As mentioned, temperatures of 20 to 100 ° C are used. preferably 35 to 100 ° C. and this usually takes between 5 and 60 minutes for the polyaddition product to be largely to practically complete.
The two processes can be in any order; in general, it is more advantageous to dye them first and then to make them felt-proof.
The combined process for dyeing and making wool felt proof is particularly suitable in the actual apparatus dyeing, where the material to be dyed stands still and the
Fleet is moved.
If necessary, the permanence of the felt finish can be improved if the wool is pretreated with a dilute aqueous solution of dichloroisocyanuric acid or its alkali metal salt before treatment with a preparation which contains a reaction product.
When using treatment baths with a high content of organic, especially water-insoluble Lö solutions, or even anhydrous, only organic Lö solvent-containing baths, it is useful to work in closed apparatus, eg. B. those used in dry chemical cleaning.
The preparations can also be used as sizing agents for paper.
Furthermore, with the aid of preparations which contain the present reaction products, dyes, in particular reactive dyes, are well fixed on textiles, in particular wool, which is expressed, inter alia, in improved perspiration fastness.
Furthermore, equipment with the present reaction products also improve the mechanical properties, e.g. B. tensile strength, elongation at break, abrasion resistance, tendency to pilling, of the treated textile material.
Furthermore, it is sometimes also possible to use the reaction products in an organic solvent, i. H. either as a solution or as a dispersion in an organic solvent. Solvents that can be used are the same as those described for the preparation.
If the reaction products are insoluble in water-insoluble organic solvents, they can be dispersed in the water-insoluble solvent in the presence of an organosoluble surface-active agent. For this purpose, the reaction product, the solvent and the surface-active agent can go together with stirring or else, preferably, the reaction product can be made into a paste with the surface-active agent and then introduced into the solvent with stirring. A stable dispersion is obtained.
These dispersions are applied in the same way as described for the aqueous preparations.
Percentages in the following examples are percentages by weight.
example 1
98 g of an epoxide formed from 2,2-bis (4'-hydroxyphenyl) propane and epichlorohydrin (0.5 epoxide groups equivalent) are added together with 54.2 g of a mixture of l-amino-eicosane and l-amino-dokosane (0.35 amino group equivalent) and 47 g of azelaic acid (0.5 acid group equivalent), stirred for 2 hours at an internal temperature of 100 "C in a nitrogen atmosphere. An 80% solution in n-butanol of 54.2 g of hexamethylolmelamine di- and tributyl ether is then added ( ie a mixture of di- and tri-n-butyl ethers of a high methylol ether melamine) and stir again for 1 hour at 100 "C. By diluting with 240 g of ethylene glycol monobutyl ether, a 50%, medium-viscosity product with an acid number of 46 is obtained. 4th
121 g of the 50% strength product described (0.05 acid group equivalent) are heated together with 12.2 g triethylenetetramine (0.5 amino group equivalent) at an internal temperature of 60 ° C. for 1 hour. After dilution with 225 g of ethylene glycol monobutyl ether, a clear solution is obtained. The preparation can be diluted with water and has a pH value of 9.7.
Example 2
98 g (0.5 epoxy group equivalent) of the epoxy described in Example 1 are added together with 54.2 g (0.35 amino group equivalent) of a mixture of 1 amino-eikosan and 1-amino-dokosan as well as 60.6 g (0.6 Acid group equivalents) sebacic acid stirred for 2 hours at 1000 C internal temperature in a nitrogen atmosphere.
An 80% solution in n-butane of 54.2 g of hexamethylolmelamine di- and tri-n-butyl ether is then added and the mixture is again stirred for 1 hour at 100 ° C. By diluting with 253 g of ethylene glycol monobutyl ether, a 50% strength is obtained , medium viscosity product with an acid number of 58.4.
192 g of the 50% strength product described (0.1 acid group equivalent) are stirred together with 24.4 g triethylenetetramine (1.0 amino group equivalent) at an internal temperature of 60 ° C. for 1 hour.
After dilution with 371.6 g of ethylene glycol monobutyl ether and addition of 9 g of 24% ammonia, a clear solution is obtained which is infinitely miscible with water.
The pH is 9.8.
Example 3
98 g (0.5 epoxy group equivalent) of the epoxy described in Example 1 are added together with 54.2 g (0.35 amino group equivalent) of a mixture of 1 amino-eikosan and 1-amino-dokosan as well as 50.6 g (0.5 Acid group equivalent) sebacic acid stirred for 5 hours at an internal temperature of 100 "C. in a nitrogen atmosphere. An 80% solution in butanol of 54.2 g of hexamethylol melamine di- and tri-butyl ether is then added and the mixture is again stirred at 100" C. for 1 hour Dilution with 243 g of ethylene glycol monobutyl ether gives a 50% medium viscosity product with an acid number of 45.
124.2 g of the 50% strength product described (0.05 acid group equivalent) are stirred together with 12.2 g triethylenetetramine (0.5 amino group equivalent) at an internal temperature of 60 ° C. for 1 hour. After dilution with 226 g of ethylene glycol monobutyl ether, a clear solution is obtained which is infinitely miscible with water. The pH is 9.5.
Example 4
98 g (0.5 epoxy group equivalent) of the epoxy described in Example 1 are added together with 54.2 g (0.35 amino group equivalent) of a mixture of l-amino eicosan and l-amino dokosan and 45.4 g (0.45 acid group equivalent ) Sebacic acid was stirred for 2 hours at an internal temperature of 100 ° C. in a nitrogen atmosphere. An 80% solution in butanol of 54.2 g of hexamethylol melamine di- and tri-butyl ether is then added and the mixture is stirred again
1 hour at 100 ° C. By diluting with 238 g of ethylene glycol monobutyl ether, a 50% medium viscosity product with an acid number of 41.3 is obtained.
135.5 g of the 50% strength product described (0.05 acid group equivalent) are stirred together with 12.2 g of triethylenetetramine (0.5 amino group equivalent) at an internal temperature of 60 ° C. for 1 hour. After dilution with 242 g of ethylene glycol monobutyl ether and addition of 6.4 g of 24% ammonia, a clear solution is obtained which is infinitely miscible with water. The pH is 9.9.
Example 5
98 g (0.5 epoxy group equivalent) of the epoxy described in Example 1 are added together with 54.2 g (0.35
Amino group equivalent) of a mixture of l-amino eikosan and l-amino dokosan and stirred with 50.5 g of sebacic acid (0.5 acid group equivalent) for 2 hours at 100 ° C. internal temperature in a nitrogen atmosphere. Dilution with 202.7 g of ethylene glycol monobutyl ether is obtained one
50% medium viscosity product with an acid number of 57.8.
145.5 g of the 50% product described (0.075
Acid group equivalent) are heated together with 18.3 g of triethylenetetramine (0.75 amino group equivalent) at an internal temperature of 60 ° C. for 1 hour. After diluting with
281 g of ethylene glycol monobutyl ether are clear
Solution that is infinitely miscible with water. The pH value is 10.1.
Example 6
98 g (0.5 epoxy group equivalent) of the epoxy described in Example 1 are added together with 31 g of a mixture of l-amino-eikosan and l-amino-dokosan (0.2
Amino group equivalent) and 50 g of n-butylglycol for 3 hours at 100 ° C. 40.1 g of pimelic acid (0.5 acid group equivalent) are then added and the mixture is stirred for a further 3 hours at 100 ° C. internal temperature. Then it is diluted with 119 g of n-butylglycol and stirred until it cools down. A clear, medium-viscosity product with an acid number of 70 is obtained.
150 g of the 50% strength product described are mixed with 25 g of triethylamine and 12 g of n-butyl glycol. A clear solution is obtained, the dry content of which is 40%.
A sample of this solution is diluted with deionized water (1:20), the pH of this sample is 10.5.
A similar procedure is followed with the products which are produced according to Examples 7 to 24, 26 to 27 and 29 to 35 below.
Example 7
98 g (0.5 epoxy group equivalent) of the epoxy according to Example 1 are stirred together with 31 g (0.2 amino group equivalent) of a mixture of l-amino-eicosane and l-amino-dokosane and 50 g of butylglycol for 3 hours at 100 ° C. internal temperature 58.6 g of dodecanedicarboxylic acid (0.5 acid group equivalent) are then added and the mixture is stirred for a further 3 hours at an internal temperature of 100.degree. After dilution with 137 g of n-butyl glycol, a clear, medium-viscosity product is obtained, the acid number of which is 65.5.
Example 8
98 g (0.5 epoxy group equivalent) of the epoxy according to Example 1 are stirred together with 31 g (0.2 amino group equivalent) of a mixture of l-amino-eicosane and l-amino-dokosane and 50 g of butylglycol for 3 hours at 100 ° C. internal temperature 14.75 g of 1,6-hexanediol (0.25 hydroxyl group equivalent) and 50.5 g of sebacic acid (0.5 acid group equivalent) are then added, and the mixture is stirred for a further 3 hours at an internal temperature of 100.degree. Then it is diluted with 144 g of n-butyl glycol and stirred until it cools down. A clear, medium-viscosity product with an acid number of 63 is obtained.
Example 9
98 g (0.5 epoxy group equivalent) of the epoxy according to Example 1 together with 54.2 g (0.35 amino group equivalent) of a mixture of l-amino-eicosan and l-amino-dokosan and 50 g of n-butylglycol for 5 hours at 100 "C internal temperature. Then 60.6 g of sebacic acid (0.6 acid group equivalent) are added and the mixture is stirred for a further 5 hours at 100" C internal temperature. After adding 16.2 g of epichlorohydrin (0.175 mol), the mixture is stirred for another 5 hours at an internal temperature of 100 ° C. The mixture is then diluted with 179 g of n-butylglycol and stirred until it cools. A clear, medium-viscosity product with an acid number of 64 is obtained amounts.
Example 10
98 g (0.5 epoxy group equivalent) of the epoxy according to Example 1 together with 31 g (0.2 amino group equivalent) of a mixture of l-amino-eicosan and l-amino-dokosan and 50 g of n-butylglycol are added at 100 ° C. for 5 hours 50.5 g of sebacic acid (0.5 acid group equivalent) and 7.4 g of phthalic anhydride (0.1 acid group equivalent) are then added and the mixture is stirred for a further 5 hours at an internal temperature of 100.degree. 9.25 g of epichlorohydrin (0.1 mol) are then added and the mixture is stirred for a further 5 hours at an internal temperature of 100 ° C. The mixture is then diluted with 146 g of n-butyl glycol and the mixture is stirred until it cools. A clear, low-viscosity product is obtained. its acid number is 67.
Example 11
98 g (0.5 epoxy group equivalent) of an epoxy according to Example 1 are added together with 31 g (0.2 amino group equivalent) of a mixture of l-amino-eicosan and l-amino-dokosan and 50 g of n-butylglycol for 3 hours at 100.degree 17.7 g of 1,6-hexanediol (0.3 hydroxyl group equivalent) and 50.5 g of sebacic acid (0.5 acid group equivalent) are then added, and the mixture is stirred for a further 3 hours at an internal temperature of 100.degree. After adding 4.6 epichlorohydrin (0.05 mol), the mixture is stirred for a further 3 hours at an internal temperature of 100.degree. C. and then diluted with 151.8 g of n-butylglycol and stirred until it cools. A clear, low viscosity product is obtained Acid number is 43.6.
Example 12
98 g (0.5 epoxy group equivalent) of the epoxy described in Example 1 together with 31 g of a mixture of l-amino-eikosan and l-amino-dokosan (0.2 amino group equivalent) and 50 g of n-butylglycol for 3 hours at 100 50.5 g of sebacic acid (0.5 acid group equivalent) and 9.8 g of maleic anhydride (0.2 acid group equivalent) are then added and the mixture is stirred for a further 3 hours at 100 ° C. internal temperature. Then 9.25 g of epichlorohydrin (0.1 mol) are added and the mixture is again stirred at an internal temperature of 1000 ° C. for 3 hours. After adding 148.5 g of n-butylglycol, stirring is continued until it cools. A clear, medium-viscosity product with an acid number of 60.3 is obtained.
Example 13
98 g (0.5 epoxy group equivalent) of the epoxy described in Example 1 are added together with 31 g of a mixture of 1-amino-eikosan and l-amino-dokosan (0.2 amino group equivalent) and 50 g of n-butylglycol for 3 hours at 100 " C. 14.75 g of 1,6-hexanediol (0.25 hydroxyl group equivalent) and 50.5 g of sebacic acid (0.5 acid group equivalent) are then added, and the mixture is stirred for a further 3 hours at 100 ° C. internal temperature. After cooling to an internal temperature of 60 ° C., 6.5 g of glycerol dichlorohydrin (0.05 mol) are added and the mixture is stirred at an internal temperature of 60 ° C. for 3 hours. 150.7 g of n-butyl glycol are then added and the mixture is stirred until it has cooled down. A clear, medium-viscosity product with an acid number of 61.5 is obtained.
Example 14
98 g (0.5 epoxy group equivalent) of the epoxy described in Example 1 are added together with 31 g of a mixture of l-amino-eikosan and l-amino-dokosan (0.2 amino group equivalent) and 50 g of n-butylglycol for 3 hours at 100 " C. 44.5 polypropylene glycol (0.1 mol) and 50.5 g of sebacic acid (0.5 acid group equivalent) are then added, and the mixture is stirred for a further 3 hours at an internal temperature of 100.degree. After adding 9.25 g of epichlorohydrin (0.1 mol), the mixture is stirred for a further 3 hours at an internal temperature of 100 ° C. and then 183.25 g of n-butyl glycol are added. A clear, medium-viscosity product with an acid number of 31 is obtained.
Example 15
98 g (0.5 epoxide group equivalent) of the epoxide described in Example 1 are stirred together with 18.6 g of laurylamine (0.2 amino group equivalents) and 45 g of n-butylglycol at an internal temperature of 1000 ° C. for 3 hours. 50.5 g of sebacic acid (0.5 acid group equivalent) are then added and the mixture is stirred for a further 3 hours at an internal temperature of 100.degree. C. Subsequently, 5.3 g of acrylonitrile (0.1 mol) are added and the mixture is stirred at 100.degree. C. for a further 3 hours Internal temperature. After adding 127 g of n-butyl glycol, the mixture is stirred until it cools and a clear, medium-viscosity product with an acid number of 65.8 is obtained.
Example 16
98 g (0.5 epoxide group equivalent) of the epoxide described in Example 1 are stirred together with 27 g stearylamine (0.2 amino group equivalent) and 50 g n-butyl glycol for 3 hours at an internal temperature of 100 ° C. Then 50.5 g sebacic acid ( 0.5 acid group equivalent) and the mixture is stirred for another 3 hours at an internal temperature of 100.degree.
Then 10.2 g of acetic anhydride (0.1 mol) are added and the mixture is stirred at an internal temperature of 100 ° C. for a further 3 hours.
After adding 135 g of n-butyl glycol, stirring is continued until it cools and a clear, medium-viscosity product with an acid number of 91.7 is obtained.
Example 17
98 g (0.5 epoxide group equivalent) of the epoxide described in Example 1 are added together with 54.2 g of a mixture of l-amino-eikosan and l-amino-dokosan (0.35 amino group equivalent) and 47 g of azelaic acid (0.5 acid group equivalent ) Heated to an internal temperature of 100 "C. for 2 hours. An 80% solution in n-butanol of 54.2 g of hexamethylolmelamine di- and tributyl ether is then added and the mixture is stirred at an internal temperature of 100" for a further hour. By diluting with 240 g of n-butyl glycol, a clear, medium-viscosity product with an acid number of 48.2 is obtained.
Example 18
98 g (0.5 epoxy group equivalent) of the epoxy described in Example 1 are added together with 31 g of a mixture of l-amino-eikosan and 1-amino-dokosan (0.2 amino group equivalent) and 50 g of n-butylglycol for 2 hours at 100 " C. 50.5 g of sebacic acid (0.5 acid group equivalent) are then added, and the mixture is stirred for a further 2 hours at an internal temperature of 100.degree. After adding 12.4 g of ethylene glycol (0.4 hydroxyl group equivalent), the mixture is stirred for a further 2 hours at an internal temperature of 100.degree. C. An 80% solution in n-butanol of 54.2 g of hexamethylolmelamine di- and tributyl ether is then added and stir for 2 hours at 100 "C internal temperature.
After dilution with 182 g of n-butyl glycol, a clear, medium-viscosity product with an acid number of 42.9 is obtained.
Example 19
98 g (0.5 epoxy group equivalent) of the epoxy described in Example 1 are added together with 46.5 g of a mixture of 1-amino-eikosan and l-amino-dokosan (0.3 amino group equivalent) and 50 g of n-butylglycol for 3 hours 100 "C internal temperature. 60.6 g of sebacic acid (0.6 acid group equivalent) are then added and the mixture is stirred for 3 hours at 100" C internal temperature. After adding 13.9 g of epichlorohydrin (0.15 mol), the mixture is stirred for a further 3 hours at an internal temperature of 100.degree.
After dilution with 225 g of n-butyl glycol, the reaction product is cooled to an internal temperature of 70 ° C. and an 80% solution in butanol of 93.5 g of hexamethylolmelamine di- and tributyl ether is added and the mixture is stirred for a further 30 minutes at an internal temperature of 70 ° C.
It is then cooled to room temperature.
Example 20
98 g (0.5 epoxy group equivalent) of the epoxy described in Example 1 are added together with 31 g of a mixture of l-amino-eikosan and l-amino-dokosan (0.2 amino group equivalent) and 50 g of n-butylglycol for 3 hours at 100 " C. 17.7 g of 1,6-hexanediol (0.3 hydroxyl group equivalent) and 50.5 g of sebacin (0.5 acid group equivalent) are then added, and the mixture is stirred for a further 3 hours at 100 ° C. internal temperature. After adding 4.6 g of epichlorohydrin (0.05 mol), the mixture is stirred for a further 3 hours at an internal temperature of 100.degree.
After dilution with 207.9 g of n-butylglycol, the product is cooled to an internal temperature of 70 "C and an 80% solution in n-butanol of 93.5 g of hexamethylolmelamine di- and tributyl ether is added and the mixture is stirred for another 30 minutes at 70" C internal temperature. It is then cooled to room temperature.
Example 21
98 g (0.5 epoxy group equivalent) of the epoxy described in Example 1 together with 31 g (0.2 amino group equivalent) of a mixture of l-amino eicosane and l-amino dokosane and 50 g n-butylglycol for 3 hours at 100 ° C. internal temperature 9.5 g of 1,2-propylene glycol (0.25 hydroxyl group equivalent), 40.4 g of sebacic acid (0.4 acid group equivalent) and 7.4 g of phthalic anhydride (0.1 acid group equivalent) are then added and the mixture is stirred for a further 3 hours at 100 "C internal temperature. Then it is diluted with 136 g of n-butylglycol and stirred until it cools down. A clear, medium-viscosity product with an acid number of 57 is obtained.
Example 22
98 g (0.5 epoxy group equivalent) of the epoxy described in Example 1 together with 31 g (0.2 amino group equivalent) of a mixture of l-amino eicosane and l-amino dokosane and 50 g n-butylglycol for 3 hours at 100 ° C. internal temperature 11.25 g of 1,4-butanediol (0.25 hydroxyl group equivalent), 50.5 g of sebacic acid (0.5 acid group equivalent) and 7.4 g of phthalic anhydride (0.1 acid group equivalent) are then added and the mixture is stirred for a further 3 hours at 100 "C internal temperature. After adding 9.25 g of epichlorohydrin (0.1 mol), the mixture is stirred for a further 3 hours at an internal temperature of 100.degree.
After diluting with 157 g of n-butylglycol, stirring is continued until it cools. A clear, medium-viscosity product with an acid number of 43.6 is obtained.
Example 23
98 g (0.5 epoxide group equivalent) of the epoxide described in Example 1 are stirred at 100 ° C. for 3 hours together with 31 g (0.2 amino group equivalent) of a mixture of l-amino eicosane and l-amino dokosane and 50 g of n-butylglycol 22.5 g (0.3 hydroxyl group equivalent) triethylene glycol, 50.5 g (0.5 acid group equivalent) sebacic acid are then added, and the mixture is stirred for a further 3 hours at an internal temperature of 100.degree. After adding 4.6 g of epichlorohydrin (0.05 mol), the mixture is stirred for a further 3 hours at an internal temperature of 100 ° C. After dilution with 156.6 g of n-butylglycol, stirring is continued until it cools.
A clear, medium-viscosity product with an acid number of 48 is obtained.
Example 24
98 g (0.5 epoxy group equivalent) of the epoxy described in Example 1 together with 31 g (0.2 amino group equivalent) of a mixture of l-amino eicosane and l-amino dokosane and 50 g n-butylglycol for 3 hours at 100 ° C. internal temperature 15.9 g of diethylene glycol (0.3 hydroxyl group equivalent) and 50.5 g of sebacic acid (0.5 acid group equivalent) are then added and the mixture is stirred for a further 3 hours at an internal temperature of 100.degree. After adding 4.6 g of epichlorohydrin (0.05 mol), the mixture is stirred for a further 3 hours at an internal temperature of 100.degree.
After adding 150 g of n-butyl glycol, stirring is continued until it cools. A clear, medium-viscosity product with an acid number of 47.8 is obtained.
Example 25
98 g (0.5 epoxy group equivalent) of the epoxy described in Example 1 together with 31 g (0.2 amino group equivalent) of a mixture of l-amino eicosane and l-amino dokosane and 50 g n-butylglycol for 3 hours at 100 ° C. internal temperature 15.6 g of neopentyl glycol (0.3 hydroxyl group equivalent) and 50.5 g of sebacic acid (0.5 acid group equivalent) are then added and the mixture is stirred for a further 3 hours at an internal temperature of 100.degree. After adding 4.6 g of epichlorohydrin (0.05 mol), the mixture is stirred for a further 3 hours at an internal temperature of 100.degree.
After dilution with 149.7 g of n-butyl glycol, the mixture is stirred until it has cooled down. A clear, medium-viscosity product with an acid number of 47.5 is obtained.
a) 177 g of the 50% strength product described (0.075 acid equivalent) are stirred together with 31 g of diethylenetriamine (1.5 amino group equivalents) and 12.5 g of butyl glycol at an internal temperature of 60 ° C. for 1 hour.
After adding 20 g of 24% ammonia and 194 g of butyl glycol, a clear, thin liquid solution is obtained, the pH of which is 10.3.
b) 177 g of the 50% strength product described (0.075 acid equivalent) are stirred together with 40.6 g of tetraethylene pentamine (1.5 amino group equivalents) and 3 g of butyl glycol at an internal temperature of 60 ° C. for 1 hour.
After adding 50 g of 24% ammonia and 163 g of butylglycol, a thin liquid solution is obtained, the pH of which is 10.4.
c) 236 g of the 50% strength product described (0.1 acid equivalent) together with 85 g of isophorone diamine (1-amino-3-aminomethyl-3, 5,5-trimethyl-cyclohexane) (2-amino group equivalent), 20 g of 24% ammonia and 248 g of butyl glycol were stirred at room temperature.
A thin liquid solution is obtained, the pH of which is 10.8.
d) 200 g of the 50% strength product described are mixed with 21 g of 24% strength ammonia and, after thorough stirring, diluted with 279 g of butyl glycol. A thin liquid solution is obtained, the pH of which is 8.5.
e) 177 g of the 50% strength product described are mixed with 44 g of triethanolamine. A product of medium viscosity is obtained, the pH of which is 8.5.
f) 234 g of the 50% strength product described are mixed with 71 g of tri-n-propylamine, 20 g of 24% strength ammonia and 159 g of butyl glycol. A thin liquid solution is obtained, the pH of which is 10.0.
Example 26
78 g of an epoxy with the following formula
EMI7.1
(0.5 epoxy equivalent) are stirred together with 31 g (0.2 amino group equivalent) of a mixture of l-amino eicosane and l-amino docosane and 50 g of butyl glycol for 3 hours at an internal temperature of 100 ° C. 17.7 g of hexanediol are then added -1.6 (0.3 hydroxyl group equivalent) and 50.5 g of sebacic acid (0.5 acid group equivalent) are added and the mixture is again stirred for 3 hours at an internal temperature of 100.degree. Then 4.6 g of epichlorohydrin are added and the mixture is stirred for a further 3 hours at an internal temperature of 100 ° C. The mixture is then diluted with 132 g of butyl glycol and stirring is continued until it cools.
A medium-viscosity, clear solution with an acid number of 42.6 is obtained.
Example 27
392 g of an epoxide according to Example 1 (2 epoxide equivalents) are stirred together with 310 g (2 amino group equivalents) of a mixture of 1-amino-eicosane and 1-amino-docosane and 200 g of dioxane for 3 hours at an internal temperature of 100 ° C 70.8 g of 1,6-hexanediol (1.2 hydroxyl group equivalents) and 202 g of sebacic acid (2 acid group equivalents) are added and the mixture is again stirred for 3 hours at an internal temperature of 100.degree. 37 g of epichlorohydrin (0.4 mol) are then added and the mixture is stirred at an internal temperature of 100 ° C. for a further 3 hours.
The mixture is then diluted with 812 g of dioxane and stirring is continued until it cools. A solution of medium viscosity is obtained, the acid number of which is g1.5.
Example 28
98 g of an epoxide according to Example 1 (0.5 epoxide equivalent) are stirred together with 31 g (0.2 amino group equivalent) of a mixture of 1-amino-eicosane and 1-aminodocosane and 50 g of butylglycol for 3 hours at an internal temperature of 100.degree 17.7 g of 1,6-hexanediol (0.3 hydroxyl group equivalent) and 50.5 g of sebacic acid (0.5 acid group equivalent) are added and the mixture is again stirred for 3 hours at an internal temperature of 100.degree. Then 5.8 g of hydroxyethyl acrylate (0.05 mol) are added and the mixture is stirred at an internal temperature of 1000 ° C. for a further 3 hours.
After dilution with 147.6 g of butyl glycol, stirring is continued until it cools. A clear, medium-viscosity solution with an acid number of 66 is obtained.
Example 29
98 g of an epoxide according to Example 1 (0.5 g epoxide equivalent) together with 31 g of a mixture of 1-amino-eikosan and l-amino-dokosan (0.2 amino group equivalent) and 55.5 g of butylglycol for 3 hours at 100 17.7 g of 1,6-hexanediol (0.3 hydroxyl group equivalent) and 50.5 g of sebacic acid (0.5 acid group equivalent) are then added, and the mixture is stirred for a further 3 hours at 100 ° C. internal temperature.
3.6 g of acrylic acid (0.05 mol) are then added and the mixture is stirred for a further 3 hours at an internal temperature of 100 ° C. After dilution with 145.4 g of butyl glycol, the mixture is stirred until it cools. A clear, medium-viscosity solution is obtained Acid number is 71.5.
Example 30
98 g of an epoxide according to Example 1 (0.5 epoxide equivalent) are added together with 31 g of a mixture of l-amino-eikosan and l-amino-dokosan (0.2 amino group equivalent) and 55.5 g of butylglycol for 3 hours at 100 " 17.7 g of 1,6-hexanediol (0.3 hydroxyl group equivalent) and 50.5 g of sebacic acid (0.5 acid group equivalent) are then added, and the mixture is stirred for a further 3 hours at 100 ° C. internal temperature. 3.2 g of glycidyl methacrylate (0.025 mol) are then added and the mixture is stirred for a further 3 hours at an internal temperature of 100 ° C. After dilution with 145.4 g of butyl glycol, stirring is continued until it cools. A clear, medium-viscosity solution with an acid number of 56 is obtained .9 is.
Example 31
98 g of an epoxy according to Example 1 (0.5 epoxy equivalent) together with 31 g of a mixture of 1-amino-eikosan and 1-amino-dokosan (0.2 amino group equivalent) and 55.5 g of butylglycol are heated at 100 ° C. for 3 hours 17.7 g of 1,6-hexanediol and 50.5 g of sebacic acid are then added and the mixture is stirred for a further 3 hours at an internal temperature of 100.degree. Then 5.1 g of methylolacrylamide (0.05 mol) are added and the mixture is stirred for a further 3 hours at an internal temperature of 100 ° C. After adding 146.9 g of butyl glycol, stirring is continued until it cools.
A clear, thin liquid solution with an acid number of 59 is obtained.
Example 32
98 g of an epoxide according to Example 1 (0.5 epoxide equivalent) are mixed with 54.2 g of a mixture of 1-amino eikosan and 1-amino-dokosan (0.35 amino group equivalents) and with 60.6 g sebacic acid (0.6 Acid group equivalent) for 2 hours at 100 "C internal temperature.
Then 66.3 g of hexamethylolmelamine hexamethyl ether are added and the mixture is stirred for a further 1 hour at 1000 C internal temperature. It is then diluted with 279 g of butyl glycol and stirring is continued until it cools. A product with a medium viscosity and an acid number of 61 is obtained.
Example 33
98 g of an epoxy according to Example 1 (0.5 epoxy equivalent) are made together with 54.2 g of a mixture
1-Amino-eikosan and 1-Amino-dokosan (0.35 amino group pen equivalent) and stirred with 60.6 g of sebacic acid (0.6 acid group equivalent) for 2 hours at an internal temperature of 100 ° C. Then 57.5 g of hexamethylolmelamine pentamethyl ether are added and stir again at 100 "C internal temperature for 1 hour. It is then diluted with 264 g
Butyl glycol and stir until it cools down. A product of medium viscosity is obtained, the acid number of which is 64.5.
Example 34
98 g of an epoxide according to regulation 1 (0.5 epoxide equivalent) are added together with 54.2 g of a mixture of 1-amino-eikosan and 1-amino-dokosan (0.35 amino group equivalent) and with 60.6 g of sebacic acid ( 0.6 acid group equivalent) and 50 g of butyl glycol are stirred for 2 hours at 100 ° C. Then 62.3 g of the methyl ether of dihydroxydimethylolethyleneurea are added and the mixture is stirred again
1 hour at an internal temperature of 100 ° C. The mixture is then diluted with 225 g of butylglycol and stirring is continued until it cools. A medium-viscosity product is obtained, the acid number of which is 69.6.
Application examples
A. 100 kg of woolen yarn are dyed with a reactive dye in a circulator as usual, then neutralized and rinsed. Now a fresh bath is created from 4000 kg of water and heated to 40 C. After introducing the wool, 1 kg of oxalic acid and 0.2 kg of a condensation product of 1 mole of a technical fatty amine (C120) and 70 moles of ethylene oxide are added to the already circulating bath as a 50% aqueous solution.
Then 10 kg of the preparation according to Example 1 are allowed to run into the circulation apparatus.
A stable emulsion is formed, which in 20 to
30 minutes evenly onto the wool yarn. This is followed by the addition of 3 kg of sodium bisulfite and more
1 kg of a condensation product is released for 15 minutes
1 mole of tristearoyl diethylenetriamine and 15 moles of ethylene oxide are added as plasticizers. After a further 15 minutes, the wool is rinsed twice with cold water, spun and dried at 60 to 80 ° C. The wool yarn is now felt-resistant in accordance with the specifications of IWS 7B.
Similar results are obtained if one of the preparations according to Examples 2 to 6 is used instead of the preparation according to Example 1.
B. In a yarn dyeing machine, 100 kg wool yarn are first dyed as usual with a reactive dye.
A fresh treatment bath of 2000 l of water is then created and heated to 30 C. First 1000 g of acetic acid (80% mg) are added to this bath. Then 8000 g of the preparation according to Example 11 are added. 3000 g of acetic acid (80%) are allowed to flow in over the course of 30 minutes. A stable emulsion forms in the treatment bath, which, counting from the acid inflow, is evenly absorbed onto the wool fibers within 30 to 40 minutes.
As soon as the bath is completely exhausted, the treatment liquid is drained, the thread drained and dried.
The yarn treated in this way has a felt-resistant effect in accordance with IWS specification 7B.
C. Wool flannel is impregnated on a horizontal two-roll foulard with the following preparation and squeezed off in such a way that a liquor pick-up of about 100% takes place.
100 g / l preparation according to example 11
20 g / l monoethanolamine sulfite
10 g / l diammonium phosphate
2 gll of the reaction product of 8 moles of ethylene oxide with 1 mole of nonylphenol
868 g / l water
1000 g padding liquor
After padding is first dried and then on a suitable device z. B. Kesseldekatur or Finischdekatur steamed for 5 minutes at 1200 C with saturated steam. It is then dried again.
The fabric treated in this way corresponds to IWS specification 7B in its anti-felting effect.
D. 100 kg of woolen yarn are first dyed with a reactive dye in a packing machine as usual. An aftertreatment with 1% dichloroisocyanuric acid based on the wool weight then follows in a fresh bath. The treatment takes place at a pH of 4.5 and room temperature. The bath is brought to 35 ° C. within 40 minutes and left at this temperature for 30 minutes.
Then 1000 g of sodium bisulfite are added for ent chlorination.
The felt finish is carried out in a fresh treatment bath of 1500 l of water at 30.degree. 1500 g of acetic acid (80 is), 8000 g of the preparation according to Example 11 and 1000 g of an aqueous, alkaline preparation containing polyethylene and a reaction product of nonylphenol and 9 mol of ethylene oxide are added to the bath. Then 3000 g of acetic acid (80%) are allowed to flow in over the course of 30 minutes. A stable emulsion forms in the treatment bath, which is completely absorbed by the wool within 30 to 40 minutes. As soon as the bath is exhausted, 3000 g of an aqueous, acidic preparation containing polyethylene and octadecylamine are added and treated for a further 15 minutes, then the yarn is drained and dried. The yarn complies with IWS specification 71 in its anti-felting effect.
Due to the pre-treatment with dichloroisocyanuric acid, the felt effect is significantly better than without this pre-treatment.
E.) A wool jersey is impregnated with the preparation described below on a padder or a special device for treatment with solvent.
100 g / l preparation according to example 11
900 g / l butyl glycol
1000 g impregnation solution
After impregnation, a liquor pick-up of about 100% is pressed and then dried.
The anti-felting effect of the knitted fabric thus treated corresponds to IWS specification 7B.